Нанесение, сушка и обжиг покрытий

Нанесение, сушка и обжиг покрытий [c.211]

Технологический процесс получения стеклоэмалевых покрытий состоит из пяти основных операций приготовления шихты варки эмалей приготовления шликера или пудры нанесения шликера или пудры на изделие сушки и обжига покрытия па изделиях. [c.12]

Ванны должны быть снабжены бортовым отсосом. Независимо от мощности вентиляции, помещение для подготовки поверхности изделий к эмалированию должно быть изолировано от помещений, где изготовляют изделия, осуществляют приготовление эмалей и шликеров, нанесение, сушку и обжиг эмалевых покрытий. [c.122]

Требование высокой кислотоустойчивости, предъявляемое к эмалевому покрытию на поверхности труб, приводит к необходимости наносить несколько слоев (обычно 2—3) покровной кислотоупорной эмали. Поэтому операции нанесения эмалевого шликера, его сушки и обжига покрытия повторяют несколько раз. [c.302]

Требование высокой кислотоустойчивости, предъявляемое к эмалевому покрытию на поверхности труб, приводит к необходимости наносить несколько слоев (обычно 2—3) покровной кислотоупорной эмали. Поэтому операции нанесения эмалевого шликера, его сушки и обжига покрытия повторяются несколько раз. Однако увеличение толщины эмалевого покрытия ухудшает его механическую и термическую стойкость и поэтому нежелательно. [c.316]

Нанесение шликера на посуду, сушка и обжиг покрытий [c.4]

НАНЕСЕНИЕ ШЛИКЕРА НА ПОСУДУ, СУШКА И ОБЖИГ ПОКРЫТИИ СОРТИРОВКА, ИСПРАВЛЕНИЕ БРАКА И УПАКОВКА [c.148]

Покровную (химически устойчивую) эмаль обычно наносят несколькими слоями (от 2 до 4) пульверизацией с последующей сушкой и обжигом. Иногда применяют и пудровый способ нанесения. Сушку и обжиг осуществляют так же, температура обжига покровной эмали 860—880°С. Обожженные изделия тщательно проверяют на сплошность покрытия (см. стр. 273). При наличии пор, трещин и других дефектов наносят вторичное покрытие эмалью. Общая толщина эмалевого покрытия не должна превышать 0,6—0,9 мм, так как с увеличением толщины слоя понижается термостойкость покрытий. Если в эмалевом покрытии при испытании обнаруживаются единичные точечные поры, дефектные места осторожно высверливают и заделывают золотыми пломбами. Б последнее время для заделки дефектных мест используют танталовые винты на тефлоновой прокладке. [c.254]

Процесс производства покрытия металлических электродов состоит из следующих основных операций 1) подготовки сварочной проволоки 2) высушивания сыпучих и кусковых материалов 3) обжига компонентов покрытий с целью снижения содержания серы 4) закалки ферросплавов для более легкого дробления 5) крупного и среднего дробления кусковых материалов 6) тонкого измельчения и просева молотых компонентов 7) пассивирования ферросплавов 8) изготовления покрытия и нанесения его на электродные стержни 9) воздушной сушки и прокалки покрытых электродов 10) заточки концов, сортировки и упаковки электродов И) хранения электродов. [c.234]

Шликер титановой эмали (наносится на окисленную лицевую сторону заготовки. Покрытые шликером заготовки сушатся на стеллажах при комнатной температуре в течение 2—4 час. Обжиг изделий производится цри температуре 890—900° в течение 2 мин. Операции нанесения эмали, сушки и обжига выполняются два раза, а затем изделия поступают в отдел технического контроля. [c.450]

Существует два приема нанесения эмали смешанным способом. В первом случае на изделия наносят эмаль мокрым способом и до сушки припудривают тонким слоем сухой эмали, после чего изделия сушат и обжигают. Во втором случае изделия, покрытые эмалью мокрым способом, подвергают сушке и обжигу. После оплавления эмалевого слоя изделия выгружают из печи, устанавливают на станок, напудривают сухой слой эмали и снова загружают в печь для обжига. [c.300]

Процесс нанесения платиновых покрытий обычно сводится 1К погружению детали в ванну с последуюш,ей сушкой и обжигом. [c.194]

В заключение рассмотрим один из вариантов способа контактного газофазного насыщения, который пока применяют для нанесения диффузионных покрытий недостаточно широко, но который представляется весьма перспективным. Речь идет о диффузионном насыщении в кипящем или псевдоожиженном слое. Различные технологические процессы (сушка, окислительный обжиг, восстановление дисперсных материалов, безокислительный нагрев и охлаждение металлов), основанные на использовании кипящего слоя, нашли широкое применение в металлургической и химической промышленности. Основным закономерностям процессов тепло- и массообмена, происходящих в кипящем слое, конструкциям различных типов установок и их работе, эффективности и перспективам использования этих процессов во многих отраслях промышленности посвящена обширная литература [101 —108]. В работах [10, 71, 72] приводятся сведения об успешном применении фирмами США кипящего слоя для нанесения диффузионных покрытий на крупногабаритные изделия разнообразной формы из тугоплавких сплавов и отмечается необходимость дальнейших работ в этом направлении. Как полагают авторы монографии [108], метод кипящего слоя наиболее перспективен для большинства технологических процессов, основанных на гетерогенных реакциях, т. е., в частности, и для процессов получения покрытий газофазным контактным способом. [c.98]

Требуемая степень измельчения эмали определяется многими технологическими факторами. При чрезмерно тонком помоле нанесение шликера и пудровой эмали становится затруднительным, возможно образование трещин во время сушки (в случае шликера), раннее оплавление грунтового покрытия и вследствие этого недопустимое сокращение того периода обжига, который необходим для обеспечения полного прохождения процессов, связанных с закреплением покрытия на металле. [c.66]

Сушка. Изделия, покрытые шликером, сушат при низкой температуре (30—40° С) во избежание реакции металла с влагой шликера. Часто, особенно если обжиг производится в конвейерных печах, специальных сушильных устройств не применяют. Избыточная влага удаляется во время прохождения изделий через зону подогрева печи. Не рекомендуется длительный перерыв между нанесением и обжигом эмали. Частицы пыли, оседающие на поверхности изделий, покрытых шликером, могут явиться причиной дефектов покрытия. Вследствие низкой температуры обжига органические загрязнения могут сгореть не полностью, а неорганические не успевают раствориться в эмали, и в результате на покрытии появляются точки и пузыри. По этой же причине к изделиям, покрытым шликером, нельзя прикасаться руками, так как на покрытии остаются следы поэтому необходимо пользоваться перчатками из мягкой ткани. Продолжительная сушка и сушка при высоких температурах может привести к растрескиванию эмалевого покрытия. Рекомендуется помещать изделия в печь обжига немедленно после исчезновения видимых следов влаги. На некоторых заводах производится сушка покрытий при помощи инфракрасных лучей (стр. 158). [c.401]

После сушки чугунные изделия, покрытые грунтовым слоем, подвергают тщательному осмотру с целью выявления дефектов покрытия — пор, пузырей, загрязнений и непокрытых участков поверхности. Замеченные недостатки грунтового слоя должны быть исправлены до обжига. В том случае, если обнаруженные дефекты не могут быть исправлены, необходимо смыть грунтовый слой и вновь покрыть изделие свежим грунтовым шликером. Нанесение второго грунтового слоя яа высушенное покрытие, имеющее недостатки, не рекомендуется, так как это приводит к образованию различных дефектов в покровной эмали и к понижению прочности сцепления с металлом. [c.292]

После нанесения каждого слоя эмалевого шликера изделия подвергают сушке при низкой температуре (20— 40° С). Продолжительность сушки при низкой температуре не оказывает влияния на качество покрытия. Повышенная температура и длительная сушка могут вызвать образование волосных линий. Если эмалевый слой обжигают непосредственно после пульверизации, сушка не нужна. [c.58]

Как слишком быстрая,, так и слишком медленная сушка изделий, покрытых грунтом, способствует появлению в них рыбьей чешуи . Это объясняется образованием неправильной пленки сцепления на поверхности металла. Существует и следующее объяснение проникновения водорода в металл. После сушки изделий в нанесенном слое грунта обычно содержится около 1 % химически связанной воды, которая во время обжига грунта распадается на водород и кислород. Водород поглощается сталью и после остывания изделия производит сильное давление на эмалевый слой, вследствие чего в нем появляются отскоки. .. [c.249]

Основные операции шликерной технологии приготовление шликера, нанесение шликера на поверхность металла, сушка и обжиг. В качестве примера можно привести нанесение на образец покрытия типа Ш + 0,ЗС. Для получения прочного сцепления покрытия с поверхностью металла образцы перед нанесением покрытия подвергались пескоструйной обработке. Из смести порошков исходных компонентов, в определенной пропорции приготавливались водно-спиртовые суспензии—шликеры. Для сенсибиляционной устойчивости вводили 2% бентонита. После нанесения шликера на металл образцы помещались в сушильный шкаф с температурой 60—80 °С на 30-40 мин. Обжиг производился в вакууме (1,33 Па) при температуре 1060 — 1080 в течение 5—10 мин в зависимости от толщины покрытия и размеров образца. Охлаждение образцов происходило на воздухе. [c.60]

По этому способу подвергают эмалированию мелкие изделия санитарной техники. Очищенные йзделия покрывают шликером фриттованного грунта и после высушивания обжигают при 850—880°. Остывшие после обжига изделия смачивают водой и покрывают ровным и тонким слоем эмалевого шликера. Нанесенный шликер слегка подсушивают, а затем на него напудривают тонкий слой эмалевого порошка и подвергают окончательной сушке и обжигу. Применяемые для первого и второго покрытия эмали должны иметь более или менее одинаковый состав. Во всяком случае они должны обладать одинаковым интервалом плавкости. Если пудровая эмаль будет значитипьно более легкоплавкой, чем мокрая , то она расплавится быстрее и будет препятствовать выходу паров и газов, образующихся во время обжига f первом мокром слое. Благодаря этому в эмали могут появиться пузырьки и поры. При таком методе эмалирования должен получаться плотный, гладкий и сильно блестяпщй эмалевый слой. Слой эмалевого шликера на выпуклых поверхностях изделий обычно не подвергают опудриванию, для того чтобы получить более тонкий, а следовательно и более эластичный слой эмали. [c.305]

При этом приемы разравнивания эмали должны исключать попадание на поверхность одной эмали шликера эмали другого цвета. Организация производства обусловливает порядок нанесения покрытия при обжиге покровного слоя эмали в конвейерных печах, где совмещены сушка и обжиг, первоначально наносят покрытие на наружную поверхность, затем изделия сушат, маркируют, покрывают внутреннюю поверхность, окантовывают и устанавливают на конвейер печи. При обжиге в камерных печах целесообразно наносить покрытие сначала на внутреннюю поверхность, а затем на наружную, так как внутренняя поверхность менее подвержена повреждениям при транспортировке изделия и нанесении наружного покрытия. Кроме того, при такой орг.ани-зации внутреннее покрытие можно слегка недосушивать, так как оно окончательно высохнет при сушке наружного покрытия. Для устранения двойной сушки при двухцветном эмалировании на ряде предприятий сразу после нанесения внутреннего покрытия изделие устанавливают вверх дном на специальную [c.143]

Подготовка эмали к нанесению на изделия требует соблюдения особой чистоты. Эмалевые плитки разбивают на куски и осматривают в проходящем свете. Куски эмали с посторонними включениями отбрасывают. Проверенные куски эмали вначале измельчают в стальной ступке и отсеивают через сито № 09 или 07. Просеянную эмаль очищают магнитом от загрязнения железом, затем ее подвергают дальнейшему измельчению мокрым способом. В зависимости от объема производства помол производится в фарфоровых барабанах емкостью 2—10 л или в ступках. Степень измельчения эмали зависит от размера поверхности изделия и устанавливается опытным путем. Бессвинцовую эмаль медный рубин, поступающую в гранулированном виде, перед помолом также проверяют, чтобы убедиться в отсутствии включений шамота и корольков металлического свинца и олова. После помола эмаль многократно отмывают водой способом декантации от мелких частиц (мути), вызывающих опалесценцию эмалевого слоя. Рекомендуется отмывать эмаль дистиллированной водой. На изделие эмаль наносят вручную при помощи тонкого металлического шпателя. Избыто влаги отсасывается чистой хлопчатобумажной тканью (марлевым тампоном). Слой эмали уплотняется и выравнивается легким встряхиванием изделия. Затем покрытие подвергается сушке и обжигу. [c.411]

При достаточной квалификации рабочих можно достичь высокой степени равномерности покрытия методом окунания. Так, разнотолщинность грунтовой эмали на простом изделии составляет 0,01—0,02 мм, на изделии сложной формы разность толщины покрытия может достигнуть 0,03—0,04 мм (0,11—0,12 мм на дне чайника, 0,08—0,09 мм на носике). При двухцветном эмалировании изделий нанесение эмали на внутреннюю и наружную поверхности производят раздельно, с сушкой после нанесения каждого слоя. Внутреннюю поверхность покрывают обли-ВО.М, наружную — окунанием или обливом. Применяемые при 5Т0М приемы разравнивания эмали должны исключать попадание на поверхность одной эмали шликера другого цвета. Организация производства обусловливает порядок нанесения покрытия при обжиге покровного слоя эмали в конвейерных печах, где совмещены сушка и обжиг, первоначально наносят покрытие на наружную поверхность, затем изделия сушат, маркируют, покрывают внутреннюю поверхность, окантовывают и устанавливают на конвейер печи. При обжиге в камерных печах целесообразно наносить покрытие сначала на внутреннюю поверхность, а затем на наружную, так как внутренняя поверхность менее подвержена повреждениям при транспортировке изделия и нанесении наружного покрытия. Кроме того, при такой организации внутреннее покрытие можно слегка недосушивать, так как оно окончательно высохнет при сушке наружного покрытия. Для устранения двойной сушки при двухцветном эмалировании на ряде предприятий сразу после нанесения внутреннего покрытия изделие устанавливают вверх дном на специальную ножевую подставку и покрывают наружную поверхность шликером с помощью пульверизатора. [c.151]

Изделия, покрытые шликером, сушат при 150—200° и с высушенным В1нешним покрытием снимают с конвейера, осматривают, исправляют дефекты (небольшие царапины, стертости пр.) и направляют для нанесения внутренней эмаЛи. Эмалировщица наливает в изделие ковшиком шликер и равномерно распределяет его по В1нутренней поверхности изделия, обрезает борт резинкой, наносит бортовую эмаль и устанавливает изделие на инструмент конвейерной печи для сушки и обжига. Инструмент должен быть хорошо заточен. [c.151]

Обожженные загрунтованные изделия после охлаждения осматривают и сортируют на две группы а) годные для эмалирования и б) требующие исправления из-за неров1ностей, недопо-крытых мест и других дефектов. Повторное покрытие грунтом для исправления дефектных мест не рекомендуется, так как это снижает прочность сцепления эмалевого слоя и придает ему бугристость. Более радикальный способ исправления — удаление обожженного грунта (достигается пескоструйной очисткой) и нанесение заново на изделия шликера грунтовой эмали с последующей сушкой и обжигом. [c.178]

При использовании формы для изготовления изображений на керамике с нее, как с модели, снимают гипсовую форму, служащую для фарфорового литья. Отлитую или отформованную керамическую массу после сушки и обжига по всей плоскости рельефа заливают потеч-ной глазурью и обжигают. Залитая, обожженная глазурь также тонально воспроизводит церопластическое изображение за счет различной толщины глазури на поверхности рельефа. Форму можно использовать и непосредственно как модель для покрытия прозрачной цветной эмалью, дающей аналогичный живописный эффект, как и на керамике. Перед нанесением эмали матрица должна быть предварительно прокалена при 750—800 °С для удаления поглощенного металлом при наращивании водорода, наличие которого может вызвать вспучивание, пузырение эмали. [c.95]

Высокая защитная способность покрытий может быть обеспечена только при тщательной подготовке поверхности, необходимой для хорошей адгезии покрытия к металлу. Для этого наиболее эффективной является дробе- или пескоструйная очистка. Для получения нужной толщины покрытия наносят несколько слоев смолы. После нанесения каждого слоя смолы она сначала подвергается сушке, а потом обжигу. Покрытия на основе фенольных и эпоксидно-фенольных смол характеризуются прочностью при разрыве 0,6—1,0 МПа, прочностью при сжатии 20—30 МПа и относительным удлинением при разрыве 1—3 %. [c.148]

Мокрый процесс. После обжига грунтовой эмали предмет извлекается из печи и охлаждается. На остывшую поверхность с помощью распыления, окунания или облива наносится водная суспензия покровной эмали. После ее сушки предмет снова помещают в печь, где эмаль обжигается. Процесс нанесения и обжига эмали производится несколько раз. Суммарная толщина получаемого такйм способом покрытия составляет 1,5—2,0 мм. [c.184]

В таком закрытом резервуаре трудно проводить все подготовительные операции тщательную очистку поверхности, нанесение шликера тонким равномерным слоем, сушку шликерного покрытия и обжиг из,аелия для оплавления эмалей. Для обжига резервуара требуется сооружение громоздких и сложных печных агрегатов. [c.19]

Безобжиговое закрепление. Весьма эффективными благодаря простоте технологического исполнения являются методы безоб-жигового нанесения и закрепления покрытий на металле. Здесь имеются в виду обычные методы, применяемые в технологии нанесения красок и обмазок (нанесение с помощью кистей, краскораспылителей и т. п.). Такие покрытия подвергают сушке и термообработке при сравнительно низких температурах обжига они не требуют. Обычно эти покрытия составляются из силикатов и других огнеупорных соединений на различных жидких связках, затвердевающих при сушке и термообработке. Однако безобжиговое закрепление покрытий на металле, как правило, оказывается недостаточно эффективным. Во время эксплуатации эти покрытия склонны к отслаиванию. Чтобы избежать отслаивания, к поверхности покрываемых изделий предварительно прикрепляют металлическую матрицу (сетку, проволоку и т. п.). Покрытие заполняет матрицу и таким образом прочно удерживается на поверхности. Покрытия, включенные в матрицу, называются армированными [415]. Их- толщина может достигать 10 мм. [c.326]

Участки с обнаженным до металла покровом необходимо зачищать наждачным камнем или напильником и покрывать черной бортовой эмалью. После сушки нанесенную бортовую эмаль зачищают заподлицо с основным слоем, перекрывают эмалью под цвет основного покрытия, сушат и обжигают. Места отколов покрова не до металла зачищают и покрывают эмалью под цвет основного покрытия, сушат, зачищают заподлицо и обжигают. Пузыри и вскипы эмали зачищают наждачным камнем до грунта, зачищенные участки покрывают эмалью, сушат, зачищают заподлицо и обжигают. [c.154]

Получение эмалевого покрытия включает в себя следующий ряд последовательных технологических операций смешивание, варка, фриттование сырьевых -материалов, гранулирование, и по.мол сплавленной смеси, заправка эмалевого шликера. Все дальнейшие работы направлены на непосредственное наплавление эмали на металл, в частности нанесение и сушка эмалевого шликера, а затем обжиг. Здесь нет необходимости останавливаться на каждом переходе подробно, так как вопросы технологии эмалирования разбираются досконально в целом ряде монографий [62, 63]. Поэтому мы приведем типовую технологию и отметим важнейшие моменты, специфичные для получения эмалевых покрытий на металлах с целью увеличения излучательной способности последних. [c.101]

ОбожяСенные изд пия после остывания покрываются эмалевым шликером. Перед нанесением шликера необходимо смочить грунтовый слой водой или протереть сильно разбавленным эмалевым шликером. Только после такой обработки грунтового слоя можно нанести эмалевый шликер посредством пульверизации или облива. Покрытые изделия сушат при 60—80°, а затем подвергают обжигу в муфельной печи при 825—850°. В изделиях сантехники эмалью покрываются большие поверхности, вследствие чего не удается при помощи однократного покрытия получить ровный и плоттйый слой эмали, как это имеет место в посуде. Поэтому изделия приходится покрывать эмалью два раза.. Для второго покрытия пользуются более легкоплавкой и сильно заглушенной эмалью, обладающей хорошим блеском. Ее наносят более тонким слоем, чем в первый раз. Надо обратить особо серьезное внимание на полную просуцпсу второго слоя эмалевого шликера перед обжигом, так как в первом слое эмали могут быть поры, через которые из шликера второй эмали в грунт проходит вода. Вследствие пористости грунта эта вода распространяется под слоем эмали и просвечивается в виде, серых пятен. Если во время сушки не удалить эту воду, то при обжиге второго слоя эмали она превращается в пар и вспучивает размягченную эмаль, образуя в ней вздутия — пузыри. [c.287]

Общая схема получения стеклокристаллических покрытий следующая варка эмали определенного состава с добавками катализатора кристаллизации приготовление шликера и нанесение его на изделия сушка обжиг термическая обработка, приводящая к тонкой равномерной кристаллизации покрытия. При необходимости нанесения покрытия в несколько слоев изделия подвергаются термообработке только один раз после обжига последнего слоя. Назначение дополнительной термообработки состоит в том, что при этом создаются условия, обеспечивающие максимальное образование центров кристаллизации, необходимую степень закристаллизованности и заданный фазовый состав стеклокристаллического материала. [c.265]

Централизованная заправка шликера и доведение его характеристик до требуемых имёет большое значение для получения хорошего покрытия. На большинстве заводов ограничиваются измерением и регулированием лишь уд. веса и консистенции щликера. Обе эти характеристики на разных производствах даже для одних и тех же эмалей и одинаковых изделий колеблются в широких пределах в зависимости от способов и приемов нанесения эмали. Так, на одних заводах считается нормальным уд. вес грунта 1,58—1,66, на других— 1,75—1,80 для титановых эмалей соответственно от 1,55—1,60 до 1,75— 1,85 для цирконовых — от 1,68—1,72 до 1,80—1,85 для сурьмяных от 1,73—1,75 до 1,90. С точки зрения плотности покрытия после обжига и уменьшения усадки шликера при сушке применение шликера с большим уд. весом более благоприятно, но требует при ручном нанесении больших мускульных усилий. [c.97]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...