Обжиг изоляторов

Высокое содержание полевого шпата в массах для изоляторов обусловливает низкую и нетипичную для твердого фарфора температуру обжига около 1320°. Обжиг изоляторов с повышенным содержанием кварца заканчивается около 1350°. Изоляторы с высоким содержанием глинозема, имеющие наилучшие показатели механической и электрической прочности, обжигают при температуре 1400—1430. [c.602]

Длительность окислительной и восстановительной выдержки в процессе нагрева при обжиге изоляторов зависит от длины печи и толщины стенки изоляторов. В процессе охлаждения крупногабаритных изоляторов особенно важным является медленное охлаждение при 750—500 °С, когда неравномерно происходящее затвердевание жидкой фазы, а также полиморфное превращение кварца вызывают возникновение макро- и микронапряжений в теле изолятора, снижающих его термомеханические свойства. [c.373]

При конечных температурах обжига изоляторы находятся в размягченном состоянии при этом первоначальная геометрическая форма, приданная их полуфабрикату, подвергается некоторой деформации. [c.329]

В силу этого получение из обжига изоляторов с заданным в границах допусков размерами представляет известную производственникам трудность. [c.329]

Изделия из фарфоровой массы получают различными способами обточкой, прессовкой, отливкой в гипсовые формы, выдавливанием через отверстие нужной конфигурации. После оформления изделия производится сушка полуфабриката для удаления воды, вводимой в массу для придания ей пластичности. Следующая операция — глазурование фарфоровых изоляторов — производится для предохранения от загрязнения и создания поверхности, легко очищаемой в условиях эксплуатации. При обжиге глазурное покрытие плавится и покрывает поверхность изолятора тонким стекловидным слоем. Глазурь увеличивает механическую прочность, заглаживая трещины и другие дефекты, уменьшает ток утечки по поверхности изоляторов и повышает их напряжение перекрытия. Обжиг фарфоровых изоляторов в зависимости от размеров длится от 20 до 70 ч по соответствующему режиму. Максимальная температура обжига в зависимости от ида фарфора от 1300 до 1410 С. Фарфоровые изделия помещаются в печь в специальных коробках капселях, изготовляемых из огнеупорных глин, чтобы предохранить из- [c.239]

Данная керамика (классы IX и X) обладает пониженными электрическими и механическими свойствами, но ее производство допускает применение простой технологии (технологическая схема 1) при использовании обычных печей с температурой обжига 1320° С. Керамическая масса обладает высокой пластичностью, что позволяет оформлять крупные изоляторы различных типов. В табл. 10.4, для сравнения приведены также свойства электротехнического фарфора. [c.152]

Рис. G-40. Фарфоровые изоляторы, размещенные в капселях для обжига

Керамические изоляторы изготовляются путём обжига сырой заготовки, сформованной из глинистой массы. Фарфор непригоден вследствие недостаточной теплостойкости и [c.306]

Стеатит обжигают в туннельных печах. Крупные изоляторы высоковольтного стеатита обжигают в туннель- [c.173]

Состояние поверхности соответствует ГОСТ 13873-68 (табл. 7.1). При необходимости часть изоляторов после обжига обрабатывается механическим способом (шлифованием). [c.242]

Следует ожидать, что традиционные способы производства, т. е. литье изоляторов в гипсовые формы, а для больших опорных изоляторов — склейка отдельных элементов до обжига, заменяется пластическим прессованием, выдавливанием массивного цилиндра или трубки с дополнительной обработкой на копировальных станках, а также изостатическим прессованием заготовок с последующей автоматической обработкой. Использование последнего способа производства изоляторов существенно сократит технологический цикл и объем трудозатрат. [c.212]

Высушенные заготовки изоляторов перед обжигом глазуруются методами полива, окунания или распыления глазурной суспензии плотностью 1400—1700 кг/м Глазурование в зависимости от размеров заготовок изоляторов осуществляют с применением станков. карусельного типа, конвейерных машин и подъемных устройств для крупных изоляторов. [c.221]

Одним из наиболее важных свойств глазури, нанесенной на кислотоупорные изделия, является ее химическая устойчивость, так как такие изделия подвергаются действию растворов кислот и щелочей, а также агрессивных газов. Химическая устойчивость глиняных глазурей не подвергалась широкому изучению. По аналогии с глазурями для покрытия изоляторов можно предположить, что глиняные глазури представляют собой стекло, содержащее некоторое количество нерастворившихся при обжиге кристаллов в расплаве. Такими кристаллами в основном могут быть мелкие зерна кварца, а также красителя — в данном случае окислы марганца, которые иногда вводят в глазурь для снижения ее вязкости и температуры плавления. [c.124]

Для изготовления фарфора применяют специальные сорта глин и минералы кварц 5102 и полевой шпат. Сущность технологического процесса изготовления фарфора сводится к очистке от примесей составных частей, тщательному их измельчению и перемешиванию в однородную массу с водой. Из фарфоровой массы той или иной консистенции различными способами — обточкой, прессовкой, отливкой в гипсовые формы, выдавливанием через отверстие — получают изделия нужной конфигурации. Отформованные изоляторы или другие фарфоровые изделия вначале сушат, а затем обжигают. [c.201]

Глазурью называется масса, наносимая тонким слоем на поверхность фарфорового изделия. При обжиге глазурь расплавляется и покрывает поверхность фарфора блестящим, стекловидным слоем. Назначение глазури сводится к следующему. Сам по себе фарфор имеет определенную пористость и дает при обжиге матовую, шероховатую поверхность. Глазурь, закрывая плотным слоем поверхность фарфора, защищает фарфор от проникновения внутрь пор влаги и тем самым уменьшает гигроскопичность фарфоровых изоляторов, что весьма важно, так как благодаря слою глазури фарфоровые изоляторы становятся настолько водостойкими, что могут свободно работать на открытом воздухе, подвергаясь действию дождя и других атмосферных осадков. Кроме того, глазурь улучшает внешний вид фарфора и позволяет получать окрашенную поверхность фарфора (посредством введения в состав глазури веществ, придающих ей при обжиге тот или другой яркий цвет). К гладкой поверхности фарфора менее пристают пыль и различные загрязнения, глазурь уменьшает утечку по поверхности изоляторов и повышает их напряжение перекрытия. Наконец, глазуровка, устраняя наличие мелких трещин на поверхности фарфора, которые являются местами начала разрушения при механических нагрузках, и придавая фарфору более гладкую поверхность, существенно повышает механическую прочность фарфоровых изделий. [c.173]

Не подлежащие глазуровке поверхности — стержень и внутренняя полость — при прокатывании изделия по направляющим остаются сухими. Если требуется, чтобы глазурь не приставала к определенным местам поверхности изолятора при погружении его целиком в глазурь, то эти места предварительно смазывают подогретым раствором парафина в керосине. Крупные и тяжелые изоляторы глазуруют поливкой или пульверизацией. После глазуровки изделия подсушивают и обжигают. [c.174]

Рис. 46. Фарфоровые изоляторы, размещенные в капселях для обжига. Слева штыревой изолятор и два маленьких изолятора для лучшего использования объема капселя справа — проходной изолятор (по рис. 45).

Рис. 49. Усадка фарфорового проходного изолятора. Слева— заготовка для изолятора в середине — изолятор, оформленный обточкой, до обжига справа—изолятор после обжига.

Форма и размеры фарфоровых изоляторов могут быть весьма разнообразными. Однако ввиду неравномерности обжига в толстом слое и ухудшения механической и электрической прочности фарфора при очень большой толщине рекомендуется избегать сплошных толстых предметов из фарфора. В случае надобности изготовляют фарфоровые изоляторы из нескольких более тонких частей, соединяемых друг с другом глазуровкой с последующим обжигом, причем гла-178 [c.178]

Электротехнический фарфор широко распространен как керамический материал для изоляторов в высоковольтной технике, технике связи, применяется в низкочастотных цепях радиоэлектронной аппаратуры, но здесь почти вытеснен другими керамическими материалами. Фарфор наиболее древний по применению материал. Основное преимущество его перед другими видами керамики заключается в высокой пластичности, допускающей все виды изготовления изделий, и невысокой температуре обжига (1280—1320° С). Шихта его имеет следующий типовой состав белая глина (каолин) — 25%, пластичная глина — 15%, полевой шпат — 40%, кварцевый песок— 17%, череп фарфоровый — 3%. Таким образом, это смесь трех основных компонентов глины, кварца, полевого шпата (40 40 20 весовых частей, которые могут изменяться в зависимости от требований к свойствам). [c.211]

Обжиг — чрезвычайно важная операция, придающая фарфору высокую механическую прочность, водостойкость и хорошие электроизоляционные свойства. При обжиге глина изменяет кристаллическую структуру и теряет входящую в ее состав кристаллизационную воду полевой шпат — наиболее легкоплавкая составная часть фарфора — плавится, образуя стекловидную массу, заполняющую промежутки между зернами подвергнутых обжигу глины и кварца, и прочно связывает друг с другом эти зерна. Обжиг фарфоровых изоляторов в зависимости от их размеров может длиться от 20 до 70 ч. При этом собственно обжиг при максимальной температуре (для установочного фарфора 1300—1350 °С, для высоковольтного 1330— 1410 °С) занимает сравнительно небольшое время много времени требует постепенный подъем температуры (во избежание повреждения изделий бурно выделяющимися водяными парами и газами), а также медленное охлаждение изделий перед их извлечением из печи (во избежание появления температурных напряжений и трещин). Подвергающиеся обжигу фарфоровые изделия помещаются в печь, отапливаемую мазутом, газом или углем (весьма хороши электрические печи), в изготовляемых из огнеупорной глины (шамота) цилиндрах или коробках, так называемых капселях, чтобы предохранить изделия от нетэсредственного воздействия пламени, неравномерного нагрева с разных сторон и загрязнения копотью (рис. 6-40), Поверхность, которой обжигаемое изделие из фарфора или аналогичного керамического материала ставится на дно капселя, должна быть свободна от глазури, иначе изделие приплавится к капселю (читатель может убедиться в этом, рассмотрев донышко любой чайной чашки). [c.170]

При обжиге вследствие потери составными частями фарфора воды и уплст-нення структуры наблюдается усадка - значительное (до 20%) уменьшение размеров обжигаемого изделия. Усадка бывает больше в вертикальном направлении (считая по положению изолятора в печи во время обжига), чем в горизонтальном. Принимая во внимание усадку, необходимо при формовке фарфоровых изоляторов давать им завышенные размеры против требующихся окончательных размеров готовых изделий. Одиако вследствие колебаний состава сырья и режима обжига точно предугадать усадку практически невозможно, а потому фарфоровые изделия изготовляют с большими допусками на размеры (от 2 до 5 %). Отдельные фарфоровые детали соединяют друг с другом при помощи склеивания (например, эпоксидной смолой), цементирования, заливки расплавленным легкоплавким металлом, но не при помощи таких способов, которые требуют точности размеров соединяемых деталей. [c.171]

Технология производства высокоглиноземистых изделий муллитокорундового состава при оформлении масс в изделие методами пластичной технологии основана на принципах технологии фарфора. Отличительные особенности 1) предварительный обжиг глинозема при 1450°С для модификационного превращения АЬОз, снижения усадок изделия 2) совместный мокрый помол глинозема и вводимых плавней с последующим их смешиванием с глиной в шаровой, мельнице 3) обжиг изделий при 1400—1450°С в зависимости от вида и количества плавней. Изделия из массы после фильтр-прессования и вакуумирования могут быть оформлены протяжкой (трубки), обточкой заготовок (изоляторы и другие изделия подобной конфигурации). При изготовлении изделий прессованием из подсушенной фильтр-прессной массы подготавливают пресс-порошок. [c.162]

Керамические материалы. Керамические материалы находят широкое применение в качестве изоляторов. Изоляторный фарфор относится к керамическим низкочастотным материалам. Его получают путем обжига специальной глины, кварцевого песка и щелочного полевого шпата. Другие разновидности фарфора (по степени улучшения их электрических свойств) радиофарфор и ультрафарфор. Последний является высокочастотным диэлектриком с малыми диэлектрическими потерями и высокой механической прочностью. Получают ультрафарфор на основе корунда (высокотемпературной а-модификации окиси алюминия). [c.256]

Сушка, глазурование и обжиг электрофар-форовых изделий. Сушка. Электрофарфоровые изделия, полученные методами протяжки, прессования и другими методами и прошедшие обточку на станках, содержат 17—18 % влаги несколько меньшую влажность имеют заготовки установочных изделий. Для удаления влаги до остаточной влажности 0,2—2,0 % фарфоровые изделия подвергаются сушке в сушильных камерах различной конструкции. Чем больше габаритные размеры и толщина стенки изоляторов, тем меньше должна быть остаточная влажность. [c.220]

Для обжига крупногабаритных изоляторов также используют пламенные печи периодического действия, круглые (горны), прямоугольные, одно-, двух- и трехэтажные, со стационар, вым или выдвижным подом. Рабочий объем круглых печей, используемых в производстве, составляет от нескольких до 120 Нагрев печей производится за счет тепла от сгорания жидкого или газообразного топлива продукты сгорания поступают в рабочую камеру и обогревают находящиеся в горне изоляторы охлаждение производится воздухом, проходящим через камеру с обожженными изоляторами. Обжиг изделий в пламенных печах периодического действия производится в капселях, устанавливаемых на поду печи. Обжиг в больших круг лых дечах требует большого расхода топлива и затрудняет механизацию процесса загрузки изоляторов. [c.223]

Туннельные печи дают возможность для механизации и автоматизации процесса обжига. По этим причинам туннельные печи широко применяются для обжига большого ассортимен та изоляторов и являются наиболее пергаей тивными. Для обжига фарфоровых изоляторов используются туннельные печи аесколькнх тн [c.223]

Керамические изоляторы изготовляются путем формовки болванок из массы с последз ощей просушкой и механической обра-ботко11, после чего их подвергают обжигу и глазировке. Глази-, руется только верхняя часть изолятора, чтобы закрыть поры и придать гладкую стекловидную поверхность. Она мешает удержанию влаги в порах и устраняет возможность поверхностного ра.з-ряда, [c.64]

На фарфоро-фаянсовых заводах чашки, тарелки и другие изделия формуют и декорируют на поточных линиях, благодаря чему производительность труда повысилась на 30—40%. На изоляторных заводах широко внедряются поточные линии при изготовлении ряда проходных и опорных высоковольтных изоляторов. На заводах огнеупорных изделий, производящих шамотный кирпич методом полусухого прессования (Семилукский, Первоуральский, Пантелеймоновский и др.), действуют полностью автоматизированные линии. Успешно разрешается задача перевода на поточно-конвейерные линии всех основных видов массовой продукции в производстве керамики и огнеупоров. Автоматизируется регулирование процессов обжига огнеупоров, фарфора и фаянса в туннельных и других печах непрерывного действия. [c.237]

Для того чтобы избежать появления трещин и разрывов изделий из-за парообразования при удалении остатков механически примешанной и гигроскопической влаги в процессе досушки сырца, подъем температуры до 150—200° С в периодических промышленных печах, например при обжиге высоковольтных изоляторов, ведут со скоростью до 20—50° С/ч. Однако, учитывая, что при температурах ниже 90—100° С вода удаляется очень медленно, практически более выгодно быстро поднять температуру до 100—110°С (начало интенсивного парообразования), а затем дать выдержку при этой температуре до окончательного удаления влаги. Последнее позволяет также уменьшить возможную конденсацию на поверхности холодных изделий паров воды из дымовых газов при обжиге в туннельных печах. Для досушки изделий, например после глазурования изоляторов, ставят предпечные туннельные сушила, где изделия просушивают не влажными дымовыми газами, а горячим воздухом из зоны охлаждения печей, на печной вагонетке, непосредственно перед подачей ее в печь. [c.360]

Обточка болванок или заготовок после подвялки их до влажности 16—18% производится на горизонтальных или (реже) вертикальных токарно-винторезных или фрезерных станках. В ряде случаев болванки, протянутые на вакуум-прессах, при влажности около 18% сразу же подвергают обточке. Изоляторы обтачивают при помощи резцов или гребенок, имеющих режущую кромку, соответствующую профилю изолятора. Обточенные изделия подвергают окончательной сушке, затем очищают способом окунания на конвейерных глазуровочных машинах, работающих по кольцевому циклу. Глазурованные изделия несколько подсушивают и передают затем в печной цех. Обжиг — однократный в туннельных или периодических печах при 1320—1350° С. [c.390]

При обжиге вследствие аотери составными частями фарфора воды и уплотнения структуры наблюдается уменьшение размеров обжигаемого изделия — так называемая усадка. Полная усадка фарфора весьма значительна и может доходить до 20%. Рис. 49 дает наглядное представление об усадке налево изображена заготовка из фарфоровой массы, посредине — проходной изолятор до обжига, а справа—тот же изолятор после обжига. Усадка бывает больше в вертикальном направлении (считая по положению изолятора в печи во время обжига), чем в горизонтальном. Принимая во внимание усадку, необходимо при формовке фарфоровых изоляторов давать им завышенные размеры против требующихся окончательных размеров готовых изделий. Однако вследствие неизбежных колебаний состава сырья, режима обжига и т. п. точно предугадать заранее величину усадки [c.176]

Перейдем теперь к рассмотрению материалов, играющих важную роль в конструкции и производстве электровакуумных приборов с самого начала. Конечно, к числу таких материалов принадлежит стекло, но из-за его прозрачности и некристаллической структуры оно занимает особое место и рассмотрено в первых щести главах книги. Специалист в области электровакуума под керамикой понимает прежде всего тугоплав кие изоляторы. Уже с давних пор подогреватели катодов приемных ламп заключают в керамические трубки для изоляции от никелевого керна. В настоящее время эта изоляция осуществляется путем покрытия проволоки подогревателя водной суспензией окиси алюминия, спекающейся с материалом подогревателя при его высокотемпературном обжиге в нейтральной атмосфере [Л. 1-1а]. Такое покрытие также является керамическим. [c.328]

Природные минералы, огнеупорные породы, глины и руды, идущие для приготовления керамики, добываются в различных местах и обычно отличаются по своим свойствам в зависимости от места добычи. В электровакуумной промышленности США высоко ценился высококачественный итальянский стеатит, поставки которого прекратились с началом второй мировой войны. В США тогда имелось лишь единственное месторождение удовлетворительного стеатита (Монтана), из которого можно было изготовлять экспериментальные образцы изоляторов для электронных ламп. Вследствие дефицитности слюды в Герма1ши во время второй мировой войны изоляторы для ма.дых электронных ламп изготовлялись из стеатитовых блоков, разрезаемых на пластинки толщиной 0,5—0,6 мм, в которых пробивали отверстия перед обжигом. При о бжиге имела место очень малая усадка порядка 2% точность расстояний между отверстиями значительно превышала точность, достигаемую при обычных керамических дисках или пластинах. В начале развития производства огнеупоров вплоть до 1850 г. в США применялись глины, ввозимые из Европы. Кварцевые породы для облицовки домен подвозились с больших расстояний. Такое же положение было и с глина1ми из Нью-Джерси, которые шли на изготовление огнеупорного кирпича, заменившего кварцевую облицовку домен после 1800 г. [c.330]

Электрофарфор для высоковольтных изоляторов на низких частотах обычно изготовляется методом влажной формовки из тщательно перемещанной смеси исходных материалов (в среднем 50% глины, 25% полевого шпата и 25% кварцевого песка). После обжига при 1 400° С получается стекловидная масса, обладающая значительной механической и электрической прочностью. Однако коэффициент потерь электрофарфора относительно велик, удельное сопротивление его быстро убывает с ростом температуры и он недостаточно термостоек. Производство очень больщих изделий из электрофарфора достаточно экономично [Л. 20]. Типовые свойства электрофарфора приведены в табл. 15-5. [c.344]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...