Обжиг окислительный

Обжиг окислительный 283 Обогащение гидрометаллургическое 29, 297 [c.339]

Обжиг. Окислительный обжиг, например [c.399]

Обычно рабочая температура в печи несколько ниже оптимальной. Рабочая температура зависит от условий сжигания топлива, условий теплообмена, изоляционных свойств и стойкости футеровки печи, теплофизических характеристик перерабатываемого материала и других факторов. Например, для обжиговых печей рабочая температура находится в интервале между температурой активного протекания окислительных процессов и температурой спекания продуктов обжига. [c.254]

Удельная производительность барабанных печей окислительного. обжига равна линейной скорости т р (м/ч) процесса обжига и служит временной характеристикой печей непрерывного действия (так же, как для реакторов идеального вытеснения). [c.274]

Уплотнение графита пеком с последующей термообработкой — обжигом и графитацией, снижает окислительную способность материала. В то же время "применение в качестве пропитывающего вещества синтетической СМОЛЫ ФС увеличивает скорость окисления в 10—12 раз, несмотря на увеличение плотности материала. Окисление уплотненного смолой графита может быть существенно снижено при повышении температуры [c.47]

Если при прокатке стали после нагрева часть окалины вдавливается в металл, то ее труднее удалить как более плотную и лучше схватившуюся с металлом. Таким образом, режим термообработки (температура, продолжительность, характер обжига — в окислительной, восстановительной или нейтральной атмосфере, нагрев в пламенных или электрических печах и т. д.) играет большую роль при подборе метода очистки. [c.10]

Определенный состав рабочей среды требуется при нагреве металлов (снижение окислительных процессов, угара металлов) и обжиге керамики (образование структуры). [c.47]

Практически данный вид слоевого режима применяется в нагревательных печах для тепловой обработки нерудных ископаемых (обжиг известняка, магнезита, доломита) и в других немногочисленных аналогичных случаях (окислительный обжиг мелких железных руд, колчедана, цинкового концентрата, возгонка свинца из окисленных руд и т. п.). [c.378]

Марганцово-цинковый феррит стехиометрического состава и обладающий магнитными свойствами в процессе обжига и охлаждения должен сохранить свой заданный состав, т. е. марганец должен быть в двухвалентном состоянии. При нагреве на воздухе, когда парциальное давление кислорода возрастает, происходят окислительные процессы, и Мп + и Мп будут окисляться до Мп +, нарушая тем самым заданную стехиометрию феррита и меняя его свойства. В случае охлаждения такого феррита нестехиометрического состава на воздухе последний сохранится и изделие не будет иметь магнитных свойств. Поэтому его охлаждают после обжига при 1300—1400°С в условиях понижающегося парциального давления кислорода, при которых происходит восстановление марганца до двухвалентного. [c.219]

Этот краситель вводится в глазурь от 4 до 6%. Рекомендуемая температура обжига 850 — 920 в окислительной газовой среде. При более высокой температуре цвет меняется. [c.41]

Эта глазурь обжигается в окислительном пламени. В процессе остывания на блестящей поверхности глазури, соприкасающейся с восстановительными агентами газовой атмосферы, появляется сверкающий всевозможными цветами люстр. Можно достигнуть такого же эффекта, если подвергнуть изделия, покрытые серебряной глазурью, повторной термической обработке до 800° в слабо восстановительном пламени. [c.116]

Другой упрощенный способ переработки осадков, довольно часто применяемый иа заводах ЮАР, Гаиы и Австралии, состоит в окислительном обжиге осадков с последующей плавкой. При обжиге цинк возгоняется в виде оксида одновременно окисляется ряд примесей, что облегчает последующую плавку. [c.184]

Часто, однако, вкрапленность золота в сульфидах настолько мелка, что даже сверхтонкое измельчение материала не позволяет достичь необходимой степени вскрытия. В этом случае тонкодисперсное золото вскрывают с помощью окислительного обжига. [c.272]

Подготовку стальной полосы к горячей металлизации также производят комбинированными химико-термическими методами. Например, сначала сталь обезжиривают в растворе КазР04 (5 г/л) +ЫаОН (5 г/л) с добавкой эмульгатора ОП-7 (1 г/л). Затем, после промывки в воде, следует термическая обработка листа в камере восстановления в атмосфере диссоциированного аммиака. На практике реализуются также и другие технологические комбинированные схемы электрохимическое обезжириваниевосстановительный обжиг окислительный обжиг- травление- -восстановительный обжиг обжиг-> травление-> щелочная очистка окислительный обжигщелочная очистка-отравление. Определенными [c.35]

СиСОз-Си(ОН).2). Перед плавкой медные руды обогащают и получают концентрат. Для уменьшения содержания серы в концентрате его подвергают окислительному обжигу при температуре 750—800 °С. [c.48]

Механизм сцепления эмали с металлической подложкой состоит в том, что при обжиге в окислительной среде образуется окисная пленка на Поверхности покрываемой детали. Образовавшиеся окислы вступают во взаимодействие с расплавом эмали или частично растворяются в нем, благодаря чему образуется промежуточный слой, который обеспечивает сцепление эмали с подложкой. Существует ряд других теорий, объясняющих сцепление металла с эмалью. Среди них особый интерес представляет электрохимическая, предложенная А. Дитцелем 1[62]. Сущность сцепления по этой теории заключается в том, что между участками поверхности и окислами расплава образуются короткозамкнутые электрические элементы. В результате возникающего тока поверхность корродирует, а в образовавшиеся углубления затекает расплав, который прочно в нем удерживается. [c.101]

Изложены теоретические закономерности и обобщена практика применения окислительного обжига, обжига в нейтральной среде, восстановительного, хлорирующего и восстановительно-хлорирующе-го обжигов руд и концентратов. Рассмотрены основные принципы совершенствования конструкций печей для обжига. [c.46]

J400 °С. При этом происходит спекание н образование твердых растворов ферритов. Обжиг должен производиться обязательно в окислительной среде (обычно в воздухе). Присутствие даже в небольшом количестве водорода в рабочем пространстве печи может вызвать частичное восстановление оксидов, что приведет к резкому увеличению магнитных потерь. Усадка ферритов прн обжиге может достигать 20 %. Ферриты — твердые и хрупкие материалы, не позволяющие производить обработку резанием и допускающие только шлифовку и полировку, [c.285]

Истощение запасов богатых окисленных руд выдвинуло во второй половине XIX в. проблему использования более распространенных сульфидных руд, содержащих серу. Для перевода сернистых минералов в окислы металлов был использован процесс окислительного обжига, сконструированы специальные печи. В 1878 г. внедрена в практику пиритная плавка медноколчеданных руд в шахтных печах. В одном агрегате сочетались процессы окисления сульфидов и ошлаковывания пустой породы с одновременным получением медного концентрата в промежуточном продукте — штейне [15, с. 8], [c.128]

Ртуть Hg (Hydrargyrum). При обычной температуре — жидкий белый металл с серебристым оттенком. Распространенность в земной коре 7.10 %. — =—38,87° С, tj an = 357,25°С плотность 13,546 (20° С). В природе встречается в виде киновари HgS, реже в самородном состоянии. Металлическая ртуть получается окислительным обжигом ртутных руд или концентратов с конденсацией газов после обжига и последующей перегонкой сырой ртути. Непосредственно соединяется с серой и галогенами при нагревании с кислородом образует два окисла — закись ртути HgaO и окись ртути HgO, которым соответствует два ряда солей одновалентной и двухвалентной ртути. В разбавленных соляной и [c.373]

Печи с отдельной тонкой или топочным объемом (окислительная зона), в котором происходит полное сгорание топлива или полное использование кислорода дутья, а в остальной части слоя экзо- и эндотермические реакции отсутствуют (пиритнля плавка медных руд, с известным приближением переплавка чугуна в вагранках и обжиг шамотной глины). [c.362]

Полученную шихту (смесь оксидов металлов), чаш,е всего в виде спрессованных при давлении 30- 100 МПа брикетов диаметром до 30 мм и высотой более 15 мм или гранулированного порошка, обжигают при 800 - 1200 °С в течение 4 - 6 ч в окислительной или инертной среде в камерных, туннельных или враш,ающихся печах. При этом происходит взаимодействие между оксидами металлов, приводяш,ее к частичной или полной ферритизации шихты. Затем порошок или брикеты (предварительно раздробленные до крупности < 2 мм) измельчают в жидкой среде (воде, толуоле, бензоле и др.) или в сухом виде в шаровых враш,аюш,ихся (5- 6 ч) или вибрационных (1 - 2 ч) мельницах стальными цилиндрами или шарами диаметром 8-20 мм в производстве средних масштабов для размола часто используют аттриторь . Сухой помол желателен при измельчении материала до крупности частиц 10-15МКМ и добавлении к нему 0,1 % олеиновой кислоты, которая повышает эффективность измельчения на 20 - 30 %. При мокром размоле эффективнее достигается размер частиц < 10 мкм, особенно в присутствии ПАВ (карбоксилметилцеллюлозы, триэтаноламина и др.), но загрязнение шихты материалом шаров больше, чем при сухом измельчении (до 1 % за 1 ч размола в вибромельнице). [c.225]

Для химической переработки обычно используют хромовые руды с содержанием СГ2О3 не менее 45%. Желательно использование порошкообразных и рыхлых руд с минимальным содержанием кремнезема. Хромовую руду после дробления и сушки размалывают в шаровых мельницах с таким расчетом, чтобы фракции— 200 меш было не менее 90%- Затем молотую руду смешивают с кальцинированной содой и молотым доломитом или известью и подвергают окислительному обжигу во вращающихся трубчатых печах при 1370—1470° К. Хромат натрия начинает образовываться при сравнительно низких температурах (до 928° К [73]) и образует с-содой эвтектический расплав. Наличие жиджой фазы, смачивающей компоненты шихты, увеличивает реакционную поверхность и значительно ускоряет протекание процесса. Однако большое количество жидкой фазы в шихте приводит к ее спеканию, налипанию на стенки печи и затрудняет доступ кислорода в зону реакции. Поэтому в шихту вводят наполнители для образования тонкой лленки на поверхности твердых частиц, что позволяет получать неспекаемую шихту с хорошей газопроницаемостью. [c.37]

Б.ихромат калия может быть получен по той же схеме, что и бихромат натрия при замене кальцинированной соды поташем в процессе окислительного обжига хромовой руды. Однако в настоящее время данный процесс почти не применяется, так как имеются более дешевые источники калия, чем поташ. [c.38]

Снежко П. Ф. и Кумыш И. С. Влияние окислительного обжига и ситового состава титановых концентратов на извлечение титана. Сталь, [c.180]

Руду из округа Трех штатов (Миссури — Оклахома — Канзас) обогащают и подвергают окислительному обжигу, получая обычными методами черновую окись цинка (вельц-окись). Обожженную руду смешивают с поваренной солью и углем и затем спекают при высокой температуре при этом германий, кадмий и некоторые другие примеси испаряются. Образующиеся пары конденсируют и собирают в электростатическом фильтре. Эт(1т продукт разделяют путем химической обработки на черновые фракции германия, кадмия и других примссей [601. [c.206]

При окислительном обжиге цинковых руд некоторое количество кадмия оказывается в возгоне, особенно если не осуществляется тщательный контроль за температурой. Эти возгоны можно улавливать в соответствующих улавливающих приспособлениях (например, бегхаузах и электрофильтрах). Часто их смешивают с другими пылями для извлечения кадмия. Обжиговые пыли обычно содержат только 3—5"о кадмия. После обжига цинковую руду, содержащую большую часть кадмия, подвергают дальнейшей обработке пирометаллургическими или мокрыми методами для извлечения металла. [c.267]

После разрезания пакетов на роликовых ножах металлизированные полосы собирают в пакет и допрессовыва-ют на гидравлических прессах при давлении 120—150 МПа. Спрессованные пакеты обжигают и разрезают на заданный размер конденсатора. Обжигают пакеты в окислительной среде в печах карбидокремниевыми нагревателями при температуре, свойственной конкретному составу масс (1300—1400°С). [c.191]

Для производства некоторых видов керамики особое значение имеют их электрофизические свойства, в частности небольшое изменение удельного объемного сопротивления в области температур 1000—1500°С. Благодаря этому свойству представилась возможность применять карбид кремния как материал для производства электронагревательных сопротивлений. Электронагревательные сопротивления из карбида представляют собой так называемые термисторы, т. е. материалы, меняющие свое электрическое сопротивление под влиянием нагрева или охлаждения. Температурная зависимость различных видов карбида кремния и различных типов нагревателей из них представлена на рис. 60. Черный карбид кремния имеет высокое удельное объемное сопротивление при комнатной температуре и отрицательный температурный коэффициент сопротивления. Зеленый благодаря наличию в нем элементарного кремния имеет низкое начальное сопротивление и слабоотрицательный температурный коэффициент, переходящий в положительный при 500— 800°С. Для производства нагревателей используют обе разновидности. Карбидокремниевые нагреватели широко применяют в керамической промышленности для обжига изделий при температуре до 1450°С в окислительной среде. Отечественная промышленность выпускает карбидокремниевые нагреватели в соответствии с ГОСТ 16139—76. [c.227]

Для получения этой краски смесь, состоящую из 88% железного купороса (FeS04 7Н2О) и 12% окиси цинка, обжигают при температуре 650—700°, желательно в окислительной газовой среде. Продукт обжига промывают до исчезновения ионов SO4", во избежа-ние опалесценции и вспучивания глазури. [c.41]

Политой обжиг следует производить в окислительном пламени, особенно в случае присутствия Ti02, для предупреждения возможного восстановления Т1О2 в T12O3 или в другие низшие-окислы титана, которые сообщают нежелательную синевато-се-рую окраску (см. гл. V). [c.107]

Глазури для декорированного обжига имеют в производстве фаяиса широкое применение. Сравнительно низкая температура обжига фаянса и наличие окислительной среды способствуют получению разнообразных и ярких тонов красок. Палитра цветов подглазурных красок для изделий с плотным черепком значительно беднее, что обусловливается высокой температурой обжига и наличием восстановительной газовой среды. [c.117]

Однако кроме коэффициента термического расширения существенную роль играет и эластичность глазури, а также условия обжига. Различные условия обжига, главным образом, температура, продолжительность выдержки и характер газовой среды (окислительный или восстановительный) вызывают в фазовом составе и строении керамического черепка изменения, которые влияют на величину термического расширения. Так, например, более высокая температура обжига, особенно в восстановительной газовой среде и при длительной выдержке фаянсового черепка со значительным содержанием кварца, способствует переходу последнего в кристобалит, что приводит к увеличению термического расширения. Следовательно, разница в значениях величин коэффициентов термического расширения глазури и черепка умень-шгетс.ч и, таким образом, устраняется причина появления цека, который имеет место при обычных условиях обжига. [c.129]

Наколы же в виде маленьких кратеров вызываются газовой средой обжига. Затяжной восстановительЕгый период обжига с коптящим пламенем создает отложения сажистого углерода на поверхности изделия, глазурь которого уже начала плавиться. В дальнейшем, при переходе на окислительный период обжига сажистый углерод выгорает и образуются наколы. [c.140]

Для предотвращения появления наколов второго типа следует переводить обжиг на окислительный режим до начала плавления тлазури, чтобы копоть успела во время сгореть. Сильно восстановительной атмосферы в конце восстановительного периода обжига (для фарфора) во всяком случае надо избегать, чтобы не вызывать отложения сажистого углерода. [c.140]

Еще более равномерно распределяется углерод, образующийся в результате реакции 2С0=2С- -02, которая имеет место в печи при низких температурах (до 600 ). По мере дальнейшего повышения температуры в период окислительного обжига кокс и сажистый углерод сгорают с образованием СО и СОг. Эти газы, встречая препятствие со стороны черепка и глазури, вьгзы -вают вспучивание и прыщ. [c.140]

Для предупреждения задымки на глазури необходимо избегать коптящего пламени и, как это обычно практикуется для фарфора, в конечный период обжига необходимо поддерживать слабо окислительный газовый режим. Особенно следует избегать восстановительной среды в случае обжига свинцовой или сурь-мяной глазури, так как окислы свинца и сурьмы при этом легко Р восстанавливаются до металла, что сообщает глазури задымяен-С ность. [c.145]

Разработана и проверена в полупромышленном масштабе технологическая схема комплексной переработки хвостов мокрой магнитной сепарации сернисто-магнетитовых руд [114, с. 62]. В результате магнитного обогащения железной руды в качестве товарной продукции выделяется только железный (магнетито-вый) концентрат. Основное количество сульфидной серы и цветных металлов концентрируется в отвальных хвостах. По схеме хвосты подвергаются коллективно-селективной флотации для получения сульфидного медного и пиритно-кобальтового концентратов. В результате окислительно-сульфатизирующего обжига пиритно-кобальтового концентрата в печах кипящего слоя на обогащенном кислородном дутье получается богатый сернистый газ и пиритно-кобальтовый сульфатный огарок, из которого при гидрометаллургической переработке по сорбционно-экстракционной технологии в виде товарных продуктов получают кобальт, никель, цинк, медь и железный концентрат. [c.245]

Разработана [279] сорбционно-экстракционная технология извлечения кобальта из пиритных концентратов. Пиритный концентрат (0,12—0,15Со 42—44% Fe 47—49% S -0,2% Си 0,2% Zn) подвергали окислительно-сульфатизирующему обжигу и затем огарок выщелачивали водой. Получаемые кобальтсодержащие растворы (1,25 г/л Со 1,6 г/л Zn 1,1 7о Си 0,37о Ni [c.247]

Однако уже через несколько лет в золотодобывающей промышленности наступает депрессия вследствие нстощеня богатых золотых россыпей. В этот период начинают вводить технические усовершенствования. Механизация добычи и промывки россыпей позволяет включить в экслуатацию бедные россыпи, ранее считавшиеся непромышленными. Строят механизированные толчейные амальгамационные фабрики для обработки коренных золотых руд. Сульфидные руды и концентраты, не поддающиеся обработке амальгамацией, подвергают окислительному обжигу, и золото извлекают хлоринацией. Часть упорных сульфидных руд перерабатывают на металлургических заводах плавкой на штейн с последующим переделом на металл. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...