Печь для обжига известняка

В — при 500°G в СО2. И — газоходы печей для обжига известняка. [c.261]

Рис. 6-14. Схема многоступенчатой печи для обжига известняка [Л. 505].

Слоевая решетка печи для обжига известняка 231 Слоевые решетки 228—231 ---форма частиц 230 [c.325]

Если поступающий материал сухой, то указанного условия обычно нельзя соблюсти и приходится устраивать несколько дополнительных псевдоожиженных слоев. В. М. Дементьев [Л. 891] предложил графоаналитический способ определения температуры j-ro слоя при заданном общем числе слоев п, разработав этот способ на примере расчета многослойной печи для обжига известняка. За недостатком места расчет не приводим. Подсчеты [c.309]

Конструкции реакторов для осуществления гетерофазных процессов в системе газ - твердое тело. Печи для обжига известняка. Их используют с целью получения оксида кальция и диоксида углерода и в других производствах, например, в содовой и сахар- [c.648]

Рис. 6.5.2. Вертикальная печь для обжига известняка (производительность 45 т/сут) I - газодувка 2 - смотровое отверстие 3 - газовые горелки 4 - горелка

Полая печь для обжига известняка. Печь с цепями для обжига мелового [c.251]

Печи для обжига известняка в кипящем слое [c.280]

Рис. 105. Печь для обжига известняка в кипящем слое

Авторами [Л. 234] в опытной печи для обжига мелкозернистого известняка была испытана схема раздельной подачи газа и воздуха, показанная на рис. 5-10 [c.146]

Рис. 5-10. Схема газового отопления опытной печи для обжига мелкозернистого известняка в псевдоожиженном слое.

Сведения из [Л. 638] о процедуре розжига могут быть неточными. В частности, вряд ли целесообразен разогрев сразу довольно высокого слоя (1 —1,2 м). Сомнительна и целесообразность работы на одних основных форсунках по достижении слоем температуры, равной лишь 430° С. В опытах [Л. 371] устойчивое горение мазута в псевдоожиженном слое глинозема начиналось лишь с момента нагрева этого слоя газами от выносной топки до 550—600° С, после чего только она отключалась. Отметим, что по [Л. 371] горение мазута, подаваемого в псевдоожиженный слой камеры кальцинации глинозема, не заканчивалось в этом слое. Догорание происходило в следующих по ходу газов камерах. Авторы довольно убедительно объясняют это плохим смешением топлива с воздухом. На камеру диаметром 1,2 м имелась лишь одна мазутная форсунка. Кроме того, проскок воздуха в виде пузырей через слой тонкодисперсного глинозема, очевидно, был намного больше, чем в печи для обжига сравнительно крупных частиц известняка. [c.155]

В печах с выносными топками полного сгорания горячие газообразные продукты по пути из топки в печь в известной степени охлаждаются. При входе в шахту и соприкосновении с кусками известняка, расположенными у стены шахты, охлаждение этих газообразных продуктов происходит еще быстрее, вследствие чего внутренняя часть шахты с загруженным в нее известняком прогревается медленно. Поэтому достичь необходимой для обжига известняка температуры затруднительно. Вследствие этого печи с выносными топками полного сгорания отличаются низким удельным съемом, высоким расходом топлива и небольшой производительностью. [c.92]

Пересыпные печи могут работать как под сильным разрежением, так и под сильным давлением. Они требуют меньшего расхода топлива, проще и дешевле, чем газовые печи. Однако для пересыпных печей нужны реже встречающиеся короткопламенные виды топлива. Использовать в этих печах длиннопламенное топливо нельзя, так как уже в зоне подогрева будут выделяться горючие летучие вещества, которые не сгорев удалятся с дымовыми газами из печи. Это приводит к большим потерям тепла и не дает возможности получить нужную для обжига известняка температуру. Кроме того, в пересыпных печах зола топлива загрязняет известь и способствует образованию приваров к стенкам печи. В современных известеобжигательных печах всех типов загрузка и выгрузка механизированы. [c.95]

Высокоглиноземистые огнеупоры широко применяются для футеровки зоны обжига во вращающихся цементных печах, печей для прокаливания известняка, доломита и др. [c.241]

Назначение обжига — окисление серы и снижение ее содержания, а также перевод части сульфидов железа и меди в окислы. Таким образом, наиболее распространенным является окислительный обжиг медных руд и концентратов. В отдельных случаях применяется агломерирующий обжиг, который, помимо удаления серы, предназначен и для окускования материала. Шихта для окислительного обжига содержит 70—80% медных концентратов, 15— 20% кварцевых флюсов, 2—3% известняка и 2—3% оборотных материалов. Обжиг медных концентратов обычно производится в многоподовых печах с механическим перегребанием материала, а также в печах с кипящим слоем и во взвешенном состоянии. Схематическое изображение печи для обжига в кипящем слое показано на рис. 144. В этом случае материал с помощью загрузочного устройства подается в рабочую камеру на под печи. Под печи устроен таким образом, что материал не может проваливаться вниз и в то же время обеспечивается равномерное распределение воздуха, подаваемого снизу из воздушной коробки. Скорость подачи воздуха подбирается такой, чтобы обеспечить непрерывное движение всех частиц в пределах высоты слоя. В результате происходит интенсивное окисление сульфидов. Процесс является высокопроизводительным и дает повышенное (до 12— 14%) содержание 50а в отходящих газах. [c.409]

Практически данный вид слоевого режима применяется в нагревательных печах для тепловой обработки нерудных ископаемых (обжиг известняка, магнезита, доломита) и в других немногочисленных аналогичных случаях (окислительный обжиг мелких железных руд, колчедана, цинкового концентрата, возгонка свинца из окисленных руд и т. п.). [c.378]

Для обжига железных руд, известняка, магнезита и доломита в черной металлургии наиболее часто применяют шахтные обжиговые печи, пересыпные и с выносными топками. [c.77]

В шахтных печах лучше всего обжигаются куски чистых и пористых известняков среднего размера (60— 200 мм) с пределом прочности при сжатии 10—50 МПа. Известняки с меньшей прочностью истираются при продвижении по шахте, увеличивают ее сопротивление и уменьшают производительность печи. Карбонатные породы с прочностью менее 2 МПа непригодны для обжига в шахтных печах. Существенное значение имеет размер кусков топлива. Он должен быть 40—60 мм. Соотношение средних размеров кусков топлива и известняка при обжиге в шахтных пересыпных печах составляет 1 2—1 3. [c.89]

Применяемое для обжига извести твердое топливо должно сортироваться и подсушиваться. В пересыпных печах применяют топливо с малым содержанием летучих антрацит, кокс и тощие сорта каменного угля, дающие при горении короткое пламя, а в полугазовых печах — с большим содержанием летучих длиннопламенные угли, сланцы и др. Использовать в пересыпных шахтных печах длиннопламенное топливо нельзя. Топливо опускается вниз по шахте вместе с известняком п постепенно нагревается. Из-за отсутствия в зоне подогрева достаточного количества воздуха, уже израсходованного на горение в зоне обжига, и недостаточной температуры выделяющиеся из топлива в зоне подогрева горючие вещества не сгорают, а уносятся несгоревшими вместе с отходящими газами в дымовую трубу. При длиннопламенном топливе с большим содержанием летучих теряется много теплоты. [c.91]

Промышленность вяжущих веществ охватывает все предприятия, производящие различные эти вещества. Сырьем для вяжущих веществ служат многочисленные породы, легко находимые в поверхностных частях земной коры, почти всегда обнаженные п добываемые открытыми горными работами. РС ним относятся различные разновидности известняков, мергеля, гипса, глины. Способы подготовки сырья к обжигу просты для всех воздушных вяжущих веществ, применяющих для обжига природное сырье в его естественном виде, и сложны для высококачественных гидравлических вяжущих веществ, требующих приготовления искусственной смеси и изменения физич. состояния данного сырья. Обжиг подготовленного сырья производится в печах различных систем. Воздушные вяжущие вещества обжигаются в шахтных или специальных печах. Обжиг упрощенных вяжущих веществ (гидравлическая известь, роман-цемент) совершается в шахтных печах. Более сложные гидравлич. вяжущие вещества (как портланд-цемент) обжигаются в шахтных печах обыкновенных и автоматических и во вращательных печах. И наконец глиноземистый цемент обжигается и плавится в плавильных шахтных печах или в электродных электропечах. Переработка обожженного полуфабриката в готовый продукт осуществляется для всех почти вяжущих веществ путем перемола его в порошок требуемой тонины с соответствующими добавками или без таковых. Только воздушная известь и в известной части гидравлич. известь для такого превращения в порошок подвергаются процессу гашения путем добавки воды (реже паром) и действия ее на обожженный материал. [c.398]

При составлении балансов отдельных зон следует также учитывать, что температуры газов и материала на границах определенных зон являются заданными из условий ведения технологического процесса или же физико-химических, и эти условия определяют параметры работы остальных зон. Так, при обжиге известняка температура поверхности кусков материала при поступлении в зону обжига близка к 900° С, т. е. к температуре, при которой диссоциация углекислого кальция протекает с достаточной интенсивностью, а температура газов, выходящих из зон обжига, немного выше и составляет примерно 950° С. Темнература газов на выходе из зоны подогрева определяется процессами в зоне подготовки. Поэтому желательно расход топлива определять из теплового баланса зоны обжига, температурные параметры которой лучше известны, а температуру отходящих газов на выходе из печи — по тепловому балансу зоны подогрева. Если тепла газов недостаточно для подогрева известняка, то прядется увеличить расход топлива, повысить температуру и увеличить количество газов, выходящих из зоны обжига, и за счет этого улучшить подогрев известняка. Возможно определять расход топлива и но тепловому балансу всей печи. [c.147]

Как видно из фиг. 3, даже сравнительно небольшое содержание СОг в атмосфере обжига (30 мм рт. ст.) приводит к тому, что кривая разложения до.ломита приобретает ступенчатый характер. Судя по условиям работы печей для обжига известняка, содержание СОг в отходящих газах составляет около 30% (т. е. давление СОг равно 230 мм рт. ст.). [c.433]

Опыт работы вращающихся печей для обжига известняка с влажностью около 7 % па угольной пыли показывает, что во избежание насты-леобразования, нарушающего но1рмальную работу, необходимо применять малозольный уголь и тонко его размалывать (остаток на сите № 0090 не более 10%). [c.250]

Наиболее широко применяют шахтные печи для обжига известняка, куски которого хорошо сохраняются в процессе обжига, хотя в последнее время с этой целью применяют также вращающиеся печи. Шахтные печи для производства из спекающихся материалов цементного, магнезитного, доломитного клинкеров и шамота утрачивают свое значение и их заменяют вращающимися печами. [c.269]

На рис. 105 изображена печь для обжига известняка в кипящем слое производительностью 100 т/сутки. Диаметр печи 4,1 м, высота 13 м. Она разделена сводами из шамотного кирпича и нижней металлической решеткой на пять камер. В сводах имеются отверстия диаметром 90 мм для прохода газов. Отсортираванный известняк (фракция 2,8—0,12 мм) по да-еггся шнеком в верхнюю камеру и по мере превышения уровня нереточ-ной трубы переходит во вторую камеру и т. д. до выхода из нечи. Пере-точные трубы выполнены из жаростойкой стали. Воздух подается воздуходувкой под нижнюю металлическую решетку. Топливо — мазут под [c.280]

На рис. 5-2 приведены схемы печных установок, в которых основная доля тепла передается обрабатываемому материалу путем конвективного теплообмена. Схема печей, передача тепла от газов в которых происходит при прохождении через неподвижный кусковой слой материала снизу вверх, ка к это имеет место в шахтных иечах (доменных, для обжига известняка, цементного клинкера и др.), показана на рис. 5-2,а. Эти печи по своей схеме очень экономичны, так как они используют тепло горячих газов, уходящих из зоны наивысших температур (зоны горения топлива) па предварительный нагрев поступающего материала, а тепло раскаленной находящейся в зоне горения продукции — на подогрев идущего на горение воздуха. [c.182]

При ироизводстве извести следует иметь несколько грунн шахтных печей, в каждой из которых обжигать известняк определенной фракции. При обжиге несортированного камня мелкие куски будут пережжены, а крупные — недожжены и возрастет гидравлическое сопротивление печи. Целесообразно использовать также вращающиеся печи для обжига мелочи. [c.271]

Вращающаяся печь для обжига мелкого известняка (отходов от шахтных печей) имеет диаметр 2,7—3 м, длину 40—50 м, Печь осна- [c.49]

Обжиговые пгахтные печи предназначены для обжига материалов (железных руд, известняка и т. п.), их делят га пересыпные и с выносными топками. В пересыпных печах твердое кусковое топливо (кокс, антрацит) загружается вместе с материалом. Конструкции этих печей аналогичны конструкции доменисй печи или вагранки. Отличие состоит в том, что в нижней части шахты устанавливается механическое устро( -ство для выгрузки обожженного пр( -дукта. Кроме того, воздух подается не через фурмы, а через решетку разгрузочного устройства. Шахтные печи с выносными топками применяют для отжига сравнительно легкоплавких материалов продуктами сгорания, поступагэ-щими из топок в среднюю часть шахты. Нижняя часть шахты, как и в пересыпных печах, служит для охлалс-дения обожженного материала. Для этого через нее пропускают определенное количество воздуха. [c.172]

Сопловой решеткой с предвключенным сопротивлением является газораспределительное устройство, разработанное авторами (Л. 123] для первой зоны печи обжига известняка в псевдоожижениом слое, работающей на Макеевском заводе. Через сопла-трубки высотой (над подом) 220 и диаметром 50 мм в псевдоожиженный слой подается газовоздушная смесь, сгорающая в слое. [c.249]

Обычный размер кусков известняка, загружаемых в шахтную печь, составляет 40—200 мм, а топлива — 40— 60 мм. Опыт передовых заводов показывает, что для интенсификации процесса обжига извести нужно уменьшать размеры кусков при одновременном повышении давления дутья. При загрузке в печь кусков известняка различных размеров режим обжига приходится рассчитывать исходя из времени, необходимого для обжига наиболее крупных кусков. При этом более мелкие куски пережигаются. Чем однороднее размер кусков известняка, а также и топлива, тем легче установить правильный режим обжига. Поэтому целесообразно загружать в печь более близкие по размерам куски (пофракционный обжиг) с тем, чтобы размер наиболее крупных кусков не превышал размеры самых мелких более чем в 2 раза, например фракции с размером кусков 40—80 и 80—150 мм. [c.88]

Шахтная пересыпная печь производительностью 200 т/сут (рис. 11) представляет собой шахту круглого поперечного сечения, заключенную в стальной кожух 1 и выложенную внутри двумя слоями шамотной футеровки 2. Для уменьшения потерь тепла между кожухом печи и кладкой устраивают шов < , заполняемый молотым шамотом или трепелом. В печи имеются отверстия 7, через которые наблюдают за процессом обжига. Известняк и топливо подаются на верх печи скиповым подъемником 6. Отсюда они поступают в загрузочное устройство 5 и оттуда в печь. Необходимый для горения воздух подается дутьевым вентилятором. Готовая известь выгружается с помощью выгрузочной решетки 9 с возвратно-поступательным движением, через трехшлюзовой затвор 8, обеспечивающий герметичность нижней части печи, дымовые газы удаляются из печи через металлический короб 4 при помощи дымососов. [c.91]

Для наварки подин мартеновских печей и их текущего ремонта используют металлургический магнезит в смеси с 10—15% мартеновского шлака. Изучение процессов, происходящих при наварке подин мартеновских печей такой смесью, показало, что для облегчения наварки следует применять синтетический порошок с таким фазовым составом, который позволяет ускорить наварку. Для этой цели изготовляют смесь тонкомолотого магнезита, доломита (или известняка) и железной руды. Соотношения компонентов выбирают с таким расчетом, чтобы после обжига материал содержал 67—78% периклаза и 10—15% двухкальциевого феррита. Металлургический порошок такого состава получил название мартенит . Двухкальциевый феррит, образующийся при обжиге известняка или доломита из СаО с РегОз (из железной руды), имеет низкую температуру плавления (1436°). Расплав СагРегОб обладает очень [c.295]

Чем больше куски известняка, тем дольше они должны обжигаться. В связи с этим желательно до известных пределов уменьшать размер кусков, что увеличит произБОД 1тельность известеобжигательных печей. При обжиге кусков различных размеров режим процесса назначают исходя из времени, требуемого для обжига кусков средних размеров. Чем однороднее размер кусков известняка и топлива, тем равномернее обжиг, тем меньше сопротивление печи и выше ее производительность. [c.89]

Для обжига извести можно использовать вращающиеся печи. Выходящая из этих печей известь имеет высокую температуру, поэтому она поступает для охлаждения в барабанные, рекуператорные и колосниковые холодильники, принцип работы которых аналогичен принципу работы холодильников, применяемых в цементном производстве. Вращающиеся печи позволяют получать мягко обожженную известь высокого качества из известняка мелких фракций и мягких карбонатных пород (мела, туфа, ракушечника). Их производительность 1000—1200 т/сут. Преимуществом вращающихся печей является сравнительно небольшая длительность процесса обжига и меньшая затрата рабочей силы на выпуск единицы продукции. Недостаток вращающихся печей — большой расход топлива (24—30 %) и электро- [c.96]

Еще в глубокой древности человек пользовался очагами и кострами для обжига глиняных изделий, гипса и известняка. Применение глиняных сосудов дало возможность получить продукты, не загрязненные золой и в расплавленном виде (в частности, стекло). В дальнейшем появились напольные печи с временными ограждениями, часто выкладываемыми из обжигаемого или обожженного материала, если он состоит из кусков правильной формы, как, нанример, в случае кирпичеобжигательной печи. В нижней части напольной кирпичеобжигательной печи выкладывались сквозные горизонтальные каналы — очелки , в которых сжигали топливо. Продукты горения из них выходили в вертикальные каналы. Стены печи выкладывали из кирпича, сверху печь перекрывали негорючими материалами — какой-либо горной породой, кирпичом и т. п. Прикрывая и открывая очелки и вертикальные каналы, регулировали работу печи. В такой печи получалось много брака, обслуживание ее было трудное, на процесс обжига неблагоприятно влияли атмосферные условия, расходовалось много топлива. Последующее усовершенствование печей заключалось в применении печей периодического действия с постоянными ограждениями — камерных, в которых изделия располагались на поду и имелась самостоятельная топка. Для варки стекла были применены горшковые печи. [c.3]

Наиболее благоприятным сырьем для обжига в шахтных нечах цементного производства являются пластичные, тонкодисперсные мергели. Большинство отечественных цементных заводов с шахтными печами используют в качестве сырья мергели. На сырьевой смеси из известняка и глины шахтные нечи работают хуже, не говоря уже о тех случаях, когда сырьевая смесь не содержит пластичных компонентов. [c.269]

С увеличением скорости газов в ночах растет темнература обжига. Для мягкого обжига известняка при температуре ие более 120(У С скорость газов нри 0° С и 760 мм рт. ст. на полное сечение нечи не должна превышать 0,2 м /м сек. В соответствии с формулой (14) это определяет допустимую удельную ироизводительность на единицу поперечного сечения печи. Удельная производительность на единицу объема зависит еще и от высоты печи, которая при данном размере кусков известняка должна обеспечивать достаточно полное использование тепла отходящих газов и обожженной извести. [c.271]

Для более равномерного обжига и повышения производительности газовых печей иногда ири-мепяют комбинированный СП01С06 обжига известняка — впересынку к известняку добавляют 10—15% кокса (считая по потребности в тепле). [c.274]

Печь предназначена для обжига кускового дробленого известняка СаСОз с незначительной (до 3—5%) добавкой Mg Oз, и некоторых других компонентов. Пройдя в печи теплохимическую обработку в зонах подогрева, обжига и охлаждения, опускаясь при этом к механизму выгрузки, сырье [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...