Брак при обжиге

После выгрузки капселей из печи плитки вынимают и тщательно сортируют. Брак после обжига составляет обычно 2—5%. Выход первого сорта составляет 60—80%, второго 20—30% и третьего около 5—10%. Кроме кривизны, нарушения целости углов и сторон плиток есть еще специфические виды брака при обжиге. [c.104]

При правильном режиме муфельного обжига практически можно достигнуть выравнивания напряжений в глазурях. Для уменьшения огневого брака при муфельном обжиге следует [c.136]

Подготовка материалов. Кислотоупорные камни, применяемые для, изготовления сводов, должны отвечать соответствующим техническим условиям. Все камни подлежат наружному осмотру. Камни, имеющие трещины, сбитые углы, деформацию, полученную при обжиге или формовке, бракуются. [c.138]

Глазурование сырых (необожженных) плиток для однократного обжига осуществляется пульверизацией, что предотвращает их размокание и нарушение четкости граней. Для плиток однократного обжига очень важно, чтобы их остаточная влажность не превышала 1%, что сильно снижает брак при транспортировании и глазуровании. Скоростной обжиг плиток осуществляется в щелевой роликовой печи. Производительность линии 250 тыс. м плиток в год. [c.376]

Вводимый в шихту помол должен быть соответственно крупнее. Увеличение содержания в массе зерен крупнее 1 мм недопустимо, так как это приводит к повышению объемного веса из делий, а также увеличивает содержание кристобалита, чем снижает термическую стойкость легковеса. С другой стороны, чрезмерное содержание в массе тонких зерен кварцита (ниже 0,088 мм) затрудняет прессование сырца без перепрессовки, а также выгорание добавки при обжиге вследствие уменьшения газопроницаемости. Кроме того, при совместном обжиге с обычным динасом более крупного зернового состава чрезмерно большое содержание тонких фракций приводит к большой скорости превращения кварца, в результате чего повышается брак изделий по трещиноватости. [c.261]

Если было обеспечено своевременно выгорание добавки при обжиге, то выход годного составляет 98% и более. Одной из причин брака является образование выплавок на месте крупных зерен выгорающей добавки с повышенной зольностью. Мерой борьбы с таким браком является уменьшение размера зерен [c.266]

Брак в процессе обжига может являться следствием нарушения технологических нормативов на переделах подготовки сырья, приготовлении масс, формования и сушки и, кроме того температурного, гидравлического и газового режимов при обжиге. [c.175]

Плитки, сформованные из одной глины, сушат на рамках, укладываемых на полочные вагонетки, в течение 12—14 час. При обжиге плиток в туннельных печах их можно сушить в капселях на вагонетках туннельных печей. Но так как условия теплопередачи при этом менее благоприятны, чем при сушке плиток на полках, то продолжительность сушки увеличивается в 2—3 раза. Однако при этом отпадают затраты рабочей силы на перекладку плиток, а также неизбежный при перекладке брак, что в конечном итоге перекрывает дополнительные расходы, связанные с удлинением срока сушки. [c.101]

Количество брака, получающегося при обжиге магнезита в шахтных печах, обычно составляет доли процента, резко увеличиваясь до 2—3%. [c.291]

При обжиге магнезитовых и хромомагнезитовых изделий садка иногда деформируется из-за нарушения режима обжига или появления острого пламени, создающего очаги ее перегрева. Тогда выход брака резко увеличивается. Главными видами брака обжига являются трещины ( рваная кромка ), недожог и деформация изделий. Изделия с таким браком используют в качестве спекшегося магнезита. [c.306]

Наиболее целесообразно использовать титановые эмали. Высокая степень заглушенности позволяет наносить их одним тонким слоем, что резко снижает трудоемкость и себестоимость эмалирования, а также улучшает декоративные качества изделий. Кроме того, одноразовый обжиг и малая толщина слоя эмали уменьшают коробление деталей при обжиге, что очень важно при эмалировании крупногабаритных изделий. Применение тонкослойных эмалевых покрытий для деталей сборных изделий значительно уменьшает количество брака по сколам в процессе сборки. [c.209]

Обжиг стержней осуществляли в электропечах KS-2000 при температуре 1250 - 1290°С (состав А) и 1330 - 1370°С (состав Б) с выдержкой 8 - 10 ч при конечной температуре. Механические свойства керамических стержней по различным вариантам приведены в табл. 119. Стержни обладали высокой пористостью (40 -44,4%), и высокой прочностью при комнатной температуре. Однако стержни состава В в отличие от стержней состава А имели прочность при температуре 1350°С, равную а г = 4,3 МПа, что свидетельствует о низкой огнеупорности. Кроме того, после обжига стержни имели высокий процент брака по трещинам и короблению из-за наличия значительной линейной усадки (0,5 - 0,8) и низкой прочности. Выход годных стержней составил не более 25%. [c.449]

Брак от неравномерного обжига фарфоровых изделий при использовании тяжелого жидкого топлива достигает значительных размеров. Кроме того, из-за осаждения на поверхности изделий сажистых остатков, содержащихся в продуктах сгорания, чистота готовой продукции снижается и брак увеличивается. [c.243]

Зерновым составом маюс в значительной степени определяются плотность динаса [322] и его прочность [332, 333, 334], рост и скорость превращения при обжиге, окраска [322, 334], упругие свойства динаса [335, 336], способность к разрыхлению и величина дополнительного роста [337, 234], фазовый состав [192] и, следовательно, связанное с ним обратимое расширение при нагревании, а также в меньшей мере некото рые другие овойства. От зернового состава масс также зависят количество брака при обжиге, прочность и невыкрашиваемость углов и ребер, внешний вид изделий. Вместе с тем оптимальный зерновой состав масс зависит от свойств сырья, используемого для изготовления динаса [248]. Влияние зернового состава на пористость сырца связано с плотностью упаковки зерен, Приобретаемой при (прессовании. Обычно максимальное уплотнение сырца из полусухих масс обеспечивается при большом количестве крупных и мелких зерен и малом количестве средних это справедливо и для динасового сырца (табл. 45). Однако нельзя утверждать, что при любых условиях повышение предельного размера зерен самой крупной фракции повышает плотность сырца. Можно лишь отметить, что в Крупнозернистые в этом смысле массы можно вводить меньшее количество тонкой фракции. [c.81]

Мартеновский динас обжигают в газокамерных печах малого и большого тоннажа, в периодических и туннельных печах. Сводовый сырец обычно садят на торец, что значительно снижает брак при обжиге. Нормальный сырец применяют для садки подгруза, боковой защиты и перекрытия елок сверху обычно его садят на ребро. При обжиге только нормального кирпича его целесообразно садить также на торец, кроме подгруза, защиты и перекрытия. Количество сводового динаса в садке в больших печах доходит до 60—70% [42]. При правильно проведенном обжиге рост мартеновского динаса из кристаллических кварцитов составляет примерно 3,5—4%, а из цементных — [c.222]

Эти печи наряду с печами прямого нагрева применяются для утельного и политого обжига изделий тонкой керамики. Основным достоинством является чистота атмосферы в рабочем канале и мягкий режим нагрева и охлаждения изделий, что приводит к почти полной ликвидации брака при обжиге. Недостатком является более длительный режим и более низкая производительность по сравнению с печами прямого нагрева таких же размеров. [c.740]

Под производственными показателями подразумевают во-первых, удельную производительность печи, т. е. количество продукции, пропущенной через печь в единицу времени, приходящееся на 1 м пода печи или на 1 объема во-вторых, качество тепловой обработки материала и потери продукта при обработке (угар металла, брак при обжиге и т. п.) и, в-третьих, себестоимость тепловой обработки материала, отнесенная к единице продукции. [c.11]

При обжиге керамических плиток как в многоканальных, так и в туннельных печах значительное время тратится на устранение перепадов температуры в отдельных участках обжигового пространства и на равномерный прогрев большой массы изделий. Продолжительность обжига значительно сокращается при однорядном обжиге плиток. В этом случае нагрев и охлаждение могут быть проведены с такой скоростью, при которой успевают пройти физико-химические процессы образования черепка и не возникает брак. Однорядный обжиг плиток производится в щелевых роликовых печах. Печи имеют длину 42 м (конструкции НИИСтройкерамики), ширину канала 800 мм, высоту 585 мм. Максимальная температура обжига 1200—1250° С, продолжительность обжига от 0,5 до 2,5 ч. Плитки загружают в печь горизонтально в шесть рядов по ширине и перемещают со скоростью 1 м/мин роликовым конвейером. Печь отапливается газом, сжигаемым с помощью инжекцион-ных горелок, расположенных под рольгангом по всей длине зоны подогрева и обжига. Производительность печи около 700 м плиток в сутки. Удельный расход условного топлива 3,35 кг на 1 м плиток. Роликовые печи Сити (Италия) длиной 18—42 м выпускают как с электрическим, так и с газовым обогревом. Для предотвращения растрескивания плиток их следует предварительно сушить до влажности не более 0,2%. В период удаления гидратной влаги скорость нагрева в интервале температур 500—900° С должна находиться в пределах 50—80° С/мин. Для увеличения газопроницаемости, снижения коробления плиток в состав масс вводят повышенное количество отощающих. Шихту глазури частично фриттуют для ускорения созревания глазури, при коротком режиме обжига. [c.306]

Весьма нежелательной является склонность сырья способствовать образованию трещин на изделиях при обжиге. Большой промышленный опыт показывает, что быстроперерождающееся сырье (в том числе цементные кварциты, богатые цементом, с мелкими кластическими зернами кварца, часто пористые) характеризуется повышенным браком изделий по трещиноватости при обжиге и, наоборот, хорошие кристаллические кварциты отличаются невысоким браком. [c.67]

Превращение кварца определяет скорость обжига динаса, его конечные температуры, количество брака и свойства изделий. Как излагалось, при нагревании кварца в температурной области стабильности тридимита образуется кристобалит. Это объясняют [389] тем, что сравнение электростатической энергии кристаллов с электростатической энергией малых групп тетраэдров указывает на большую стабильность последних, сочлененных по кристобалитовому типу. По структурным соображениям превращение кварц-жристобалит также проще, чем кварц- тридимит. Поэтому при обжиге динаса кристобалит является первой образующейся из кварца фазой. В зависимости от условий (минерализатор и время воздействия высокой температуры) кристобалит в большей или меньшей степени превращается в тридимит [190]. Считают [390, 391], что скорость превращения кристобалита в тридимит определяется степенью активности кристобалита. Активным кристобалит должен становиться при низких температурах нагрева кварца в результате образования введенной добавкой в кристобалите твердых растворов замещения. При дальнейшем нагревании активный кристобалит быстро переходит в тридимит. [c.124]

Садка сырца на невыравненный под, плохое выравнивание рядов подсыпкой влажного песка, садка сырца на ребро, а не на торец, отсутствие хорошей перевязки фасонов нормальным сырцом, садка в обжиг недосушенного и поэтому непрочного сырца — все это вызывает об/разование трещин вследствие перелома. Чрезмерно плотная садка и садка толстыми елками вызывают неравномерный обжиг и повышенный брак. Причинами, непосредственно вызывающими трещины при обжиге, являются быстрый нагрев крупного фасонного сырца (в том числе содержащего в шихте большое количество боя) при низких температурах, чрезмерно высокая конечная температура обжига, ведение обжига при высоких температурах на большом разрежении и в окислительной атмосфере, резкое охлаждение ниже 300°. [c.211]

Динасохромит более термоустойчив при обжиге, чем динас, и поэтому брак обжига при правильной технологии не превышает нескольких десятых процента. [c.245]

М.М. приводит при обжиге почти к сплошному браку вслед-ствие-растрескиваиия. Если зеряовой состав масс удовлетворительный, но в качестве добавки применена только СаО, то динас имеет рыхлый с торчащими зернами излом и характеризуется [c.287]

Кусковое или зерненное сырье, в частности с добавками щелочей, при обжиге в основной своей массе превращается в кристобалит. Как показали исследования ВНИИО, применение предварительно кристобалитизированного сырья приводит к массовому браку изделий при обжиге по трещиноватости вследствие - a-превращения кристобалита в начальный период обжига, когда прочность сырца низкая, а жидкая фаза отсутствует. [c.297]

Сырец из такого сырья с добавкой 2% СаО, спрессованный при давлении 300 кг1см , имеет пористость 23—24% и 60— 65 кг1см . При обжиге продолжительностью 82 часа с выдержкой в течение 15 час. при 1350° не происходит роста сырца и. брак отсутствует. [c.299]

Заполнителем служит брак, образующийся при обжиге динаса, либо очищенный от ошлаковкн и мертеля бывший в употреблении динас. Заполнитель имеет очень крупный состав [c.300]

В последние годы для перлита открыта еще одна область применения — в качестве керамической связки при производстве абразивного инструмента. Н. П. Згонник, М. Г. Эфрос и В. С. Миронюк [1, 2] отмечают, что производство абразивных инструментов на связке из природного перлита способствует повышению стойкости изделий, улучшению качества и снижению их себестоимости. Однако применять сырой перлит для изготовления крупногабаритных абразивных изделий или абразивных инструментов повышенной твердости нельзя, так как при обжиге такие изделия вспучивались, растрескивались, образовывались трещины, что в конечном итоге приводило к производственному браку. Эти недостатки ограничивали область применения перлита. [c.10]

Применение природного (сырого) перлита в качестве керамической связки абразивных материалов приводило к производственному браку при изготовлении на сыром перлите абразивного инструмента высоких твердостей и больпшх габаритов. Авторами установлено, что вспучивание и растрескивание абразивных изделий в процессе их обжига обусловлено выделением содержащейся в сыром перлите воды, В результате исследований найден оптимальный термический режим дегидратации природного перлита для получения керамической связки, обеспечивающей изготовление абразивных изделий любого габарита, повышенной механической прочности и твердости. Илл. — 2, табл. — 3, библ. — 6 назв. [c.181]

В ряде случаев требуется снизить консистенцию шликера. Для этого лучше всего добавить в него свежий незаправленный шликер той же эмали с более низкой консистенцией. Менее желательно вводить разжижающие средства, например, растворы пирофосфата натрия и лимонной кислоты в количестве 1—5%. Всегда необходимо стремиться к тому, чтобы вводить минимальное количество заправочных средств. Избыток электролитов часто является причиной массового брака в производстве. Так, избыток буры в грунтовом шликере приводит к вскипанию грунтового покрытия при обжиге, в местах скопления более крупных кристалликов буры. При высоком содержании соды и поташа в шликере окраска покрытия получается разнотонной. Кроме того, следует учитывать, что практически все электроли- [c.153]

Сформованное изделие в зависимости от способа изготовления содержит от 5 до 20% влаги. Перед обжигом его надо высушить до минимальной остаточной влажности. Эта минимальная влажность не является постоянной и зависит от ряда условий. Пересушенный сырец шамотных изделий, влажностью менее 2—3%, отличается хрупкостью. При несовершенном транспорте, в условиях неудобной садки в кольцевые или периодические печи, во время перекладок у сырца легко выкрошиваются ребра и углы. Этот вид повреждения сырца в сушке является основным, увеличивающим выход брака и низких сортов. При садке высушенного сырца пластичного прессования на вагонетку туннельной печи. его хрупкость не имеет столь большого значения. Поэтому при обжиге в туннельной печи сушку следует вести до минимальной остаточной влажности (1—2%). Еще более целесообразно обеспечить низкую остаточную влажность высушенного сырца при полусухом прессовании в том случае, если сырец непосредственно после прессования укладывают на вагонетку туннельной печи, на которой он сушится и обжигается. [c.209]

При обжиге шамотных изделий брак нормального кирпича доходит до 0,75—1%, сложных, фасонных изделий —до 5%. Важнейшие виды брака обжига трещины, образующиеся вследствие садки сырца с повышенной влажностью или вследствие неравномерного и ускоренного обжига деформация, вмятины и искривления в результате пережога или садки сырца по неровному поду печи выплавки от посторонних включений, главным образом пирита ошлакованность золой твердого топлива (при обжиге в кольцевых и периодических печах) увеличенная дополнительная усадка и пористость изделия вследствие недожога. [c.218]

Дефекты обжига. Брак изделий при обжиге является следствием нарушения режима обжига и других нормативов технологического процесса. Основными видами брака являются искажение размеров и формы изделий, щербины, пятна и другие недостатки на поверхности изделий, несоответствие цвета фарфора техническим условиям. Наибольшее количество брака получается вследст- [c.596]

Для изготовления вывесок и пластин чаще всего используют отходы металла основного производства. При этом важное значение имеет предварительная сортировка отходов по толщине. Изготовление заготовок одних и тех же пластин из металла разной толщины неизбежно приводит к появлению брака по недо-жогам и пережогам покрытия, а также по деформации пластин при обжиге. [c.234]

Всегда необходимо стремиться к введению минимума заправочных средств. Избыток электролитов очень часто является причиной массового брака в производстве. Так, избыток буры и соды в грунтовом шликере приводит к вскипанию грунта при обжиге, в местах образования более крупных кристалликов буры после обжига получаются лунки. Избыток хлоридов в шликере покровной эмали способствует образованию медных головок и лунок на покрытии. Сода, поташ, нитрит натрия при высоком содержании их в шликере белых эмалей вызывают разнотонность окраски, появление местных вскипов, особенно в местах соприкосновения с бортовой эмалью. Кроме того, следует учитывать, что практически все соли, применяемые для заправки шликера, при введении в больших количествах снижают химическую устойчивость эмалевого покрытия. [c.99]

Для изготовления вывесок и других пластин обычно применяют холоднокатаную или декапированную сталь. При одностороннем эмалировании может быть использована также малоуглеродистая горячекатаная сталь. Для вывесок и пластин чаще всего используют отходы металла основного производства, что в значительной мере снижает себестоимость изделий. При этом важное значение имеет предварительная сортировка отходов по толщине. Изготовление заготовок одних и тех же пластин из металла разной толщины неизбежно приводит к появле пю брака по недожогам и пережогам покрытия, а также по деформации пластин при обжиге. [c.242]

Сырье, керамические массы. В-качестве основного сырья, идущего для изготовления массовых грубокерамических кислотоупорных изделий, применяются пизко-спекающиеся, среднепластичные, огнеупорные или тугоплавкие глины (см.) с умеренной воздушной и огневой усадкой, к которым с целью отощения и уменьшения усадки прибавляется тонко измельченный шамот, приготовленный из брака и боя тех же-изделий. Для обеспечения большего уплотнения черепа к глине добавляется тонко-измельченный полевой шпат. В наименее ответственных сортах керамических К. и. в качестве отощителя применяется также тонко измельченный кварцевый песок, а в качестве уплотнителей—разнообразные содержащие щелочь породы и легкоплавкие глины. Содержание в глине ужиси кальция,, которая способствует раннему и резкому размягчению черепа при обжиге керамических К. и., не должно превышать 1-—2%. С целью получения термически стойких керамических масс за границей в последнее время вводится в качестве добавки тонко, измельченный естественный или искусственный корунд. Искусственно подобранные сложного состава керамич. массы требуют весьма тонкого измельчения и тщательного-перемешивания они применяются лишь для выделки особо ответственных К. и., как то кранов, клапанов и изделий, работающих в. условиях очень резких колебаний температуры. Приготовление этой массы производится мокрым путем в шаровых мельницах с последующим отделением большей части во- ды на фильтрпресса,х и с более или менее-длительным вылеживанием массы. [c.124]

Ввиду сложности процессов, происходящих при обжиге грунта, важно правильно выбрать и тщательно выполнять заданный для данного состава грунта режим обжига. Неправильно проведенный обжиг часто бывает причиной брака. Нельзя вести обжкг при температуре, не соответствующей температуре обжига данной эмали. Если температура печи слишком низка, грунт оплавляется очень медленно, на металле образуется слишком много окалины. Для развития сцепления первично образовавшаяся окалина должна быть растворена в эмалевом расплаве. [c.238]

Встречаются случаи, когда в рабочем пространстве необходима высокая степень равномерности распределения температур во избежание большого брака обжигаемых (нагреваемых) изделий. Так, например, при обжиге в камерных печах керамических изделий (фарфор, фаянс, карборунд, динас, шамот и пр.) температурная неравномерность в больших печах не должна превышать 20—40 град. В таких случаях недопустимо, чтобы в одной части рабочей камеры печи было сильно излучаюш ее пламя, а в другой части — поток прозрачных газов с законченными реакциями горения, быстро остываюш,их при движении между изделиями, так как при этом изделия будут находиться в резко различных условиях нагрева. Во избежание этого горение [c.10]

Современное производство предъявляет ряд требований к свойствам формы, одним из которых является термостойкость — способность противостоять внутренним напряжениям в форме во время обжига и заливки ее металлом. В связи с тем что при автоматизированном производстве отливок по выплавляемым моделям применяют безопочный обжиг форм, последние должны изготавливаться из материалов, обладающих более высокой огнеупорностью форм, чем кварцевые. Известно, что основа оболочки — кристаллический кварц — вследствие полиморфных превращений при нагревании расширяется в процессе прокаливания, что приводит к образованию трещин и снижению качества отливок. Оболочка испытывает зиакоиеременные напряжения в результате резкого изменения объема кварца и перепада температур в форме при прокаливании, охлал<дении перед заливкой и в процессе заливки. Исключение его из производства отливок по выплавляемым моделям или частичная замена плавленым кварцем, шамотом, силлиманитом, дуиитом и другими материалами — основная возможность повышения прочности, термостойкости и снижения брака отливок. [c.108]

Проверка качества литья в комбинированные формы показала уменьшение брака отливок (от 10 до 80%) у некоторых образцов по сравнению с литьем в кварцевые формы. Производственные опробования перидотито-дуннтового песка в качестве обсыпочного материала при изготовлении комбинированного покрытия позволили установить увеличение прочности форм, повышение их термостойкости, возможность проводить обжиг четырехслойных форм без опорного наполнителя при высоких скоростях нагрева, а следовательно, возможность ликвидации ручного нанесения упрочняющего пятого слоя покрытия. [c.112]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...