Футеровка индукционных печей

Для транспортировки и загрузки шихты в индукционные печи рекомендуется использовать пластинчатые (подогретая шихта) и ленточные (холодная шихта) конвейеры, а также направляющие желоба. Конвейеры и желоба позволяют контролировать скорость подачи материалов в печи и исключают возможность зависания шихты, которое имеет место при загрузке бадьями. Зависание шихты часто служит причиной преждевременного разрушения футеровки индукционных печей. [c.19]

Высокая термостойкость литиевой керамики дает возможность применять ее в условиях, при которых изделия испытывают резкие перемены температур (например, футеровки индукционных печей, защитные трубки для термопар, радиотехнические изоляторы постоянных размеров и т. д.). [c.184]

ФУТЕРОВКА ИНДУКЦИОННЫХ ПЕЧЕЙ [c.46]

Рис. 84. Футеровка индукционной печи

ФУТЕРОВКА ИНДУКЦИОННЫХ ПЕЧЕЙ ПРОМЫШЛЕННОЙ ЧАСТОТЫ [c.26]

Огнеупорные материалы, которые могли бы найти применение в качестве футеровки индукционных печей, можно разделить на следующие группы окислы, карбиды, нитриды, сульфиды, бориды и элементы Многие из этих материалов должны быть исключены из за способности к окислению или восстановлению при высоких температурах, а также вследствие гидратации при низких темпера турах, и только шесть простых окислов с температурой [c.30]

Кислая футеровка индукционных печей в чугуноплавильном производстве выполняется обычно из молотого кварцита или кварцевого песка. От магнезитовых и глиноземистых футеровок она выгодно отличается дешевизной и тем, что усадка компенсируется ростом кварца при аллотропических превращениях. Расширение футеровки обусловливает замедленное спекание набивных стенок футеровки, благодаря чему длительно сохраняется порошкообразный буферный слой. Безопасность эксплуатации [c.32]

Трофимов М. Т. Футеровка индукционных печей. Металлургия, М,, 1968, [c.155]

Тигли для плавки чистых металлов, футеровка индукционных печей, чехлы термопар [c.164]

Эти массы применяют для футеровки индукционных печей со стальным сердечником (канальных) и без него (тигельных), в канальных печах плавят медь, латунь, мельхиор и томпак, а в тигельных — сталь, никель. [c.301]

Сырьем для получения литиевой керамики является сподумен (ЬЮг АЬОз-45102). Изделия изготовляют прессованием, протяжкой и литьем в гипсовые формы с последующим обжигом при 1300—1320° С. Так как литиевая керамика обладает высокой термической стойкостью, ее можно использовать для футеровки индукционных печей, защитных трубок термопар, деталей термостатов, лабораторной посуды, огнеупорных кухонных изделий,, форм, насадок и т. д. Литиевую керамику можно получать как с нулевым водопоглощением, так и пористой. [c.312]

Керамика из MgO используется в виде тиглей для плавки чистых металлов, для футеровки индукционных печей, как чехлы термопар, в качестве окон для инфракрасной области излучения. [c.185]

Марки ПКМ — мелкий (для изготовления тиглей индукционной печи) ПКС — средний (для создания затвора в рекуперативных нагревательных колодцах) ПКК — крупный (для футеровки индукционных печей и подсыпки крышек рекуперативных нагревательных колодцев). [c.167]

Марки ЦКС-1 —для футеровки газопламенных печей непрерывного действия в комплекте с кварцевым стеклом ЦКС — для футеровки индукционных печей периодического действия без контакта с кварцевым стеклом и аналогично ЦКС-1 ЦКС-2—для футеровки индукционных печей без контакта с кварцевым стеклом. [c.215]

Чтобы обеспечить минимальный расход электроэнергии и сократить продолжительность плавки, стенки тигля должны иметь минимально возможную толщину. В процессе работы печи необходимо проверять футеровку, так как она находится в неблагоприятных условиях внутренняя поверхность футеровки тигля имеет температуру жидкого металла, а наружная соприкасается с индуктором, охлаждаемым водой. В большинстве случаев для футеровки индукционных печей емкостью до 30 т применяют набивную футеровку. Недостаток такой футеровки — большая трудоемкость изготовления. Для футеровки индукционных печей большой емкости применяют огнеупорный кирпич. [c.286]

Рис. 7.2. Футеровка индукционной печи повышенной частоты

Футеруют ковши по шаблонам. Процесс футеровки ковша аналогичен процессу футеровки индукционной печи. После суточной просушки ковши прокаливают газовой горелкой или в электрической печи при температуре 800—900 °С в течение 1—2 ч. [c.276]

Индукционные печи имеют преимущества перед дуговыми в них отсутствует электрическая дуга, что позволяет выплавлять сталь с низким содержанием углерода, газов и малым угаром элементов при плавке в металле возникают электродинамические силы, которые перемешивают металл в печи и способствуют выравниванию химического состава, всплыванию неметаллических включений небольшие размеры печей позволяют помещать их в камеры, где можно создавать любую атмосферу или вакуум. Однако эти печи имеют малую стойкость футеровки, и температура шлака в них недостаточна для протекания металлургических процессов между металлом и шлаком. Эти преимущества и недостатки печей обусловливают возможности плавки в них в индукционных печах выплавляют сталь и сплавы из легированных отходов методом переплава или из чистого шихтового железа и скрапа с добавкой ферросплавов методом сплавления. [c.40]

В индукционных печах с основной футеровкой выплавляют высококачественные легированные стали с высоким содержанием марганца, никеля, титана, алюминия, а в печах с кислой футеровкой — [c.40]

Расчет шихты произведен без учета угара легирующих элементов (Ni, Мо, W, Р), так как при плавке в индукционной печи угар этих элементов не происходит, а при футеровке кварцитом содержание кремния в чугуне незначительно увеличивается. [c.265]

В отношении равномерности распределения температуры и однородности химического состава ванны, а также угара металла канальные печи не уступают тигельным, а по значениям КПД и коэффициента мощности значительно их превосходят, причем эти показатели не зависят от степени заполнения печи металлом. Увеличение емкости является более простой проблемой для канальных печей, чем для тигельных, поскольку энергетические задачи решаются простым наращиванием числа индукционных единиц. Условия работы подовых камней канальных печей значительно тяжелее, чем футеровки тигельных печей, с повышением температуры металла в каналах срок службы подовых камней прогрессивно сокращается. Наконец, для канальных печей характерен полунепрерывный или непрерывный режим работы. [c.269]

Чугун выплавляли в индукционной печи ИСТ-016 с кислой футеровкой. Химический состав 3,2—3,4% углерода 1,8— [c.91]

Литиевую керамику получают из сподумена (Т102-А1205-45102). Обжиг осуществляют при 1300—1320° С. Так как литиевая керамика обладает высокой термической стойкостью, ее можно использовать для футеровки индукционных печей, защитных трубок термопар, деталей термостатов, форм, насадок и т. д. Литиевую керамику мож1 о получать как с нулевым водопоглощением, так и пористой. [c.384]

Футероака индукционных печей. Футеровка индукционной печи может быть выполнена из кислых, ооюаных и нейтральных огнеупорных материалов (см. табл. 57). Кислая футеровка хорошо освоена, ее выполняют из кварцита, содержащего не менее 95% S1O2 и борной кислоты в качестве связующего. Гранулометрический состав кварцита 35% фракции от 1,5 до 3,5 мм и 65% - от О до 1,5 мм. К смеси добавляют 1,5% технической борной кислоты и ее применяют при плавке чугунов и стали. Стойкость кислой футеровки на печи емкостью 1,4 т составляет 150 плавок, а при основной футеровке - колеблется в пределах только 10 - 100 плавок. Недостатком является что при кислой футеровке невозможно получить вязкость горячих и подвижных шлаков, равную 0,1 -0,3 Па С, т.е. бороться с вредными примесями - серой и фосфором. В процессе плавки образуются длинные шлаки вязкостью 0,8 - [c.251]

В книге освещены основные вопросы выплавки синтетического чугуна из вторичных металлов в пндукцпонных электропечах промышленной частоты, Изложены методы повышения эффективности работы плавильных установок, долговечности футеровки индукционных печей, рассмотрены металлургические процессы плавки. Приведены экспериментальные и расчетные характеристики процессов производства и свойств сплавов. [c.2]

Si3N4 довольно устойчив к расплавленным металлам (за исключением Fe и Си). Он устойчив в окислительной среде печей до 1650° и в инертной до 2300°. Карбид кремния на связке SiaN4 применяют для футеровки индукционных печей, изготовления желобов, сифонов, лодочек, чехлов для термопар, электродов высокотемпературных полупроводниковых термопар и пр. [c.362]

Высокие температуры ускоряют превращения, поэтому быстрый разогрев кварцитной массы может привести к расслаиванию футеровки индукционной печи. [c.221]

Набивные массы для футеровки индукционных печей (табл. 4.64), работающих по основному процессу, содержат в основном магнезит с предельным размером зерна 3 мм для компенсации усадки при его спекании в массу добавляют электрокорунд или хромит, которые в процессе обжига образуют с магнезитом алюмомагниевую или хромомагнезитовую шпинель. [c.221]

Футеровка индукционных печей изготовляется набивкой из основных или кислых огнеупорных материалов. Кислая футеровка выполняется из молотого кварцита определенного гранулометрического состава с добавкой в качестве связующего 2% борной кислоты или буры. Стойкость подобной футеровки — до 150 плавок. Для основной футеровки применяют смеси а) молотый магнезит с добавкой 3% борной кислоты или буры б) молотый магнезитохромит с добавкой 2% плавикового шпата и др. Стойкость основной футеровки составляет 40—100 плавок. [c.330]

Футеровка индукционных печей. Углеродистые стали выплав ляют, как правило, в печах с кислой футеровкой. Исходными мате риалами для кислой футеровки служит кварцит или кварцевый ne oi и борная кислота. [c.250]

Литниково-питающая система в виде прибыли (рис. 79, б) применена также для отливки тракторного турбоколсса из специальной стали. Рабочая температура колеса 600 - 640°С, скорость вращения 3800 - 4200 об/мин. Колесо состоит из 18 фигурных лопаток с наименьшей толщиной стенки 0,8 - 0,2 мм. Плавка стали - в индукционной печи с основной футеровкой, разливка - ручными ковшами емкостью 30 кг, нагретыми до 600 - 700°С. [c.159]

Производство литых твёрдых сплавов типа стеллитов несложно. Исходными продуктами при изготовлении стеллитов служат металлический вольфрам (или отходы металлокерамических спл авов), хром, кобальт или никель, активированный уголь и флюс (стекло), а для стеллитоподобных сплавов (сормайта) —феррохром, ферромарганец, ферросилиций, никель, железный и чугунный лом, активированный уголь и флюс (стекло). Плавка производится преимущественио в индукционных высокочастотных печах тигельного типа. Шихта загружается непосредственно в тигель индукционной печи с кислой футеровкой и расплавляется при температуре 1500—1600° С. Литьё производится в металлические (чугунные) ко-кили, предварительно подогретые до 400° С. Прутки диаметром менее 5 мм отливаются центробежным способом или под давлением. [c.249]

Преимуществ 1) в них легко обеспечить герметичность рабочего пространства 2) отсутствует науглероживающее действие электродов дуговых печей 3 движение жидкого металла под воздействием электромагнитных сил способствует усилению в нём диффузионных процессов и ускорению реакций между металлом и шлаком. Недостатки бессердечни-ковых индукционных печей 1) низкая температура шлаков, которые нагреваются только от металла 2) недостаточная стойкость футеровки из основных огнеупорных материалов. [c.190]

Нами изучалось влияние модифицирования комплексными добавками на износостойкость серого чугуна следующего исходного состава 3,2—3,4%С 1,9—2,l%Si 0,6—0,8%Мп 0,04%S 0,10%Р. В качестве графитизирующей добавки применяли силикомишметалл, стабилизирующими элементами служили сурьма и хром. Плавку вели в 150-килограммовой индукционной печи с кислой футеровкой. Шихтовыми материалами для плавки служили чушковый литейный чугун, стальной лом и ферросплавы. Силикомишметалл вводили в количестве 0,05% от веса жидкого чугуна, величина добавок хрома и сурьмы составляла 0,3 и 0,08% соответственно. [c.93]

Сплавы выплавляли в индукционной печи с основной футеровкой. Шихтовыми материалами служили армко-железо, электролитический марганец МРО, первичный алюминий и синтетический чугуи (иауглероженное армко-железо) с 5,15% С. Слитки развесом 0,7 кг гомогенизировали и ковали в прутки диаметром 12—15 мм. Из них изготавливали образцы для исследований. Закалку производили с температур 1150, 1000, 850, 750 и 650 °С. Время выдержки при данных температурах составляло соответственно 15, 30, 65, 95 и 240 ч. Причем образцы, закаленные с низких температур, проходили все этапы нагрева с тем, чтобы прощли более полно диффузионные процессы. [c.99]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...