Шихта состав

Выход коксового газа составляет 300—350 нм на тонну сухой шихты. Состав газа и его теплотворность меняются на протяжении всего периода коксования. По мере прогрева угольной загрузки газ все более обогащается водородом и, наоборот, обедняется мета-14 [c.14]

При наличии в коксовой батарее нескольких десятков коксовых камер и при их разновременной загрузке свежей шихтой состав газа выравнивается и характеризует собой среднее качество газа за полный период коксования. [c.15]

Загрузка шихты. Состав шихты определяется химическим составом выплавляемой стали. При плавке с окислением шихту составляют из расчета получения содержания углерода в металле по расплавлении выше 0,3% заданного при выплавке высокоуглеродистых сталей (с содержанием 0,6% С и более) и выше 0,4% при выплавке средне- и низкоуглеродистых сталей. Шихта составляется из стального лома, отходов низколегированных сталей и чугуна. Содержание хрома в шихте не должно превышать 0,40%. Отходы легированных сталей в шихту не вводят, так как их экономически выгодно использовать при выплавке стали методом переплава. Завалку шихты производят сразу же по окончании заправки. [c.314]

Порошковая проволока изготовляется из тонкой стальной ленты путем сворачивания ее в трубку и протаскивания через калиброванное отверстие. Перед сворачиванием и протаскиванием через отверстие на ленту насыпается порошкообразная шихта, состав которой определяет свойства проволоки. Эта шихта составляет сердечник проволоки. [c.336]

Плавку стали в плазменно-дуговых печах применяют для получения высококачественных сталей и сплавов. Источник теплоты в этих печах — низкотемпературная плазма (30 000°С), получаемая в плазменных горелках. В этих печах можно создавать нейтральную среду заданного состава (аргон, гелий). Плазменно-дуговые печи позволяют быстро расплавить шихту, а в нейтральной газовой среде происходит дегазация выплавляемого металла, легкоиспаряющиеся элементы, входящие в его состав, не испаряются. [c.48]

Глушение эмали осуществляют двумя путями введение.м глушителя в состав, шихты или добавкой его при помоле. Количество вводимых добавок колеблется от 10 до 80%. Сложность процесса глушения заключается в необходимости получения частиц строго определенных размеров. Очень мелкие частицы разрушаются при обжиге кроме того, они оказывают рассеивающее влияние, уменьшая тем самым излучательную способность эмали. Использование крупных частиц уменьшает кроющую способность. Оптимальный размер частиц 20—30 мкм. [c.103]

Материал Состав шихты Химический состав, % (по массе) [c.285]

С целью повышения термостойкости и снижения линейной усадки работы проводили поэтапно содержание пылевидного кварца, вводимого в состав шихты, повышали с 3 до 9% (см. табл. 118). Кварцевый песок применяли только после прокаливания при 950°С. [c.453]

В тех случаях, когда выбор частоты ограничен в связи с наличием определенных источников питания, может оказаться целесообразным изменить гранулометрический состав шихты, увеличив средний диаметр кусков, если это возможно. [c.248]

В состав шихты реакторного графита входит примерно 25"/о частиц крупного помола (0,4—0,8 мм) и 15% — тонкого (0,15 мм и меньше) [128]. [c.18]

Гранулометрический состав сухой шихты опытных прессованных образцов [c.35]

Интервалы отбора проб для химического определения состава сплавов при плавке в печах периодического действия устанавливаются в зависимости от длительности цикла. В случае непрерывного ваграночного процесса химический состав рекомендуется определять при разных шихтах — от каждой новой шихты, а при неизменной шихте — каждые /2 часа содержание углерода и кремния и 2 раза в смену остальных элементов. [c.352]

Конструкционные качественные углеродистые стали получают в основных конверторах, в мартеновских п электрических печах. При выплавке этих сталей более строго контролируют состав шихты, содержание углерода, серы, фосфора, неметаллических включений и т. д. [c.142]

Состав шихты покрытия электродов марок ОЗЛ-8 и ОП-1 [c.55]

Примем ферритной фазы I а н и е. Состав шихты нр изменяется в зависимости от содержания. в наплавленном металле [c.56]

Состав шихт для эмалей (на 100 г эмали в вес. ч.) [c.477]

Распределение по роду металла и шихтам 14 — 9 Химический состав 14 — 9 --отбелённое 6 — 216 [c.135]

Для определения возможного растворения металла в шлаке в процессе расплавления рудно-известковой см<еси были проплавлены две внепечные плавки металлического хрома на 5 кг окиси хрома из шихты, состав которой соответствовал составу. запальной части шихты злектропечной плавки. Параллельно проплавлялись два таких же запала, на которых велось расплавление рудно-известковой смеси, состоящей из 15 кг окиси хрома и 15 кг извести затем отбирали закаленные пробы шлака. После охлаждения и разделки расплава определяли вег и состав полученного во всех четырех плавках металла (табл. 32). [c.125]

Шихта имеет следующий состав 55 9о чугунного порошка, 2% силикокальция, 5,8% ферросилиция, 4,8% алюминиевого порошка, 21% графита черного, 11,4% железной окалины, 10% жидкого стекла к весу сухой шихты. Состав наружного покрытия 28% мрамора, 21% плавикового шпата, 25% графита черного, 10,8% известняка, 7,2% магнезии, 8% ферромарганца, 30% жидкого стекла к весу сухой части покрытия. Толщина покрытия равняется 1—1,5 мм на сторону. При сварке чугуна трубчатыми электродами применяются режимы, приведенные в табл. 43. [c.252]

Состав шихты Состав гератоля [c.73]

При загрузке тщательно подбирают химический состав шихты в соответствии с заданным, а необходимое количество ферросплавов для получения заданного химического состава металла загружают на дно тигля вместе с шихтой. После расплавления шихты на поверхность металла загружают шлаковую смесь для уменьшения тепловых потерь металла и уменьшения угара легирующих элементов, защиты его от насыщения газами. При плавке в кислой печи после расплавления и удаления плавильного шлака наводят шлак из боя стекла (SiOj). Металл раскисляют ферросилицием, ферромарганцем и алюминием перед выпуском его из печи. [c.40]

Требуемый размер пор готового изделия. достигается в ре- ультате применения шамота (или другого наполнителя) с зернами строго определенной величины. Связующее вещество -глина —. должно придать массе формовочные свойства, а поезде обжига прочно связывать зерна шамота д.дя получения изделия, имеющего требуемую механическую п дочность. Для уве.дпчсния но )нстости в состав шихты в некоторых случаях вводят 2—() Уо древесных опилок. [c.386]

При перерасчете состав шихты с учетом емкости тигл на [c.265]

Стержневую шихту готовили следующим образом. В мельницу (термомешалку) загружали расчетное количество пластификатора ППЭН и корундовые шары, пластификатор нагревали до расплавления 110 - 130°С и вводили порошки АСД-4, TiOi, пылевидный кварц и электрокорунд. Состав перемешивали в течение 2 -3 ч до получения однородной массы при температуре 160 - 170°С. [c.453]

В мартеновской печи тепло от раскаленного факела передается шихте, лежащей на поду ванны. Шихта быстро нагревается, плавится и состав стали доводится до заданного. [c.134]

Процессы второго рода — каталитической кристаллизации позволяют получить стеклокристаллическую структуру, ие применяя фотохимические методы. В состав шихты вводят тоикоизмель-чеииый катализатор, который растворяется при варке стекла далее обычными методами получают изделия. При охлаждении начинают выпадать субмикроскопические частицы катализатора, образуя центры кристаллизации. Число (коиценФрация) центров должно быть достаточно велико, порядка 10 Мсм . [c.139]

Проверенные заготовки шлифуют и полируют, доводят их размеры до заданных. Затем заготовки снова поступают в печь, где их подвергают термообработке по заданному режиму. В состав стекольной шихты вводят одно или несколько веществ (нук-леаторов), способных образовывать зародыши кристаллов. Их кристаллическая решетка подобна решетке выделяющихся при термообработке из стекла кристаллических фаз. Для успешного осуществления процесса необходимо правильно выбрать химический состав исходного стекла и нуклеаторы кристаллизации, а также режимы термической обработки изделий. [c.106]

Так, найример, для расчетов выхода физического тепла уходящих газов промышленных печей и возможной выработки пара за счет их использования необходимо знать количество, состав н температуру газов на выходе из печи, число часов работы утилизационной установки и т. д. Количество и состав уходящих газов могут быть определены путем замеров или расчетным путем по количеству и составу сжигаемого топлива и выделению газов из шихты и т. д. Для расчетов выхода и возможного использования тепла основной и побочной продукции, промежуточных продуктов и отходов необходимо знать их количество, свойства, температуру и т. д. [c.234]

Так как при изготовлении электродов состав шихты не под-Бергается переплавке, то в рассматриваемом случае наличие мрамора недопустимо. [c.193]

Для сварки нержавеющих сталей на основе XI8H10 Московским оиытио-сва-рочным заводом разработаны унифицированные электроды марок ОЗЛ-8 и ОП-1 из проволоки Св. 04Х19Н9, основные свойства которых и состав шихты покрытия приведены в табл. 24 и 25. [c.56]

Состав шихты необходимо рассчитывать исходя из того, что часть редкоземельного компонента расходуется на окисление и испарение и что для самоуплотнения брикета (благодаря уменьшению размера его пор во время спекания) должны существовать вакансии кобальта, делающие возможной диффузию атомов редкоземельной составляющей сплава. Поэтому состав шихты должен быть нестехиометрическим с избытком редкоземельной составляющей. Оптимальное содержание редкоземельной компоненты, обеспечивающее наивысшее значение удельной энергии, составляет для магнитов из ЗтСоб и (5то,в, Рго,в) Сов 37,5 % самария, а для магнитов из РгСов 39,5 % празеодима. [c.90]

Фторфлогопит — синтетический продукт, получаемый путем кристаллизации из расплава, имитирующего состав природного флогопита с введение фтора. Вследствие лучшей чистоты шихты и отсутствия кристаллизационной воды фторфлогоппт обладает лучшими электроизоляционными свойствами по [c.403]

Лабораторные плавки весом по 3 /сг и полупроизводственные весом по 100 кг проводились в графитовых тиглях на высокочастотных установках. Металл опытных производственных плавок (вес шихты 500—800 кг) приготовлялся в печи ДМК-0,5. Опытные плавки проводились под защитой сухого прокаленного древесного угля или же под криолитом. При этом предпочтение отдавалось криолиту, являющемуся хорошим растворителем глинозема и снижающим тем самым вероятность образования в отливках окисных пленок. Проведенные эксперименты позволили установить марочный состав и минимальный уровень свойств при литье в землю нового сплава, приведенные в табл. I. 36. [c.90]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...