Выбор режимов обжига

Выбор режимов обжига [c.387]

Выбор режимов обжига 395 [c.395]

При выборе режима обжига по значениям максимально допустимых скоростей нагрева и охлаждения учитывают следующее. [c.395]

В практических условиях не представляется возможным регулировать режим обжига в узких температурных интервалах. Поэтому при выборе режима обжига принимают более широкие температурные интервалы по сравнению с теми, для которых установлены максимально допустимые скорости нагрева и охлаждения для на- [c.395]

Рис. 24. Выбор температурно-временного режима обжига для композиционного ма териала

При выборе режимов скоростного однорядного обжига устанавливают максимально допустимые скорости нагрева и охлаждения, исключающие возможность появления трещин, условия нагрева в период дегидратации, длительность выдержки при максимальных температурах. Для скоростного однорядного обжига, характеризующегося резким подъемом температуры (5000—10 000°С/ч), особое значение имеет выбор режимов нагрева в процессе удаления из керамической массы гидратной влаги либо газов, условно называемом процессом дегидратации. [c.396]

С уменьшением сечения туннельных печей возрастают потери тепла в окружающую среду. Выбор наиболее экономичного режима обжига для данных изделий решается в конечном счете сопоставлением технологических и экономических показателей при разных температурах. [c.596]

Для обеспечения нормального протекания всех процессов, происходящих при обжиге грунта, необходим правильный выбор и строгое соблюдение установленного режима обжига. Отклонение от заданного режима обжига всегда приводит к нарушениям тех или иных процессов и, как следствие этого, к появлению дефектов покрытия. Так, например, при низкой температуре обжига процессы оплавления грунта происходят медленно, в результате чего на поверхности металла образуется много окалины, которая не может быть полностью растворена расплавом грунта. В результате этого значительно понижается прочность сцепления. Кроме того, при низкой температуре поверхностное натяжение и вязкость грунта слишком велики, что, как было уже сказано, приводит к образованию дефектов на готовом покрытии. При высокой температуре обжига происходит выгорание грунта, появление так называемой шагреневой кожи — вскипания грунтового покрытия вследствие быстрого возникновения газонепроницаемого слоя оплавленного грунта — и других пороков. [c.197]

Керамическая связка (К) благодаря своей универсальности является основной для изготовления шлифовальных кругов. По водоупорности, огнеупорности, химической стойкости она превосходит все другие связки. Эта связка делает шлифовальные круги достаточной прочности и стойкости профиля режущей части. Однако из-за малой упругости и большой хрупкости керамическая связка не допускает изготовления тонких кругов — в особенности большого диаметра. Малая упругость вызывает при шлифовании повышенное трение и теплообразование. Последнее может привести к прижогу или образованию мелких трещин на обрабатываемой поверхности в особенности при неправильном выборе круга или режима шлифования. Из-за малой упругости керамической связки также трудно получить при окончательном шлифовании зеркальную поверхность. Керамические круги требуют продолжительной термической обработки (обжига), поэтому цикл производства их составляет несколько недель. Несмотря на эти недостатки, на керамической связке изготовляется до 70% общего количества кругов, применяемых для различных шлифовальных работ. [c.63]

Следовательно, резкое падение характеристик пластичности и вязкости после нагрева выше температур фазового превращения можно объяснить не только появлением газонасыщенных слоев с высокой твердостью, но и грубозернистой структурой. В связи с этим при выборе температурного режима эмалирования не рекомендуется превышать температуру фазового превращения в сплавах титана. Чем ниже температура обжига, тем меньше влияние технологии эмалирования на свойства сплавов. Например, по данным Б. А. Галицкого, М. М. Абеля, Л. П. Колосова [191 ], длительный (—3 ч) или циклический нагрев этих сплавов при 700° С не оказывает влияния на их свойства. [c.190]

При плавлении происходит сушка, диссоциация, обжиг, прокалка, спекание, восстановление, обменное взаимодействие, полиморфные превращения и т.д. В некоторых видах плавки могут быть определяющими некоторые из этих процессов. Так, при плавке во взвешенном состоянии в автогенном режиме плавление протекает благодаря теплу окисления сульфидов шихты. При оценке и выборе процесса плавки следует проанализировать состав и свойства проплавляемых материалов с учетом влияния сопутствующих плавке процессов. Взаимодействия, связанные с превращением веществ, входящих в состав шихты, сопровождаются выделением или получением тепла. Количество тепла, необходимого на весь комплекс физико-химических превращений 1 т шихты в процессе плавления, называется теплопотреблением шихты, и определяется алгебраической суммой теплосодержаний исходных и конечных продуктов и тепловых эффектов. Теплопотребление неподготовленной сырой медной шихты составляет 1,26 - 2,09 МДж/кг, подготовленной и обожженной 0,63 - 1,26 МДж/кг. Гранулометрический и химический состав, физические свойства шихты являются одним из критериев выбора способа плавки. Большое количество серы в шихте, измельчение материала благоприятно для автогенных способов плавки во взвешенном состоянии. [c.12]

Обжиг в температурных пределах до 150—200° связан с выделением остаточной влажности сырца. Быстрый перегрев поверхности сырца выше 100—120° вызывает одновременный перегрев паров воды, выходящих из отстающей в нагреве центральной части изделия. Повышение давления перегревающихся паров воды внутри изделия может явиться причиной образования трещин и по-сечек. Чем выше остаточная влажность сырца и чем больше толщина изделий, тем медленнее должен быть разогрев. Неравномерность распределения температуры по высоте печи, значительное отставание в прогреве нижних рядов садки (вплоть до 100—200°) заставляют затягивать этот период обжига тем в большей степени,, чем хуже высушен сырец. Поэтому скорость обжига в этот период всецело зависит от конструкций и размерО В печи, от степени вы-сушенности сырца и колеблется в широких пределах (от 10 до 20° в час.). Наблюдаемый при термическом анализе (см. рис. 50) эндотермический эффект при температурах около 100—200°, связанный с разложением некоторых глинистых минералов и коллоидальных гидратов, не сопровождается объемными изменениями не оказывает влияния на выбор режима обжига. [c.212]

Данные дифференциально-термического анализа, проведенного при температурно-временнйх условиях, имитирующ их обжиг покрытий, дают ценную информацию для выбора режимов формирования и термообработки стеклокристаллических покрытий, получаемых по суспензионно-обжиговой технологии. [c.221]

Наиболее традиционный метод получения ферритовых порошков — керамический метод [48—51], использующий в качестве исходных материалов индивидуальные окислы металлов. Процесс приготовления ферритовых порошков включает повторное измельчение в шаровой или вибрационной мельницах, промежуточные обжига и т. д. Эти стадии, имеющие целью гомогенизировать смесь окислов и облегчить диффузию ионов в процессе феррито-образования, часто сопряжены с такими изменениями исходной смеси, которые трудно оценить количественно. К числу таких изменений относится загрязнение смеси материалом мельницы в результате его истирания, гидратация окислов, частичное их восстановление или окисление и др. Таким образом, используемые в керамической технологии приемы гомогенизации ферритовых порошков неизбежно приводят к появлению неоднородностей другого сорта. Так, если намол сопровождается введением в шихту катионов, образующих легкоплавкую эвтектику с основным компонентом системы, то качество ферритовой шихты, предназначенной для изготовления магнитных элементов памяти, резко ухудша ется (возможность анизотропного роста зерен и сопутствующее ему резкое ухудше.ние квадратности петли гистерезиса). Помимо керамического предложены две группы методов получения ферритовых порошков, одна из которых основана на использовании механических смесей солей и гидроокисей, а другая — их твердых растворов. Механические смеси сульфатов, нитратов, карбонатов окса-латов или гидроокисей [52—55] после тщательного измельчения подвергаются термическому разложению. При правильном выборе режима разложения (скорость и продолжительность нагрева) процессы образования окислов и ферритизацию удается совместить в сравнительно узком температурном интервале. Окислы, получаемые при разложении в момент образования, обладают высокой степенью дефектности, большой подвижностью элементов структуры и повышенной реакционной способностью [56]. Поэтому вслед за реакциями [c.12]

Правильным выбором состава и соответственным режимом обжига могут быть получены заранее предусмотренные усадочные коэффициенты. В эту подгруппу входит пористый алюминоксид, свойства которого приведены в табл. 41. [c.240]

В последние годы было выполнено большое число исследований по производству силикомарганца из низкокачественных руд [96, с, 15— 25, 94—100, 226—233 100, с. 226—228 и др.]. Многообразие руд определило и большое число технологических решений предварительная выплавка богатого шлака, подшихтовка богатых руд или шлаков, исключение из шихты кварцита или введение извести, предварительная агломерация или обжиг руд, использование в качестве восстановителя каменного угля и древесных отходов, подбор соответствующего шлакового (а значит и температурного) режима и т. п которые обеспечивают получение стандартного силикомарганца. Выбор той или иной технологической схемы в каждом случае должен определяться требованиями обеспечения максимальной экономической эффективности. [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...