Характеристика изделий в процессе их работы

По принципу действия. Установки могут быть методические и садочные. В методических установках изделие нагревается по мере его продвижения через индуктор. Электрические параметры этих установок в процессе работы не изменяются. В методических установках при измененном темпе движения обеспечивается воспроизводимость режима пайки всех изделий, последовательно происходящих через индуктор. В садочных установках все участки изделия, помещенного в индуктор, нагреваются до заданной температуры одновременно. Электрические параметры этих установок в процессе нагрева изделия могут меняться в зависимости от изменения 4>изических характеристик изделия при повышении их температуры. [c.256]

Например, хорошо известно, что с увеличением остроты надреза может изменяться расположение материалов в ряд по их вязкости. В последнее время стремятся к испытанию с максимально возможной локализацией деформации путем применения образцов с трещиной или к получению характеристик непосредственно в процессе разрушения. Введение исходной трещины в рабочее сечение образца увеличивает локализацию пластической деформации вблизи поверхности разрушения, что приближает условия испытания к условиям работы материала в изделии с трещиной (см. гл. 18). Так, для малопластичных высокопрочных сталей при Ов 180—200 кгс/мм переход при испытаниях от образцов с трещиной к образцам с надрезом даже радиусом 0,05 мм может изменить порядок расположения материалов в ряд. Изучение кинетики разрушения показывает, что в области разрушения более резко по сравнению с областью упругих и пластических деформаций проявляется влияние способа и условий нагружения, формы и размеров образца или детали, остроты надреза, запаса упругой энергии системы и других факторов. [c.6]

Технологическая надежность оборудования — это его свойство сохранять в заданных пределах и во времени значения показателей, определяющих качество осуществления технологического процесса. К показателям качества технологического оборудования относятся его геометрическая точность, жесткость, виброустойчивость и другие, которые определяют точность обработки, качество поверхности и физические характеристики материала обрабатываемой детали. Хотя показатели качества изготовляемых изделий зависят не только от оборудования, но и от технологической оснастки, инструмента, режимов обработки, квалификации рабочего и других причин, возможности оборудования играют, как правило, основную роль. Поэтому не только обеспечение высоких начальных характеристик технологического оборудования, но и длительное их сохранение в процессе работы — необходимое условие надежного осуществления технологического процесса. [c.457]

Первые промышленные образцы машин (одно или несколько изделий) подвергаются эксплуатационным испытаниям на надежность. В процессе этих испытаний определяется технический ресурс и другие показатели надежности изделия, а также его эксплуатационные характеристики. Одновременно ведутся исследования условий и режимов работы всех комплектующих агрегатов и приборов для уточнения их технических условий и разработки методик и программ входного контроля. [c.484]

Общим результатом внедрения и функционирования системы в течение четырех лет явилось усиление работ объединения во всех направлениях и формах повышения технического уровня и качества продукции. В процессе функционирования системы стало очевидно, что решение задач управления качеством продукции в условиях объединения возможно на основе широкого использования электронной вычислительной техники. Это объясняется тем, что в объединении имеют место сложные взаимосвязи служб и достаточно мощные информационные потоки, содержащие характеристики технического уровня изделий, качества их проектирования, производства и эксплуатации. [c.245]

Регистрация информации производится с помощью электрической пишущей машины типа ЭУМ-236 на бумажном бланке. При контроле за ходом технологического процесса используются информация, полученная непосредственно с контрольных постов, и обобщенные статистические характеристики о ходе процесса с машиносчетной станции. Машина Сигнал используется для сбора статистической информации о работе изделий в условиях эксплуатации. Она позволяет регистрировать наработку, момент появления неисправности с указанием их характера и причины, время простоя. Машина работает по принципу последовательного опроса всех точек выдачи информации с передачей их на пульт регистрации и фиксирования этих сведений на счетчиках, перфокартах (перфоленте) или самопишущих приборах. Машина состоит из датчиков включения и выключения оборудования датчиков, определяющих причины и характер неисправностей блоков приема информации и устройств, проводящих регистрацию. Часть сведений о дате, окружающих условиях, причинах и характере неисправностей вводится в машину с блоков, установленных на рабочих местах вручную. Эти блоки представляют собой простейшие датчики типа телефонных номеронабирателей или набора тумблеров (кнопок). Такие устройства компактны, достаточно надежны в эксплуатации и недороги. [c.58]

Выборочный контроль нашел широкое применение в работах по стандартизации и вытеснил бессистемную, случайную проверку качественных характеристик отдельного готового изделия. При этом под выборочным контролем понимается такой метод контроля, при котором в процессе производства систематически отбирается в соответствии с заранее составленным планом определенное количество изделий для проверки их качества, а возможные последствия такого контроля должны быть точно определены в стандартах. Для выяснения качества той или иной операции технологического процесса на машиностроительном заводе нет необходимости контролировать каждую изготовляемую деталь, а достаточно проверить только определенный, часто очень небольшой процент этих деталей. Переход от контроля готовой продукции к контролю технологического процесса методом выборки отразился на самих функциях контроля. Если раньше технический контроль выполнял защитные функции, не допуская проникновения в склад готовых деталей дефектной продукции, то теперь контроль должен выполнять функции предупреждения, информируя цеховой персонал о качестве изготовленных деталей, на основе которых осуществляется под- [c.133]

Первым шагом является расчет границ регулирования процесса с учетом отклонений формы, но без учета корреляционной связи текуш их размеров обрабатываемых изделий. Расчет выполняется методами, приведенными в настояш ей работе. В этих границах сокращенного допуска необходимо удерживать контролируемые размеры изделий, с тем чтобы их предельные размеры не выходили за границы чертежного допуска. Затем моделируются с учетом корреляционной связи текущих размеров изделий границы, в пределах которых должны лежать выборочные значения статистических характеристик, принятых для управления процессом (математическое ожидание, медиана, размах и др.). Моделирование выполняется на основе сокращенного (а не чертежного) допуска. Методика моделирования приведена в [2]. [c.29]

На стадии разработки рабочей конструкторской документации устраняются все замечания, выявленные при обсуждении и принятии технической документации предыдущих стадий проектирования. Кроме того, в разработке анализируются и учитываются предложения и рекомендации, возникшие при проектировании. В конце разработки все работы по созданию нового изделия должны быть полностью завершены. Недоработки конструкторской документации не допускаются, и наличие их является дефектом разработки. В процессе разработки рабочей конструкторской документации обеспечиваются стабильные технико-экономические характеристики. ГОСТ 2.103—68 предусматривает создание рабочей конструкторской документации и корректировку ее по результатам испытания опытного образца (опытной партии), изготовленного по вышеуказанной конструкторской документации. [c.113]

Оценочные затраты складываются из расходов на, оценку качества. Это затраты на испытания и приемочный контроль исходных материалов командировочные расходы специалистов, направленных на заводы поставщиков для проверки качества сырья лабораторные испытания сырья и материалов проверки контрольно-измерительных приборов и их ремонт технический контроль испытания изделий для оценки их эксплуатационных характеристик затраты времени рабочих на проверку ими качества своей работы и технологического процесса, отбраковку в процессе производства (самоконтроль) надзор за качеством и системами качества (при долговременном выпуске традиционной продукции ослабевает внимание к ее качеству, поэтому требуется проводить внеплановый контроль или надзор). К оценочным относятся также расходы на аттестацию качества продукции (оплата услуг, предоставляемых независимыми испытательными центрами или лабораториями, страховыми фирмами и т.п.) расходы на отгрузку продукции [c.137]

Итак, работоспособность изделия может поддерживаться и восстанавливаться в процессе эксплуатации. Для того, чтобы своевременно произвести ТО или определить возможную потребность в ремонте, необходимо знать закономерности изменения технического состояния автомобилей предельные и допустимые значения параметров технического состояния детальную характеристику самих отказов и неисправностей (как часто они возникают, по каким причинам, какова степень их влияния на работоспособность автомобиля, стоимость и трудоемкость предупреждения или устранения отказа) технологию и организацию проведения работ. [c.47]

При помощи различных методов исследования получают определенные характеристики, численные значения которых дают возможность сравнивать имеющиеся металлы и сплавы, выбирать из них наиболее подходящие для условий работы данных изделий и создавать новые. При обработке и в процессе эксплуатации деталей машин, конструкций и инструментов в металлах и сплавах протекают внутренние превращения, сопровождаемые изменением их структуры и свойств. [c.8]

Качество сварных соединений в значительной мере определяет эксплуатационную надежность и экономичность конструкций. Наличие в сварных соединениях дефектов — отклонений от заданных свойств, формы и сплошности шва, свойств и сплошности околошовной зоны может привести к нарушению герметичности, прочности и других эксплуатационных характеристик изделия, а при некоторых обстоятельствах вызвать аварию его в процессе изготовления, монтажа или работы. В реальных условиях производства дефекты возникают достаточно часто. Количество их — объективный показатель рациональности принятого технологического процесса, пригодности и кондиции используемых сварочных материалов и основного металла, квалификации кадров, наличия необходимого комфорта для работы сварщиков, оптимальности и технического состояния оборудования и оснастки и общей культуры производства, характерной для данного предприятия. [c.223]

Большинство жаростойких сталей имеют стабильную аустенитную струк туру и в процессе сварки не претерпевают фазовых превращений. С целью повышения жаростойкости металл шва дополнительно легируют углеродом, кремнием, алюминием. Вольфрам, марганец и молибден, вводимые в сварные аустенитные швы с целью повышения стойкости против образования горячих трещин, практически мало влияют на их жаростойкость. Ванадий и бор ухудшают жаростойкость швов. Если изделие работает в контакте с горячими серусодержащими газами, используют хромистые стали ферритного класса (см. гл. I). Основные характеристики электродов, применяемых при сварке жаростойких сталей, приведены в табл. VII.19. [c.469]

Это, в свою очередь, требует проведения большого объема научно-исследовательских работ, направленных на более глубокое изучение свойств муфт, разработку способов управления их качественными характеристиками, создание рекомендаций по выбору оптимальных параметров муфт, развитие методов прогнозирования их ресурса. Особое место здесь отводится теоретическим методам исследования, позволяющим еще на стадии проектирования заложить в конструкцию определенный уровень надежности, проанализировать влияние конструктивных параметров на напряженно-деформированное и температурное состояния, определить их оптимальные значения. Чисто экспериментальный путь решения указанных задач, как известно, оказывается чрезвычайно длительным и дорогостоящим. Обычно к моменту экспериментальной отработки конструкции и накопления достаточной информации по статистике отказов либо морально устаревает сама конструкция, либо появляются новые, более совершенные конструкционные материалы, в результате чего требуется проведение дополнительных экспериментальных исследований. Форсирование режимов испытаний не решает проблемы в целом, поскольку в этих условиях, как правило, из-за температурного фактора существенно искажается картина тех процессов, которые протекают при нормальных режимах. Надежных методов эквивалентного перехода от форсированных режимов испытаний к реальным для резинотехнических изделий в настоящее время не существует. [c.3]

Испытание стойкости материалов,,т. е. их сопротивляемости разрушению, износу, коррозии, кавитации и другим процессам, является исходным для суждения о надежности тех изделий, где эти процессы играют основную роль в потере работоспособности, В результате этих испытаний должны быть получены данные о скорости протекания процессов при действии различных факторов или о критических значениях параметров, при которых возникают нежелательные формы процесса разрушения. Основной целью испытаний стойкости материала является установление зависимостей, связы-ваюш,их характеристики материала с воздействиями, приводяш.ими к его разрушению. Наиболее ценной является аналитическая закономерность, связывающая процесс разрушения материала с физическими константами (см. гл. 2, п. 1). Однако такую зависимость, которая является достаточно универсальной, часто трудно получить из-за сложности физико-химических процессов (см, гл. 2) и она, как правило, относится к категории физических законов. Практические цели испытаний обычно более узки и сводятся к получению данных о стойкости материала в заданном диапазоне условий его работы. Эти данные могут быть выражены в виде аналитических зависимостей, таблиц, графиков или в иной форме. - [c.485]

Выбор оптимальных структурно-компоновочных схем сборочного оборудования. Для обеспечения максимального технико-экономического эффекта при сборке каждого изделия необходимо разработать 1) метод проектирования на ЭВМ оптимальных технологических процессов сборки изделий (выбор наиболее эффективного уровня автоматизации, структурно - компоновочных схем сборочных машин, обеспечивающих заданный выпуск изделий требуемого качества с наименьшими затратами на их производство) 2) типаж и параметрические ряды унифицированных узлов и сборочных модулей с такими характеристиками, которые позволили бы реализовать оптимальные процессы сборки 3) рациональные методы эксплуатации сборочного оборудования, обеспечивающие в производственных условиях получение производительности, надежности, ритмичности работы линий, качества изделий и экономической эффективности автоматизации не ниже уровня, определенного расчетным путем на стадии проектирования. [c.406]

При многоступенчатом способе сбора первичные данные обрабатываются на месте их получения, после чего они в обобщенном виде поступают для окончательной обработки и получения характеристик надежности. К недостаткам такого способа сбора информации относятся малая оперативность, большая возможность искажений и потеря части информации. Кроме того, получение некоторых данных при этом способе либо затруднено, либо совсем невозможно. Более перспективным является централизованный принцип сбора и обработки информации, при котором первичные данные о работе и неисправностях изделий без какого-либо предварительного обобщения поступают непосредственно с объекта сбора на место окончательной обработки. Это повышает качество и оперативность прохождения информации и служит предпосылкой для создания полуавтоматических и автоматических устройств сбора и обработки информации о надежности на базе информационно-вычислительных центров. Принципы сбора информации о надежности можно сформулировать следующим образом сбор информации должен производиться централизованно по единой системе система должна предусматривать применение машин, автоматизирующих процесс учета, сбора и обработки информации о надежности. [c.59]

С повышением качественных характеристик машиностроительной продукции — деталей, узлов, изделий — повышаются и требования, предъявляемые к ее очистке от различного рода загрязнений. Качество очистки решаюш,им образом влияет на прочность, а следовательно, и долговечность защитных покрытий. Надежность работы точных приборов, выполняемых по 1-му классу точности, немыслима без высокого качества промывки входяш,их в них деталей и узлов. Внедрение в производство совершенных процессов мойки и очистки позволяет повысить качество сборки и увеличить срок службы деталей, а значит, и машин в целом. Актуальность вопросов (очистки) вызвала появление много нового в моечной технике как в области конструирования, так и рецептур моющих составов. В отечественной и зарубежной литературе можно найти описания новых достижений в данной области, однако они носят разрозненный характер. Нередко моечные установки, спроектированные и эксплуатирующиеся на одном предприятии, бывают интересны и для других предприятий. В связи с этим распространение опыта имеет важное значение. [c.5]

Одной из основных характеристик материалов, определяющих их жаропрочность, является стабильность их структуры и свойств при высоких температурах. Для определения характера идущих при высоких температурах структурных превращений используются методы металлографического исследования с помощью оптического и электронного микроскопов, фазового и рентгеноструктурного анализа, а также вакуумной металлографии. Задачей этого комплекса исследований является установление механизма структурных превращений и характера образующихся фаз, кинетики их развития, а также температурного интервала, в котором идут эти процессы. С этой целью образцы подвергаются выдержкам не только при рабочей, но и при других температурах, причем, как и при испытаниях на длительную прочность, максимальная длительность старения образцов должна быть не менее чем на порядок меньше ресурса работы изделия. При более высоких температурах, чем рабочая, максимальная длительность выдержки может быть соответственно уменьшена. Так, для оценки процессов старения сварных соединений, предназначенных для работы в течение 10 ч при 600° С максимальная выдержка образцов при этой температуре не должна быть менее 10 ч при 650° С не менее 3-10 ч, а при 700° С не менее 500 ч. Соответственно должны меняться и промежуточные выдержки. Для рассматриваемого случая желательно их принимать следующими при 600° С — [c.119]

Для построения САПР необходимо математическое, алгоритмическое, программное, техническое и организационное обеспечение. Под математическим и алгоритмическим обеспечением понимается совокупность математических моделей компонентов сложных систем и процессов, методов и алгоритмов анализа и оптимального синтеза таких систем и процессов, определения чувствительности выходных характеристик по отношению к вариациям условий работы, пространственной компоновки изделий из элементов и т. д. Сюда же относятся методы и алгоритмы машинной графики. Программное обеспечение включает в себя системные и прикладные средства. Системные средства служат для организации взаимодействия всех аппаратных, программных и информационных средств САПР. Кроме того, системные программы САПР либо обеспечивают работу САПР в общей операционной среде ЭВМ, либо образуют собственную специализированную операционную среду. Прикладные программы решают конкретные задачи, входящие в сферу САПР. Частично библиотека прикладных программ может комплектоваться из компонентов стандартных пакетов научных программ и пакетов прикладных программ общего и частного назначения. Часть программ, специфичная именно для данной САПР, разрабатывается дополнительно. При этом нужно учитывать, что все прикладные программы САПР предназначены для многократного использования, поэтому их отработка должна вестись особенно тщательно. К прикладным можно отнести также программы выдачи технической документации на разрабатываемую САПР продукцию. [c.124]

Конструкцию любой машины определяют прежде всего ее назначение и те технические характеристики, которым она должна соответствовать в эксплуатационных условиях. Однако наряду с этим к конструкциям машин предъявляют также и производственные требования. В частности, конструкция должна быть такой, чтобы эксплуатационные качества машины, зависящие от сборки, были достижимы при данном объеме производства путем применения наиболее экономичного технологического процесса сборки. Такую конструкцию принято называть, применительно к сборке, технологичной. Конечно, очень важно, чтобы конструкция изделия, технологичная в сборке, полностью отвечала требованиям технологичности применительно и ко всем другим процессам производства. Технологические требования не являются стабильными, так как их определяют условия производства, в которых эта машина должна создаваться. Прежде всего технологичность конструкции машины есть функция масштаба и серийности ее выпуска. Чем больше масштаб производства машины, тем более технологичной она должна быть. Если, например, при индивидуальном производстве возможность расчленения машины на отдельные сборочные единицы, а также сокращение пригоночных работ и повторных сборок не является первоочередным требованием, то при крупносерийном и тем более массовом поточном производстве это становится основным условием технологичности конструкции машины. [c.568]

Внедрение автоматизированных систем информационного обеспечения процессов проектирования, построенных на базе банков данных и информационно-поисковых систем, предполагает выполнение ряда работ, основной из которых является создание и введение в память ЭВМ (внешняя память — на магнитных дисках и лентах) информационной базы. Последняя содержит сведения о стандартных методах расчета, типовых проектных решениях типовых деталях машин и других элементах конструкций, комплектующих изделиях, материалах, их характеристиках и другие данные. В память машины могут быть включены также графические данные, отображающие машиностроительные чертежи. Создание такой информационной базы при наличии соответствующих технических и программных средств позволяет оперативно обеспечивать проектировщика необходимой информацией, что в свою очередь положительно сказывается [c.21]

Документация технологического процесса. Порядок изготовления отдельных деталей, узлов и изделий з целом и содержание установленного технологического процесса оформляются специальным документом, называемым технологической картой. В технологической карте указываются все операции обработки данной детали. Формы технологических карт на разных предприятиях различные, однако содержание их в основном сводится к указанию следующих данных наименование и номер чертежа изделия, наименование и номер чертежа детали, материал детали, эскиз обработки детали, размер заготовок, номера операций и их наименование, характеристика оборудования, наименование инструмента и приспособлений, нормы времени на каждую операцию, квалификация и разряд работы. На каждую операцию составляется операционная карта, которая содержит данные о детали (чертеж, материал и др.), эскиз заготовки с указанием размеров и припусков на обработку, номер и название операции, наименование и последовательность переходов, характеристику оборудования, инструмента и приспособлений, нормы времени и разряд работ. [c.101]

Важнейшей характеристикой прогнозирования состояния изделий является ошибка прогноза — разность предсказанного на модели значения параметра изделия и оценки этого параметра в конце интервала предсказания. Она имеет систематическую и дисперсию случайной составляющих, некоторая часть их вызвана погрешностями измерений. В общем ошибка прогноза зависит от принятой модели экстраполяции случайного процесса предсказания, погрешностей исходных данных и параметров этой модели, интервала предсказания, помех, погрешности оценки параметра изделия и других факторов. Эти составляющие рассмотрены в работе [c.83]

Для повышения качества, надежности и долговечности работы машин и приборов при улучшении экономических показателей их изготовления и эксплуатации особое значение имеет такое направление взаимозаменяемости, при котором в допускаемых пределах обеспечиваются эксплуатационные показатели изделий (характеристики рабочих процессов, мощность, производительность, кинематическая точность, срок службы и т. д.). Это направление называют функциональной взаимозаменяемостью [45 ]. При этом имеется в виду не столько особый вид взаимозаменяемости (общее определение взаимозаменяемости также предполагает обеспечение предъявленных к изделию технических требований), сколько метод определения параметров деталей, подлежащих нормированию, и пределов допускаемых погрешностей этих параметров. [c.28]

В.Д. Садовским [ 1] обобщены результаты работ, в которых были рассмотрены условия возникновения и различные случаи проявления структурной наследственности при проведении термической обработки в сталях и сплавах. В настоящей книге основное внимание уделено влиянию дефектов кристаллического строения на процесс а 7-превращения и формирование тех или иных структур, от которых зависят служебные характеристики изделий. В частности, с этих позиций рассматривается и явление структурной наследственности, поскольку плотность и распределение дефектов, возникающих при фазовом превращении, и возможность их датнейшего перераспределения оказьтают решающее воздействие на размер формирующегося аустенитного зерна. [c.3]

Так как надежность, в частности, — безотказность изделий является их общим и важным свойством, показатели безотказности сложных изделий, например, наработка на отказ То. вероятность безотказной работы Р(х) в течение времени т, коэффнщ1 нт готовности Кт широко используются в качестве основы для показателей эффективности контроля. В работе [16] в качестве такого показателя используется относительный выигрыш в безотказности изделия из-за применения контроля, а в работе [3] — относительное приращение коэффициента готовности изделия за счет измерений, выполняемых в процессе эксплуатации. Если же необходимо оценить влияние операций измерений и контроля технических характеристик изделия, то используют связь показателей достоверности контроля с этими характеристиками. Связь коэффициента оперативной готовности изделия с вероятностями ошибок контроля устанавливает выражение (1.3), апостериорная вероятность безотказной работы изделия, прошедшего контроль с отбраковкой и признанного годным, связана с показателем зависимостью Ркр(0 = (1—9д1 ) РоЩ, где Р (1)—функция надежности изделия [16]. Аналогичные выражения имеются для технических характеристик изделия в случаях прогнозирующего [16] и диагностирующего [3] контроля. Расчеты показывают, что контроль работоспособности, например, способствует увеличению безотказности изделий на 30—50%. Следует при этом заметить, что на прирост безотказности изделий за счет контроля их работоспособности существенно влияет апостериорная вероятность ложного заключения о годности изделия ( д,. ) или, учитывая выражение (3.4),— Вероятность ошибки контроля второго рода (рк > Ряг). [c.92]

Комплексная автоматизация проектирования и производства изделий техники. Комплексная автоматизация охватывает проектирование и производство изделий и обеспечивается совокупностью автоматизированных систем. В эту совокупность входят автоматизированная система научных исследований (АСНИ), система автоматизированного проектирования (САПР), автоматизированная система технологической подготовки производства (АСТПП), автоматизированная система управления производством (АСУП) и гибкая производственная система (ГПС). В этом ряду АСНИ служит для выполнения научно-иссле-довательских работ и часто рассматривается как подсистема САПР. Функциями АСТПП являются разработка технологических процессов, проектирование оснастки, инструмента, специализированного технологического оборудования. АСТПП также может рассматриваться как поп-система САПР. АСУП используется для планирования производства, распределения ресурсов, решения задач материально-технического снабжения. ГПС представляет собой совокупность технологического оборудования и средств обеспечения его функционирования в автоматическом режиме, причем в ГПС должна быть обеспечена возможность автоматизированной переналадки при производстве любых изделий в пределах установленного класса и установленного диапазона их характеристик. [c.389]

Вторым основным доводом за проведение тщательных предварительных испытаний экспериментальных образцов на проверку качества является необходимость определения допустимых пределов изменения параметров. В сложных функциональных изделиях пределы для многих параметров могут быть установлены и обычно устанавливаются теоретически разработчиками на основе изучения аналогичных устройств и путем расчетов. Однако когда элементы работают совместно в готовом изделии и находятся в сложном взаимодействии, теоретические пределы часто оказываются или слищком широкими для оптимальной работы системы, или слишком узкими для того, чтобы их производство было экономически выгодным. Для определения оптимальных значений пределов очень важно собрать на стадии экспериментального производства точные данные о всех переменных и определить корреляцию изменений каждого параметра с изменениями характеристик готового изделия. Это испытание, проводимое с целью сбора данных о переменных параметрах, является наиболее важной частью программы испытаний, проводимых в процессе экспериментального производства. [c.183]

В работе [41] указывается, что изделия из SiB4 и SiBe могут приготовляться обычными методами порошковой металлургии и что их интересной характеристикой является способность упрочняться в процессе спекания на воздухе. Образцы, спрессованные методом холодного прессования и спеченные на воздухе при 1100°, приобретают прочность, достаточную для того, чтобы они могли быть обработаны обычным режущим инструментом. Если механически обработанные образцы нагревать на воздухе при 1375°, они становятся твердыми, причем их размеры не изменяются. В этой работе указывается, [c.74]

Аналогичными свойствами обладает и функция стоимости Со (л) — зависимость затрат на создание, функционирование и поддержание на требуемом уровне работоспособности средств измерений или системы контроля изделия в целом от параметров процесса их эксплуатации (точностных, временных, надежностных), т. е. от характеристик л оптимизируемой системы. Составлению функции стоимости для решения задач оптимизации характеристик мет рологического обслуживания (при марковских моделях эксплуата ции объектов) и ее анализу посвящена работа [55]. [c.163]

Система выбора приспособлений используется в процессе проектирования технологических процессов следующим образом. Сначала рещается вопрос о необходимости оснащения операции и определяются исходные данные для выбора приспособлений. Затем формируется поисковый образ, т.е. информационная модель нужного приспособления, базовой конструкции, набора агрегатов для компоновки. В ответ на запрос система вьщает набор характеристик объекта с заданной подробностью вплоть до чертежа. Завершается процедура поиска определением пригодности выбора для конкретных условий применения по полученным данным. Эта работа обеспечивает успех проектирования и осуществляется с использованием достаточно сложньк алгоритмов или знаний технолога, работающего в диалоговом режиме. Унификация конструкций приспособлений основывается на систематизации данных по признакам, интересующим проектировщика, например, по степени механизации, конструкторским решениям, видам работ. Поисковый образ формируется, исходя из условия задачи с таким расчетом, чтобы выбрать и представить в систематизированном виде данные для дальнейшей конструкторской проработки. Вопросы производительности выбираемых и конструируемых моделей оснащения решаются в системе за счет дополнения базы данных укрупненными нормативами времени выполнения типовых операций. Это дает возможность рассчитывать пропускную способность производственных участков по разным видам оснащения и, исходя из полученных данных, определять необходимую производительность, уровни механизации и автоматизации его. Основной процедурой становится адресование изделий к определенным видам оборудования с расчетами норм трудое.мкости по изделиям и итоговой станкоемкости по планируемой номенклатуре их. [c.658]

Схема информационных потоков при функционировании системы приведена на рис. 9.2. Система управления решает следующие технологические и информационные задачи управление станками предварительной и чистовой обработки (система DN ) управление шлифовальными станками и измерительными машинами (система N ) управление транспортирующими механизмами оптимизация числа проходов при предварительной и чистовой обработке в соответствии с величиной припусков оптимизация процесса шлифования управление маршрутизацией обрабатываемых деталей и их распределением по станкам учет и контроль деталей, находящихся в системе анализ измерений готовых изделий и вывод сертификата качества автоматический контроль инструментов учет ошибок обработки и их оценка, обеспечение аварийного режима работы расчет и выдача экономических характеристик работы оборудования. Примерно половина перечисленных функций относится к управлению, остальные направлены на обеспечение высокого качества изделий, минимизацию прсстсев. [c.235]

Эргономические показатели характеризуют систему человек—изделие — среда и учитывают комплекс гигиенических, антропометрических, физиологических, психофизиологических и психологических свойств человека, проявляющихся в производственных и бытовых процессах. Эргономика (от греческого ergon — работа, nomos — закон)—научная дисциплина, комплексно изучающая характеристики человека, изделия и среды, проявляющиеся в конкретных условиях их взаимодей- [c.10]

Ориентирование волокон обеспечивает анизотропию свойств, следовательно, представляется возможность создавать изделия с регулируемой анизотропией упругих и прочностных характеристик, причем характерной особенностью рассматриваемых материалов является совмещение технологического процесса получения материала и практически готового изделия. Основными методами получения ВКПМ, рассматриваемых в настоящей книге, являются намотка и прессование. Поскольку основная цель книги — изучение процессов и методов обработки резанием подобных материалов, методы их получения, которые подробно описаны в работе [107], здесь не излагаются. Проводимые ниже физико-механи-ческие характеристики указанных материалов излагаются также с позиции необходимости получения информации об их значениях в целях обеспечения оптимального процесса резания. [c.8]

Эффективность использования ППМ в качестве фильтров определяется наряду с указанными требованиями обеспечения максимального коэффициента проницаемости при заданной величине пор, также возможностью повьппения грязеемкости и ресурса работы при сохранении заданной тонкости фильтрования. На основе результатов оптимизации гидродинамических свойств ППМ определим область значений параметров оптимизации, обеспечивающих достижение максимально высоких фильтрующих характеристик. Для этого оценим величины грязеемкости, ресурсы и тонкости фильтрования образцов, параметры процесса получения которых приведены в табл. 22, так как при этом гарантируются экстремальные значения к. Учтем также результаты анализа коэффициентов корреляции между факторами эксперимента, который показал отсутствие зависимости между скоростью фильтрации, толщиной образца и всеми остальными факторами. Поэтому для нахождения области максимальных значений фильтрзоощих характеристик будем варьировать величину отношения размеров мелких частиц и частиц порошка, образуюпц1х заготовку, а значения факторов Хз и Х4 примем равными их средним значениям, соответствующим получению изделий с максимальным коэффициентом проницаемости (V ср = 1,023 м/с, А -6,27 мм). [c.186]

Относительно последнего фактора, существенно снижающего точность обработки изделия, уместно отметить его недостаточную изученность применительно к столам большой протяженности. Известные работы относятся к узлам станков малых габаритов, столы которых могут рассматриваться как абсолютно твердые (жесткие) тела. Указанное делает желательным проведение в данном направлении специального комплекса исследований. Перечисленные выше факторы оказывают существенное влияние не только на точность, обеспечиваемую станком, но и на ряд его других весьма существенных характеристик. В частности, на устойчивость движения узлов, точность их установочных перемещений, износостойкость направляющих и соответственно долговечность станка по точности, энергетические и динамические показатели приводов подачи и т. д. Все это делает весьма актуальной постановку вопроса о повышении долговечности, надежности и показателей динамического качества систем привод — ползун — направляющие— процесс трения (ППНТ) столов тяжелых продольно-обрабатывающих станков. [c.461]

Проектирование сварных конструкций имеет свои специфические особенности. Сварка — не только технологический процесс получения заготовок разнообразной формы и сложности, предназначенных для последующей механической обработки. Сварка — это в первую очередь метод сборки и монтажа конструкций из отдельных элементов, выполняющих различные функции. Высокие эксплуатационные характеристики сварных изделий — результат ра-цпональных конструктивных решений и совершенства технологического процесса сборки и сварки. Потребности в создании ранее неизвестных сочетаний деталей, их свойств и служебных назначений рождают новые технологические приемы сварки, последние в свою очередь открывают для конструкторов новые возможности. В результате многолетних усилий проектировщиков и исследователей установлены рациональные формы сварных соединений, обоснованы методы их расчета на прочность. Итогом этой огромной работы яатяются многочисленные публикации в нашей и зарубежной литературе. [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...