Получение производительность

Выбор оптимальных структурно-компоновочных схем сборочного оборудования. Для обеспечения максимального технико-экономического эффекта при сборке каждого изделия необходимо разработать 1) метод проектирования на ЭВМ оптимальных технологических процессов сборки изделий (выбор наиболее эффективного уровня автоматизации, структурно - компоновочных схем сборочных машин, обеспечивающих заданный выпуск изделий требуемого качества с наименьшими затратами на их производство) 2) типаж и параметрические ряды унифицированных узлов и сборочных модулей с такими характеристиками, которые позволили бы реализовать оптимальные процессы сборки 3) рациональные методы эксплуатации сборочного оборудования, обеспечивающие в производственных условиях получение производительности, надежности, ритмичности работы линий, качества изделий и экономической эффективности автоматизации не ниже уровня, определенного расчетным путем на стадии проектирования. [c.406]

Для получения производительной и качественной клёпки пневматическим молотком рабочее давление воздуха в сети должно быть не ниже 5,5 кг см (лучше 6 кг см ). В табл. 23 показана зависимость производительности молотка от величины давления воздуха в сети. [c.505]

Так, в примере на рис. 45.3, конструктор для получения производительности в 1 кВт должен последовательно соединить две секции по 0,5 кВт каждая. [c.227]

A. . Компанеец в соответствующих расчетах дает оценку производительной мощности газового отделения посредством циркулирующей центрифуги независимо от Ланге, по примеру отделения изотопов урана для получения производительной мощности 1 кг/месяц обогащенного фактором 10 , необходима длина центрифуги приблизительно около 3 км. [c.34]

На производстве часто приходится решать обратную задачу, а именно определять возможную производительность данного станка при обработке определенной заготовки и по полученной производительности назначать глубину резания или минутную подачу. [c.445]

По полученным производительности и приведенному напору осуществляется выбор дымососа (вентилятора) из каталогов заводов-изготовителей. При выборе машины необходимо подобрать из имеющихся такую, напорная характеристика которой отвечает полученной производительности и приведенному расчетному напору при максимальном полном к. п. д. и минимальной частоте вращения. [c.340]

В связи с этим недостаточно выбирать режим сварки и наплавки только но показателям сплошности, правильного формирования, отсутствия дефектов, устойчивости и производительности процесса. Необходимо выбирать такие режимы, которые, обеспечивая указанные выше требования, способствовали бы такл е получению благоприятных структур и механических свойств металла шва и з. т. в. [c.199]

Метод отличается высокой производительностью процесса, возможностью получения днищ с широким диапазоном толщин, материалов и размеров в плане. [c.66]

Конструкция штампа должна полностью отвечать требованиям технологического процесса в отношении получения требуемой формы и точности штампуемого днища, дол кна обеспечить необходимую производительность и безопасность работы, а также должна быть технологичной в изготовлении и экономически эффективной для данного масштаба производства. [c.75]

Разработку системы последовательных калибров, необходимых для получения того или иного профиля, называют калибровкой. Калибровка является сложным и ответственным процессом. Непра-вильная калибровка может привести не только к снижению производительности, но и к браку изделий. Чем больше разность в размерах поперечных сечений исходной заготовки и конечного изделия и чем сложнее профиль последнего, тем больше число калибров требуется для его получения. В качестве примера на рис. 3. J0 показана система из девяти калибров для получения рельсов. Число калибров может быть различным например, при прокатке проволоки диаметром 6,5 мм их число достигает 21. После прокатки полосы режут на мерные длины, охлаждают, правят в холодном состоянии, термически обрабатывают, удаляют поверхностные дефекты. [c.67]

Холодной объемной штамповкой можно изготовлять пространственные детали сложных форм (сплошные и с отверстиями). Холодная объемная штамповка обеспечивает также получение деталей со сравнительно высокими точностью размеров и качеством поверхности. Это уменьшает объем обработки резанием или даже исключает ее. Так как штампуют обычно за один ход ползуна пресса, то холодная штамповка (даже при использовании нескольких переходов со своими штампами) характеризуется большей производительностью по сравнению с обработкой резанием. Однако, учитывая, что изготовление штампов трудоемко и дороже изготовления инструмента, используемого при обработке резанием, холодную штамповку следует применять лишь при достаточно большой серийности производства. [c.102]

К преимуш,ествам листовой штамповки относятся возможность получения деталей минимальной массы при заданной их прочности и жесткости достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки резанием сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечиваюш,ая высокую производительность (30—40 тыс. деталей в смену с одной машины) хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразной и в массовом, и в мелкосерийном производстве. [c.103]

Металлорежущие станки с системами ЧПУ (числового программного управления) применяют как для выполнения простых операций (сверление отверстий, обтачивание валов), так и для обработки сложных фасонных деталей. Системы ЧПУ обеспечивают высокий уровень автоматизации станков, включая автоматическую смену режущих инструментов и заготовок, изменение режимов резания, получение размеров поверхностей деталей. Станки с ЧПУ имеют большую производительность, чем универсальные станки. Станки [c.291]

Прокатка — один из наиболее производительных и перспективных способов переработки порошковых материалов. Порошок (рис. 8.3, а) непрерывно поступает из бункера 1 в зазор между валками. При вращении валков 3 происходит обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины. Процесс прокатки может быть совмещен со спеканием и окончательной обработкой получаемых заготовок. В этом случае лента проходит через печь для спекания, а затем снова подвергается прокатке с целью придания ей заданных размеров. Ленты, идущие для приготовления фильтров и антифрикционных изделий не подвергают дополнительной прокатке. Число обжатий, необходимое для получения беспористой [c.423]

В случае получения недостаточных величин указанных техникоэкономических показателей необходимо произвести анализ, установить факторы, приведшие к неудовлетворительным результатам, наметить пути повышения производительности труда и внести соответствующие изменения в проектируемый технологический процесс. [c.156]

Наилучшим вариантом с точки зрения получения высокой точности и производительности является обработка на специальном двустороннем станке (рис. 51, е) агрегатного типа несложной конструкции. По сравнению со станком фрезерно-центровочным (рис. 51, а) этот станок вместо четырех шпинделей имеет всего два и для заготовки не требуется горизонтальной подачи. [c.171]

Накатывание резьбы применяется в крупносерийном и массовом производстве ввиду высокой производительности этого метода получения резьбы при достаточной точности ее. [c.258]

Из вышеизложенного можно сделать вывод, что наиболее производительным и рациональным способом получения точных зубьев является шевингование, применяемое после нарезания зуба, но до термической обработки, после которой для исправления небольших искажений в профиле и шаге и получения чистовой поверхности зубьев целесообразно применить притирку и только в случае значительной деформации прибегать к шлифованию зубьев, [c.333]

Изменение последовательности обработки вызывает изменение числа включений и срабатываний отдельных элементов и механизмов станка, а следовательно, регламентирует его производительность, точность и надежность работы. Опыт внедрения станков с ЧПУ на ряде заводов показывает, что необходимым условием для получения экономического эффекта и правильной эксплуатации станков является их концентрация в одном месте, т. е. организация отдельного самостоятельного участка. [c.422]

Развитие технических средств САПР шло по тем же направлениям, что и развитие вычислительной техники. При этом комплекс технических средств САПР прошел путь от универсальных ЭВМ, оснащенных минимальным набором ПУ и решаюш,их простые задачи некоторых этапов проектирования в общем потоке задач, до сложных многоуровневых КТС интегрированных САПР, представляющих собой комплекс, объединяющий различные ЭВМ и ПУ и ориентированный на решение задач АП. В настоящее время эффективность применения САПР связана с использованием специализированных проблемно-ориентированных ВС, обеспечивающих необходимые производительность и объем оперативной памяти, эффективное взаимодействие инженера с программными и техническими средствами САПР, быстрое получение всей необходимой проектной документации. Сказанное выше достигается при совместном взаимодействии человека, технических средств и программного обеспечения. При этом программное обеспечение (особенно прикладное) специализировано, а большую часть технических средств САПР составляют универсальные устройства вычислительной техники, применяющиеся и в других проблемных областях. [c.73]

На каждом уровне процесс технологического проектирования представляется как решение совокупности задач. Начинают проектирование с синтеза структуры по ТЗ. Исходный вариант структуры генерируется, а затем оценивается с позиций условий работоспособности, например обеспечения заданных параметров качества изделия. Для каждого варианта структуры предусматривается оптимизация параметров. Если для некоторого варианта структуры технологического процесса, операции или перехода достигнуто обеспечение заданных параметров качества изделия, то синтез считается законченным. Результаты проектирования выдаются в виде необходимой технологической документации. Для каждого варианта структуры разрабатывается модель технологического процесса или его элементов. Анализом модели проверяется выполнение условий работоспособности, например получение требуемой производительности при обеспечении параметров качества изделий. Если условия работоспособности не выполняются, то изменя- [c.70]

Для лимитирующих позиций определите пути модернизации узлов, интенсификации режимов обработки деталей, выбора необходимого инструмента, оснастки, в целях обеспечения устойчивой производительности линии, получения коэффициента использования не ниже 0,75—1.1,8. [c.104]

На стадии технического проекта выполняют принятие решений по новому процессу проектирования с обеспечением взаимодействия и совместимости автоматических и автоматизированных процедур, получение окончательной схемы функционирования САПР в целом разработку структуры и состава подсистем САПР получение окончательной структуры всех видов обеспечений САПР выбор математических моделей объекта проектирования и его элементов разработку алгоритмов проектных операций разработку требований на создание программ реализации процедур проектирования разработку алгоритмов, языков проектирования, компонентов ИО, формирование общесистемного программного обеспечения расчет производительности и [c.52]

Число п слитков или заготовок, которые должны одновремеино находиться в печи, для получения производительности N-. [c.238]

Величина производительности горизонтальных ленточных конвейеров с лентами различных ширин при скорости лентьи V == 1 м/сек и объемном весе груза т = 1 т/м даны в табл. 16 Для получения производительности конвейера при других величинах скорости и объемного веса табличные данные следует помножить на произведение из заданной скорости и объемного веса Скорость ленты конвейера выбирается в зависимости от характера перемещаемого груза, ширины ленты, угла наклона конвейера и наличия промежуточной разгрузки (табл. 17). Для кон- [c.89]

СтййКа при обработке определенной загОтбвки и по полученной производительности назначать глубину резания или минутную подачу. [c.79]

Испытанная дальность подачи насосом 1В20/10 осадка влажностью 82—84 % — 70 м. Подача осадка осуществлялась по горизонтальному трубопроводу 0100 мм из аккумулирующего бункера на иловые площадки. Насос эксплуатировался в течение 3 месяцев. Транспортный трубопровод имел пять колен с поворотами 90°. Испытывался также вертикальный подъем осадка на высоту 9 м, полученная производительность также составляла 14 м /ч. На большее расстояние или на большую высоту подачи осадка насосы не испытывались в связи с отсутствием необходимости на КОС г. Пушкина. [c.19]

Влияние производительности масляного насоса. Для оценки влияния этого фактора на дизеле 2Д100 проводились испытания с увеличением производительности насоса от 50 до 130 м /ч. Для получения производительности свыше 95 м /ч был установлен второй насос с приводом от электродвигателя. Производительность ниже 95 м /ч обеспечивалась перепуском масла в картер. При указанном увеличении производительности насоса (рис. 57, а) подача масла в поршень повышается с 70 до 1000 кг/ч. При производительности свыше ПО м /ч снижается темп увеличения подачи в поршень за счет перепуска масла кла паном насоса из-за срабатывания его при повышении давления. Ис-. пытания показали, что на дизелях типа ДЮО без конструктивных изменений картера верхнего коленчатого вала нельзя увеличить производительность насоса свыше 140 м /ч, так как при этом происходит интенсивный барботаж масла и возникают течи по крышкам люков выпускного коллектора, вертикальной передачи, а также выброс его с выпускными газами. Отсюда следует, что увеличение производительности является очень эффективным и относительно простым способом [c.103]

Современное промышленное оборудование для электроискровой обработки металлов, как правило, позволяет получать производительность в пределах 500—700 mm Imuh. Удовлетворение нужд промышленности на современном уровне ее развития требует получения производительности в пределах 1000—1500 mm Imuh нри классе чистоты поверхности не ниже 5-го по ГОСТу 2789-51. В аспекте семилетнего плана развития народного хозяйства СССР эти требования должны возрасти до 3000—5000 мм /мин. [c.251]

Сварку швов с X- или U-образньш скосом кромок выполняют в оби(ем так л е, ь ак и с V-образным скосом. Однако для уменьшения остаточных деформаций и напряжений, если это возможно, сварку ведут, накладывая каждый валик или слой попеременно с каждой стороны. ]Двы с X- или U-образпым скосом кромок но сравнению с V-образным имеют преимущества, так как в первом случае в 1,6 —1,7 раза уменьшается объем наплавленного металла (повышается производительность сварки). Кроме того, уменьшаются угловые деформации, а возмолшый непровар корня шва образуется в нейтральном по отношению к изгибающему моменту сечении. Недостаток U-образного скоса кромок — повышенная трудоемкость его получения. [c.23]

Это объясняется, в частности, благоприятной макрострукту- рой, при которой волокна обтекают контуры зубьев. Расход металла на 18—40 % меньше, чем при получении зубьев на зубонарезных станках, а производительность полуавтомата для накатки выше производительности зубонарезного оборудования. [c.94]

Различные методы удаления заусенцев применяют и в конце технологического процесса. Большое распространение получили механические методы, особенно с использованием ручного механизированного инструмента фрезерных нли абразивных головок, металлических щеток, шлифовальных кругов, ленточных шлифовальных установок. Для удаления заусенцев, получения фасок и переходных поверхностей используют также металлорежущие станки (рис. 6.109). Фаски на деталях типа тел вращения протачивают на станках токарной группы (рис. 6.109, а), а на деталях в виде корпусов, плат, планок — на фрезерных станках (рис. 6.109,6). Целесообразно использование специального режущего инструмента — фасонных фрез. Широко используют станки сверлильнорасточной группы (рис. 6.109, б). Фаски на выходе отверстий получают специальными зенковками или обычными сверлами. Производительную обработку кромок деталей проводят на протяжных станках (рис. 6.109, г). Протяжки выполняют по форме обрабатываемых граней, расположенных на наружных или внутренних поверхностях. Используют зуборезные станки (рис. 6.109, д) для снятия заусенцев и получения фасок методом огибания (например, на шлицевых валах). [c.380]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главное из них — очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразогании накатыванием волокна исходной заготовк, не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. [c.389]

Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с разл чиыми толщинами стенок, ребрами жесткости, с резьбами и т, д Применяют литейные машины, позволяющие механизировать и автоматизировать процесс получения деталей. Производительность процесса литья в 20—40 раз выше производительности прессования, поэтому литье под давлением является одним из основных способов переработки пластических масс в детали. Качество отливаемых деталей зависит от температур пресс-формы и расплава, давления прессования, продолжительности выдержки под давлением и т. д. [c.432]

Выдавливание (или экструзия) отличается от других способов переработки термопластов непрерывностью, высокой производительностью процесса и возможностью получения на одном и том же оборудовании большого многообразия деталей. Выдавливание осуществляют на специальных червячных машинах, Перерабатываемый материал в виде порошка или граиул из бункера 1 (рис. 8,9, а) попадает п рабочий цилиндр 3, где захватывается вращающимся червяком 2. Червяк продвигает материал, перемешивает и уплотняет его. В результате передачи топло1ы от нагревательного =аде-мента 4 и выделения теплоты при грении частиц материала друг [c.432]

Конструктивные особенности деталей из композитиюнных материалов обусловлены физико-механическими и технологическим свойствами, способами их получения. Прочностные и точностные характеристики деталей во многом зависят от их конструктивного оформления. Следует всегда стремиться к упрощению конструкции детали как по технологическим и эксплуатационным, так и по экономическим соображениям. Чем проще конструкция детали, тем дешевле технологическая оснастка, ниже себестоимость, выше производительность труда, точность и качество получаемых деталей. Габаритные размеры деталей определяют мощность оборудования (пресса, литьевой машины и т, д.). При проектировании деталей [c.438]

Существует два способа установки оси шли4>овального круга относительно шлифованной плоскости. По первому способу ось круга устанавливается перпендикулярно обрабатываемой плоскости. Поверхность при этом получается чистая, но производительность снижается, так как работа всей поверхностью торца чашечного круга увеличивает нагрев и заставляет снижать режимы резания. При установке круга под углом 3—5° работает только одна сторона круга, производительность увеличивается, но шероховатость поверхности ухудшается. Практически шлифование происходит с установкой оси круга под углом 3—5 а после получения требуемого размера несколько проходов делают кругом, установленным перпендикулярно шлифуемой поверхности для получения зеркальной поверхности. [c.407]

Этап 2. Получение окончатещыюго варианта компоновки, обеспечивающего заданную производительность и минимальные приведенные затраты. [c.60]

Слово технология (образованное из двух греческих слов te hne — искусство, мастерство, умение и logos — слово, учение) означает науку, систематизирующую совокупность приемов и способов обработки (переработки) сырья, материалов, полуфабрикатов соответствующими орудиями производства в целях получения готовой продукции. В состав технологии включается и технический контроль производства. Важнейшие показатели, характеризующие технико-экономическую эффективность технологического процесса расход сырья, полуфабрикатов и энергии на единицу продукции количество и качество получаемой готовой продукции, изделий уровень производительности труда интенсивность процесса затраты на производство себестоимость продукции, изделий. [c.13]

Снилсенне трудоемкости механической обработки заготовок, достигаемое рациональным выбором способа их изготовления, обеспечивает повышение производительности на тех же производственных площадях без существенного увеличения оборудования и технологической оснастки. При выборе метода получения заготовки стремимся к наименьшей себестоимости изготовления заготовки и наибольшему значению коэффициента исгюльзования материала Kvi.u- [c.274]

Получение отверстий лазером возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсный метод. Производительность достигается при получении отверстий за один импульс с больиюй энергией (до 30 Дж). При этом основная масса материала удаляется из отверстия в расплавленном состоянии под давлением пара, образовавшегося в результате испарения относительно небольшой части вещества. Однако точность обработки одноимлульсным методом невысокая (10. .. 20 размера диаметра), Максимальная точность (1. .. 5 %) и управляемость процессом достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод) с относительно небольшой энергией (обычно 0,1. .. 0,3 Дж) и малой длительностью (0,1 мс н менее). Возможно получение сквозных и глухих отверстий с различными формами поперечного (круглые, треугольные и т. д.) н продольного (цилиндрические, конические и другие) сечений. Освоено получение отверстий диаметром 0,003. .. 1 мм при отношении глубины к диаметру 0,5 10. Шероховатость поверхности стенок отверстий в зависимости от режима обработки и свойств материала достигает/ а — 0,40. .. 0,10 мкм, а глубина структурно измененного, или дефектного, слоя составляет 1. .. 100 мкм. Производительность лазерных установок при получении отверстий обычно 60. .. 240 отверстии в 1 мин. Наиболее эффективно применение лазера для труднообрабатываемых другими методами материалов (алмаз, рубин, керамика и т. д.), получение отверстий диаметром мепее 100 мкм в металлах, или под углом к поверхности. Получение отверстий лазерным лучом нашло особенно широкое применение в производстве рубиновых часовых камней и алмазных волок. Например, успешно получают алмазные волки на установке Квант-9 с лазером на стекле с примесью неодима. Производительность труда на этой операции значительно увеличилась по сравнению с ранее применявшимися методами. [c.300]

Для формообразования элементов оболочек болыних размеров применяют ш т а м п о в к у в з р ы в о м, В серийном и массовом производствах для получения элементов с поверхностью сложного очертания широко используют холодную штамповку из листового материала толщиной преимущественно до 10 мм. Высокая производительность холодной штамповки, точность размеров и формы получа- [c.42]

Другим примером целесообразности использования сварки трением является изготовление кардартых валов. На рис, 10.29, а, б показаны диа варианта сварки карданного пала грузовой автомашины ЗИЛ из двух концевых частей / и 2, полученных горячей штамповкой, и обрезка т])убы, 3. Одновременная сварка трением двух стыков (рис. 10.29, б) обеспечивает высокую производительность и сопровождается меныними деформациями по сравнению с электродуговой сваркой в среде СОа (1)ис. 10.29, а). Кроме [c.371]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...