Стенки деталей — Толщина — Изменение

Найти достоверно изменение размеров расчетом и заранее скорректировать исходную форму детали можно только в сравнительно редких случаях, когда стенки деталей имеют постоянную толщину. Детали с переменной толщиной стенок деформируются неравномерно. Так, ггри запрессовке тонкостенной подшипниковой втулки в корпус с центральной стенкой (рис. 337, п) втулка принимает корсетную форму. При асимметричном расположении стенки корсет смещается в сторону узла жесткости (рис. 337, б). - [c.487]

Стеклотекстолит — Обработка механическая — Ре-жимы 306 Стенки деталей — Толщина — Изменение при формовке — Расчетные формулы 243 [c.981]

В процессе насыщения стали азотом возможны изменение размеров и деформация деталей. Чем выше температура, больше глубина слоя азотирования и сложнее деталь, тем больше деформация. Изменение размеров детали с одинаковыми по глубине слоями азотирования тем больше, чем меньше толщина стенки изделия и больше диаметр. [c.342]

Обработку проводят с малым (до 0,5 мм) или с большим натягом (до 20% от диаметра отверстия). При обработке с малыми натягами уменьшаются отклонение формы в поперечном сечении (отклонение от круглости) и разброс значений диаметров отверстий в партии деталей (повышается точность размера) на 30 — 35%, уменьшаются также параметры шероховатости поверхности. Метод применяют при обработке толстостенных деталей (отношение толщины стенки к радиусу отверстия к/г > 0,5) и деталей, у которых нежелательно существенное изменение формы и размеров после обработки, С малыми натягами обрабатывают детали и после термической обработки. [c.398]

Удельное электросопротивление титановых сплавов в тонкостенных кольцах (толщина стенки 0,5 мм) при обработке давлением может возрастать на 11% по сравнению с удельным электросопротивлением обточенных колец. Ощутимого изменения температурного коэффициента омического сопротивления при обработке тонкостенных колец из титановых сплавов не наблюдается. По мере увеличения толщины стенок деталей изменение электрических свойств металла в результате применения чистовой обработки давлением будет еще менее ощутимым, так как деформированный слой будет составлять все меньшую часть толщины стенки детали. [c.88]

При вытяжке происходит изменение толщины стенок деталей. В случае вытяжки цилиндрических деталей без фланца наибольшее утонение составляет 10—18%, а утолщение у края 20—30% от толщины материала. Толщина материала в месте перехода от дна к стенкам уменьшается с увеличением степени деформации, относительной толщины заготовки 8/0, пластичности металла, количества операций вытяжки и с уменьшением радиусов закругления пуансона и матрицы. [c.84]

Для оценки фактического значения толщин стенок деталей ФА и КГ ультразвуковой толщинометрии подвергают корпуса задвижек, крестовин, тройников, катушек, адаптеров, при этом особое внимание уделяется зонам ФА и КГ, в которых происходит изменение направления движения рабочей среды. Разметку точек замера толщины стенок проводят согласно регламенту [114] с дополнительным включением по согласованию с предприятием-заказчиком мест (точек) наиболее вероятного коррозионного или эрозионного износа элементов ФА и КГ. [c.230]

Применение глухой посадки для тонкостенных деталей может привести к изменению их первоначальной формы. Выбор минимальной толщины стенки зависит от механических свойств материала. Например, посадка закаленных втулок диаметром от 18 до 30 мм (при толщине стенки 1,5 мм и наличии буртика) в стальные корпуса не оказывает существенного влияния на размеры внутреннего диаметра втулки. В то же время глухая посадка втулок, изготовленных из цветных сплавов, с внутренним диаметром 20—30 мм и толщиной стенок до 5 мм приводит к изменению внутренних диаметров (особенно при натягах, близких к максимальным). Для большей надежности соединения рекомендуется применять дополнительные средства крепления (винты, шпонки и т. п.). [c.41]

Найти достоверно изменение размеров расчетом и заранее скорректировать исходную форму детали можно только в сравнительно редких случаях, когда стенки деталей имеют постоянную толщину. Детали с переменной толщиной стенок деформируются неравномерно. Так, при запрессовке тонкостенной подшипниковой втулки в корпус с центральной стенкой (рис. 537, а) втулка принимает корсетную форму. При асимметричном расположении стенки корсет смещается в сторону узла жесткости (рис. 537,6). Для обеспечения правильной работы подшипника необходимо после запрессовки окончательно обработать внутреннюю поверхность втулки, предусматривая в заготовке соответствующие припуски. Чаще всего втулки развертывают, оставляя под развертку припуск 0,02—0,1 мм на сторону. [c.239]

Сложность изготовления пресс-форм, их стойкость и стоимость являются определяющими факторами целесообразности изготовления заготовок методами порошковой металлургии. Иногда, особенно В условиях массового производства, для обеспечения технологичности, следует изменить конфигурацию порошковой и сопрягаемой с ней деталей. Например, канавки в отверстии порошковой детали можно перенести на сопрягаемую деталь (рис. 7.1). Для сохранения формы прессовки при выталкивании из пресс-формы порошковые заготовки не должны иметь конструктивных элементов, препятствующих свободному их выталкиванию (различных приливов и углублений, расположенных под углом к оси прессования, косых ребер и пр.). Применение пресс-форм с двумя и более плоскостями разъема оправдано лишь в исключительных случаях, т. к. резко увеличивает их стоимость и снижает производительность труда. Следует максимально уменьшить количество изменений толщины или диаметра заготовки вдоль оси, особенно тогда, когда это не вызывается конструктивной необходимостью (рис. 7.2,1). Также необходимо избегать резких изменений толщины стенок (рис. 7.2,2). [c.180]

Оценка прочности и выбор запаса прочности материалов сопряжены со значительными трудностями. Расчеты на прочность усложняются, в особенности для деталей, имеющих резкие переходы в сечениях. В местах резкого изменения сечения напряжения распределяются своеобразно, причем образуются добавочные напряжения. Практика показывает, что поломки деталей и появление в них трещин в большинстве случаев происходят в местах надрезов. Надрезами называют резкие изменения формы деталей вследствие изменений толщины стенок, размеров сечений, наличия отверстий, шпоночных канавок, круговых проточек и т. п. В зоне таких надрезов возникают повышенные местные напряжения, [c.247]

Целью конструирования является создание такой детали, на которую требовалось бы затратить минимально возможное количество материала и чтобы она представляла собой тело одинаковой напряженности , т. е. не было бы мест, ослабленных опасными надрезами, и мест с излишним материалом. Следовательно, нужно избегать образования в детали мест с надрезами, острыми углами, резкими изменениями толщины стенок, резкими поворотами, отверстиями и т. п., особенно в деталях из материалов, которые в заданных условиях ведут себя как хрупкие. В перегруженных местах деталей образуются трещины, вызывающие постоянное уменьшение сечения, что приводит к дальнейшему повышению концентрации напряжений. Для вязких материалов надрезы не столь опасны, но в этом случае могут иметь место остаточные деформации. [c.91]

При конструировании корпусов арматуры и литых фасонных деталей паропроводов стремятся избежать резких изменений толщины, крутых переходов и тепловых узлов — местных скоплений металла, которые будут остывать замедленно. В случае большой разницы в толщинах и при наличии тепловых узлов отливка затвердевает неодновременно. Когда тонкие стенки уже [c.162]

Прокатка полуфабрикатов общего назначения листов, плит, лент, труб, профилей различных сечений и др. Эти полуфабрикаты не подвергаются обработке давлением на мащиностроительных заводах с целью изменения толщин листов и лент, а также толщин стенок труб, полок и стенок профилей, и, следовательно, точность выполнения этих размеров полностью определяет точность размеров по толщинам и другим размерам сечений деталей машин. Применяемые для этих полуфабрикатов штамповочные операции по раскрою, а также формоизменяющие операции холодной штамповки (гибка, вытяжка, отбортовка, формовка, обтяжка и др. ) влияют на размеры сечений незначительно. [c.222]

Рис. 2.3. Относительное изменение прочности литых деталей из цинковых 1) и алюминиевых (2) сплавов при увеличении толщины их стенок

Способ автоматического смазывания пресс-форм в закрытом состоянии успешно используется в производственных условиях при изготовлении простых отливок и отливок средней сложности со стенками толщиной 3—6 мм из алюминиевых сплавов (рис. 3.47). Гидродинамические и тепловые параметры технологического режима литья не претерпевают изменений. Впервые способ был испытан и применен на КамАЗе, а затем внедрен на Уфимском моторостроительном ПО при литье деталей двигателя автомобиля Москвич-412 на автоматизированных робототехнических комплексах с усилием запирания 4000 кН [44]. Ежегодно с применением нового способа смазывания отливалось для двигателя Москвич-412 950 тыс. отливок крышек (рис. 3.47, а, б), патрубков (рис. 3.47, в) и корпусов генераторов (рис. 3.47, г), по которым ранее был самый высокий процент брака. Сниже ние брака при переходе на смазывание в закрытую преСс-форму послужило одним из оснований для внедрения способа. Было установлено, что для успешного его внедрения с обеспечением работы в автоматическом режиме конструкция пресс-формы должна обеспечивать легкий съем отливок за счет достаточных литейных уклонов, [c.107]

Влияние толщины стенки на структурные изменения и упрочнение связано с изменением силовых характеристик процесса протягивания. При одном и том же натяге на деформирующий элемент и равенстве суммарных натягов сила протягивания деформирующего элемента с увеличением толщины стенки увеличивается (см. рис. 9). Следовательно, увеличиваются и удельные нагрузки в зоне контакта деформирующего элемента с деталью. Повышение давления приводит к возрастанию пластической деформации и более интенсивному образованию текстуры и упрочнения. Математическая обработка результатов исследований влияния натяга на деформирующий элемент, суммарного натяга, толщины стенки детали и твердости обрабатываемого материала на толщину упрочненного слоя позволила установить ее зависимость от указанных факторов [c.39]

Исследования изменений структуры и упрочнения в зависимости от натягов на деформирующий элемент, суммарных натягов, материала и толщины стенки детали, описанные выше, проведены для случая применения в качестве смазки сульфофрезола, который с успехом применяется в промышленности при протягивании деталей из [c.39]

При проведении визуального и измерительного контроля осматриваются как наружные, так и внутренние поверхности корпусных деталей, а также те детали, сборочные единицы и места, где вероятнее всего максимальный износ и возможны механические повреждения или усталостные явления, в том числе застойные зоны, места скопления влаги и коррозийных продуктов, места изменения направления потоков, сварные швы и околошовные зоны (наличие подрезов, непроваров, свищей), зоны входных и выходных патрубков, резьбы втулок, штоков и маховиков (износ витков, сколы резьбы), хвостовики штоков и проушины дисков (клиньев) у задвижек, зоны уплотнения штоков (коробки сальников), уплотнительные поверхности узла затвора (седел, дисков, клиньев, золотников, плунжеров и т.д.) на наличие раковин, трещин, следов эрозии, коррозии, кавитационного износа крепежные и соединительные детали арматуры (шпильки, болты, гайки), прокладки и поверхности уплотнения в местах сочленения сборочных единиц арматуры, внутренние поверхности корпусных деталей, подверженные кавитации, коррозии или эрозии места возможной концентрации механических напряжений. Проверяются размеры изнашиваемых деталей и зазоры между подвижными сопрягаемыми деталями. Измеряются также толщины стенок патрубков, корпусов, размеры резьбы. Замер производится в местах, где возможно утонение вследствие коррозийного, эрозионного или кавитационного разрушений. [c.248]

Изменение размеров деталей при ремонте ограничивается необходимой прочностью самой детали (например, толщиной стенки цилиндра, диаметром шейки вала и т. д.). Для цилиндров двигателя ЗИЛ-130, например, установлено три ремонтных размера с увеличением диаметра цилиндра соответственно на 0,5, 1,0 и 1,5 мм для коренных и шатунных шеек коленчатого вала — семь ремонтных размеров с уменьшением диаметра шейки на 0,05, 0,3, 0,6, 1,0, 1,25, 1,5 и 2 мм. [c.520]

Прочность литых деталей, изготовленных из цветных сплавов (алюминиевые и магниевые сплавы), зависит от их размеров, предопределяющих изменение механических свойств, в частности от диаметра отливок, а также от толщины стенок при литье под давлением. [c.517]

Изменение конструкций станины, разрез которой показан на фиг. 412, дает возможность надежно закрепить стержень без применения жеребеек. Форма полостей заготовок и их расположение должны обеспечивать надежное закрепление стержней и уменьшение их числа (фиг. 412, II). Если же по своему целевому назначению внутренняя полость заготовки деталей должна быть глухой, то в заготовке необходимо предусматривать специальные отверстия с последующей их заделкой. В заготовках, имеющих литые отверстия, если толщина стенки больше двух диаметров отверстия, в средней части стенки необходимо предусматривать увеличение диаметра отверстия, что уменьшает трудоемкость механической обработки (фиг. 412, ///) полости должны иметь возможно более простую форму (фиг. 412, IV). [c.529]

На величину остаточных напряжений, возникающих в отливках от неравномерного охлаждения их в форме, влияют конструкция деталей, температурные поля в них, свойства материала. Основное влияние оказывает не абсолютная разница температур в разных частях отливки, а характер их изменения по сечению. Так, при распределении температуры в сечении отливки по линейному закону напряжения в ней отсутствуют. На величину остаточных напряжений оказывает влияние скорость охлаждения отливки, особенно при температурах, соответствующих переходу металла из пластического в упругое состояние. Для чугуна этот температурный интервал равен 400—700° С. Изменение скорости охлаждения отливки при температурах ниже и выше этого интервала практически не сказывается на величине остаточных напряжений. Ускорение охлаждения отливки в этом интервале увеличивает остаточные напряжения от температурных перепадов по толщине стенки. [c.281]

Вытяжка. Вытяжка, применяемая для получения полых деталей, характеризуется втягиванием плоской заготовки под давлением пуансона в отверстие матрицы и сопровождается утонением материала в местах перехода от дна к стенкам и утолщением кромки со стороны открытого конца при очень незначительном изменении толщины дна. [c.37]

Ремонтным размером называется размер детали, отличающийся от номинального на строго определенную величину (зависит от износа детали и припуска на обработку). Такие размеры устанавливают для основных и наиболее ответственных деталей автомобиля, причем ремонтные размеры сопряженных деталей увязаны между собой. Ремонтные размеры дают возможность использовать при ремонте автомобиля готовые запасные части. При этом размеры деталей увеличивают (например, цилиндров) или уменьшают (например, шейки валов) в сравнении с номинальными размерами. Очевидно, что изменение размеров деталей при ремонте не может быть беспредельным и ограничивается прочностью детали (например, толщиной стенки цилиндра), глубиной закаленного слоя и т. д. [c.286]

Для получения полых деталей, у которых толщина стенки меньше толщины дна, применяют вытяжку с утонением стенки. В этом случае зазор между пуансоном и матрицей должен быть меньше толщины заготовки. Увеличение высоты изделия происходит в основном за счет уменьшения толщины стенки без значительного изменения диаметров полой заготовки. Вытяжку с утонением ведут из полой заготовки, полученной вытяжкой без утонения или, начиная с первой операции, из плоской заготовки получают полуфабрикат с меньшей толщиной стенки. Допустимую степень деформации при вытяжке с утонением находят по формуле [c.160]

При вытяжке происходит изменение толщины материала. На стенке возле дна материал утоняется, а у кромки—утолщается. Утонение и утолщение могут доходить даже до 30%. Чтобы получить точный диаметр, деталь после вытяжки подвергают калибровке по наружному или по внутреннему диаметру. [c.77]

При конструировании корпусов арматуры и литых фасонных деталей паропроводов стремятся избежать резких изменений толщины, крутых переходов и тепловых узлов — местных скоплений металла, которые будут остывать медленно. В случае большой разницы в толщинах и при наличии тепловых узлов отливка затвердевает неодновременно. Когда тонкие стенки затвердели, в более толстых местах отливки металл находится еще в жидком состоянии. При переходе из жидкого состояния в твердое и при дальнейшем охлаждении металл сокращается в объеме (усадка). В местах крутых переходов возникают большие напряжения, из-за чего в них могут образовываться трещины. В объемах, затвердевающих в последнюю очередь, могут образовываться усадочные раковины или рыхлость. [c.314]

Напряжение в направлении, нормальном к поверхности заготовки 0р, изменяется по толщине от д на внутренней поверхности до а на наружной поверхности. Для сравнительно тонких деталей, что чаще всего имеет место при гидравлической штамповке, при оценке напряженного состояния закон изменения (Гр пр толщине стенки может быть принят с некоторыми допущениями линейным. [c.66]

Для деталей сложной формы применяют стальное и чугунное литье вместо поковок и штамповок. При этом толщину стенок отливок нужно ограничивать [16, 91], так как увеличение толщины стенок влечет за собой, при прочих равных условиях, значительное снижение пластичности и вязкости металла срединной зоны, а также и остальных механических свойств. Это происходит вследствие получения в срединной -зоне крупнокристаллитного строения и межкристаллитных пор. Особенно важно следить за толщиной стенок деталей, изготавливаемых из хромистых и аустенитных сталей, не имеющих фазовых превращений, так как в них отсутствует процесс вторичной кристаллизации. В этих сталях [16, 28, 123] зерно, полученное при первичной кристаллизации, остается без изменения. Любая последующая термическая обработка не может изменить величину зерна [90, 91, 94, 100]. [c.431]

Операции листовой штамповки подразделяют на разделительные (разъединительные), формоизменяющие, прессовочные, комбинированные и штампо-сборочные. К разделительным операциям относятся отрезка, вырубка-вырезка, разрезка, обрезка, надрезка, пробивка, просечка и зачистка. К формонзменяющихм операциям, связанным с превращением плоской заготовки в пространственную деталь заданной формы без изменения толщины листового материала, относятся вытяжка, формовка, гибка и закатка края, отбортовка, правка, рельефная штамповка, обжим и раздача. К этим же операциям относится вытяжка с уменьшением (утонением) толщины материала стенок. К прессовочным операциям, изменяющим толщину исходной листовой заготовки, относятся холодное выдавливание, чаканка, клеймение (маркиров- [c.312]

Изменение температурного коэффициента омического сопротивления для тонкостенных колец из титана ВТЫ (толщина стенки /i =O,5 мм) с чистовой обработкой различными способами подчиняется общей закономерности, и значения а в одних и тех же температурных интервалах практически не изменяются (см. рис. 39). Так, в интервале температур О—20° С значение а со.храняется в пределах 0,00400—0,00407. Необходимо иметь в виду, что для исследования принят крайний неблагоприятный случай. Как правило, корпуса, кольца и другие титановые детали машин и приборов имеют значительно большую толщину стенки. При увеличении толщины стенки обрабатываемых деталей чистовая обработка давленпем при пензменнрн леформации металла будет приводить к практически неощутимым изменениям электрических свойств (р, а) деталей из титановых сплавов. [c.86]

Малые натяш (/ < 0,5 мм) применяют для толстостенных деталей (отношение толщины стенки к радиусу отверстия А/л > 0,5), у которых нежелательно существенное изменение размеров после обработки. Больщие натяги (< до 20% от 4)) вызывают сквозную деформацию тонкостенных цилиндров (Л/г > 0,2), в результате изменяется не только диаметр отверстия, но и наружной поверхности, а также уменьщается длина детали. [c.392]

В обычном устройстве с выходом по току на аноде, равном 100%, в ячейке используется постоянный ток силой 80 А и напряжением 1,5—3,5 В в соответствии с выбираемым металлом. Напряжение регулируется так, чтобы оно превышало значение, при котором начинается растворение, и оставалось постоянным до тех пор, пока не растворится весь металл покрытия. Тогда в электродном процессе происходят изменения в результате вовлечения в него отличных по составу нижележащих материалов, которые вызывают скачок напряжения на электродах это указывает на окончание процесса растворения (по срабатыванию отключающего реле). Интегрирующий кулонометр, включенный последовательно с ячейкой, отмечает количество кулонов, расходуемых во время реакции растворения эта цифра, умноженная на некоторую постоянную, позволяет вычислить толщину покрытия. (В более поздних моделях устройства, заменивших интегрирующий счетчик, даются непосредственные показания толщины в условных единицах, основанные на точном измерении времени, в течение которого пропускается ток, поддерживаемый на постоянном уровне.) Датчик толщиномера состоит из трубки диаметром около 25 мм и длиной 40 мм с гибким пластмассовым наконечником, имеющим центральное круглое отверстие диаметром 5 мм. Стенка трубки из нержавеющей стали образует катод, а деталь электрически так соедийена с прибором, чтобы образовать анод. [c.145]

Фиг. 10. Зависимость точности отверстий от натяга при раскатывании тонкостенных деталей (диаметр отверстия 30 мм, толщина стенки 2 мм, материал — сталь (Гу. = = 30н-35 кГ/мм , иистру-меит с пятью роликами диаметром 5,5 мм) / — коэффициент изменения изагиутости оси Кц =

Ротационную вытяжку применяют в условиях, когда изготовление штампов экономически невыгодно, а также для изготовления пустотелых деталей выпукло-вогнутой формы со стенками переменной толщины из алюминиевых, медных, молибденовых и титановых еплавов, углеродиетых и коррозионно-стойких сталей и других материалов. Процесс деформирования может протекать без изменения и с изменением толщины стенки. При этих процессах деформируются заготовки толщиной до 75 мм из алюминиевых еплавов и толщиной до 38 — 20 мм из сталей. Заготовками могут быть листы, трубы, отливки, сварные эле- [c.164]

На поверхностях, на которых оксидированный слой нежелателен (например, из-за понижения усталостной прочности), оставляется припуск. Последний удаляется резанием после оксидирования. При изготовлении деталей высокой точности (2—3 класс) необходимо также учитывать, что при оксидировании на воздухе и в засыпке (все режимы, кроме режимов 10 и В) происходит наращивание тела (увеличение наружных размеров и уменьшение внутренних) детали на 0,004—0,007 мм на сторону, а при охлаждении деталей в воду (режим/( ) убыль тела детали на 0,012—0,014 мм на сторону. Для режима В изменение размеров деталей зависит от толщины снятой окалины. Исходная шероховатость поверхности после оксидирования сохраняется. При оксидировании детали следует размещать в печи, контейнере или в приспособлении (из титановых сплавов или нержавеющей стали) так, чтобы избежать деформаций (поводок) от собственной массы детали. Длинные детали и детали ажурной конфигурации следует подвешивать на специальных приспособлениях. При оксидировании и засыпке детали располагаются на расстоянии 20—30 мм друг от друга и от стенок контейнера (ящика) из нержавеющей стали. Верхний слой засыпки над деталью должен быть не менее 80 мм. Песок или графит перед оксидированием необходимо прокаливать при температуре 850° в течение 6—8 ч зола, образующаяся при прокаливании графита, должна уда-ляться. После оксидирования деталей с охлаждением в воде рекомендуется дополнительная очистка поверхности металлическими щетками для удаления частиц неотставшей окалины. При обнаружении после оксидирования по режиму 10 недопустимых остаточных деформаций из-за термических напряжений, возникших при охлаждении в воде, детали могут подвергаться дополнительному отжигу при температуре 800° и выдержке 1 ч. Для получения глубоких диффузионных слоев, подвергающихся шли- [c.211]

Ряды функциональных допусков. Ряды допусков построены по функциональному признаку из условия обеспечения прочности базовых деталей стыкового соединения (см. гл. 6). При построении рядов принята закономерность изменения в зависимости от толщины стенки Аг=пЗ с учетом налагаемых ограничений А на смещение. Любое смещение должно быть не более 11282 = = 5 мм — для монолистов с 5>20 мм, 1X1 = 3 мм — для биметалла со стороны основного слоя, но не более 50% толщины коррозионно-стойкого слоя. В соответствии со стандартными параметрическими рядами на конструкции допуск с одной толщиной распространяется на интервал диаметров. Нормированы три ряда допусков 1,2 л 2а из них ряды 1 л2 построены по принципу полной [c.165]

В результате довольно сложных расчетов и анализа температурных напряжений, проводимых на-учно-исследовательскими институтами, натурных экспериментов, экспериментов на моделях, а также с учетом опыта эксплуатации устанавливаются критерии безопасного пуска. В большинстве случаев это разности температур Д Г в характерных точках детали по толщине стенки корпуса, по ширине фланца, между фланцем и шпилькой, между крышкой и корпусом стопорного клапана и т.д. В тех случаях, когда измерить и вывести на прибор такие разности затруднительно (например, между поверхностью ротора и его расточкой), задают предельно допустимые скорости изменения параметров пара, омывающего рассматриваемую деталь. [c.348]

В зависимости от толщины стенки изменяется плотность отливки и ее механические свойства. С уменьшением толщины стенки литых деталей (рис. 2.2), отлитых под давлением иЗ сплава АЛ4, плотность р и временное сопротивление внзрастают, а относительное удлинение уменьшается. Увеличение прочностных свойств объясняется возрастанием роли гидродинамического уплотнения в тонкостенных отливках. Оптимальное сочетание механических свойств (Ов = 250 МПа, 6 = 2%) наблюдается при толщине стенки 2,5—3 мм. Прочность литых деталей из цинковых сплавов при увеличении толщины стенки снижается не так значительно, как литых деталей из алюминиевых сплавов. На рис. 2.3 приведена зависимость относительного изменения прочности литой детали (в процентах по отношению к прочности литой детали толщиной 1,5 мм) при увеличении толщины ее стенки [113]. При увеличении толщины стенки от 1,5 до 5 мм прочность алюминиевых деталей падает на 30%, а деталей из цинкового сплава — лишь на 20%. [c.35]

Обработка отверстий деформирующими протяжками в деталях машин получает в последнее время все большее распространение в связи с применением для изготовления рабочих элементов протяжек металлокерамических твердых сплавов, обладаюш,их высокой износостойкостью, В процессе деформирующего протягивания могут осуществляться как малые (поверхностные), так и большие (сквозные) пластические деформации, при которых диаметр отверстия увеличивается на 10—20%. В последнем случае пластические деформации распространяются на всю толщину стенки детали и изменяют наряду с диаметром отверстия длину детали и ее наружный диаметр. Указанные деформации определяют лишь изменение размеров детали. В зоне контакта деформирующего инструмента с обраба тьшаемым металлом, кроме названных, возникают дополнительные сдвиговые деформации, величина которых может исчисляться сотнями процентов. Именно эти деформации формируют поверхностный слой, который определяет качество обработанной поверхности (шероховатость, упрочнение, остаточные напряжения, износостойкость, обрабатываемость и т. д.). При значительных деформациях могут возникнуть нарушения сплошности, надрывы, разрушения и другие явления, нежелательные с точки зрения прочности и износостойкости деталей. В связи с этим нужно иметь сведения о влиянии различных факторов режима деформирующего протягивания на качество поверхностного слоя обработанных деталей. Систематизированных сведений по этим вопросам почти нет. [c.3]

Необходимость в разъемных матрицах вызывается также больпюй толщиной стенок и усложненностью конструктивных форм деталей, в то время как изменение конструкции путем ее расчленения на две части позволяет прессовать обе половинки в одной и той же пресс-форме и исключает необходимость в разъемных матрицах. [c.616]

Обработку проводят с малыми или большими натягами. При калибровании с малыми натягами зона пластической деформации не распространяется на всю толщину детали. Такая обработка повышает класс чистоты поверхности, уменьшает погрешности формы и разброс величин диаметров отверстий в партии деталей на. 30—35%. Метод применяют при обработке толстостенных деталей с отношением толщины стенки к радиусу калибруемого отверстия fe/r > 0,5 и деталей, у которых нежелательно сильное изменение радиуса наруяшой поверхности. [c.528]

При конструировании деталей из порошковых материалов необходимо избегать острых углов, узких выступов, длинных и узких выемок, снижающих прочность прессформы, а такл е резких изменений толщины стенок, выемок и выступов в направлении, перпендикулярном к. оси прессования, что затрудняет равномерное уплотнение изделия по объему. [c.195]

В первом случае, т. е. при вытяжке без утонения, олоская заготовка или полуфабрикат, имеющий вид полого тела замкиртого контура, превращается в полую деталь без обусловленного изменения толщины стенок. При вытяжке же с утонением стенок размеры полуфабриката (заготовки), имеющего форму полого тела вращения, изменяются вследствие изменения поперечного размера (диаметра) и угонеиия стенок. [c.232]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...