Обработка в автоматизированном производстве — Точность обработка

Обработка в автоматизированном производстве — Точность 591 [c.447]

Алмазные резцы. Резцы изготовляют из кристаллов естественного и технического алмаза массой от 0,3 до 1,5 кар путем закрепления кристалла в державке в строго ориентированном положении. Алмазные резцы применяют для тонкого точения и растачивания цилиндрических и конических поверхностей с точностью 1-го и 2-го классов, обеспечивая шероховатость обработанной поверхности до 10-го класса. Алмазные резцы применяют также при декоративном точении деталей из цветных металлов и сплавов вместо их полирования шероховатость достигается до 12-го класса (зеркальный блеск). Стойкость алмазных резцов в десятки раз выше твердосплавных. Возможность длительного использования алмазных резцов без подналадки и смены инструмента обеспечивает широкое применение их в автоматизированном производстве и при обработке пластмасс, обладающих абразивной способностью. [c.243]

Особенно высокие требования предъявляют к качеству заготовок, которые предназначены для обработки в автоматизированном производстве (автоматы, автоматические линии, гибкие производственные системы) с применением ЧПУ. К этим заготовкам обычно предъявляют более жесткие требования в отношении припусков, точности размеров, твердости, структуры металла, массы и т. д. Перед механической обработкой заготовки целесообразно подвергать входному контролю в соответствии с техническими условиями. [c.17]

В качестве заготовок при обработке на токарных станках можно использовать поковки, отливки, штучные заготовки из проката. В автоматизированном производстве, в частности при обработке на станках с ЧПУ, использование заготовок с низкой точностью недопустимо. В этом случае допуски и припуски заготовок должны быть на 10 — 30% меньше, чем при обработке на станках с ручным управлением. [c.234]

В качестве заготовки (особенно при автоматизированном производстве массовом — при обработке на автоматах и полуавтоматах и серийном — при обработке на станках с ЧПУ) часто используют прокат. Прокат разрезают на части мерной длины на отрезных станках ножовочных, ленточнопильных и круглопильных. Точность выполнения этой операции влияет на последующую токарную операцию. Необходимо, чтобы отклонение от перпендикулярности торца наружной поверхности было минимальным. Наиболее производительными способами являются отрезка проката дисковыми пилами и абразивными круга- [c.234]

В автоматизированном производстве добиваются уменьшения поля рассеивания путем применения различных конструкций инструментальной оснастки. В качестве примера 1 на фиг. 551 показано, как при замене обычного резца на резец с регулировочным винтом поле рассеивания размеров уменьшилось в 2—2,5 раза благодаря достижению высокой точности (до 0,002 мм) при настройке резца вне станка в измерительном приспособлении. Благодаря этому обработка каждой новой партии деталей после смены резца начинается с размера, почти совпадающего с заданным для настройки размером. Уменьшение поля рассеивания наглядно видно также и из представленных точечных диаграмм (фиг. 552), снятых для разных партий (кривые I—VII). При обработке обычным резцом получается большой разброс точек, вызванный различной степенью износа инструмента. Характерно также после настройки начинает выхо-на различных участках поля [c.928]

Тонкое растачивание алмазными резцами по точности и высокому классу чистоты превосходит развертывание, протягивание и частично шлифование. Особенно это относится к обработке цветных металлов и тонкостенных деталей, которые при развертывании и протягивании сильно деформируются. При шлифовании же цветных металлов невозможно получить гладкие поверхности из-за засаливания круга. Тонкое точение значительно производительнее механической, и тем более ручной притирки, а по сравнению с шабрением подшипников оно является безусловно более качественной и производительной операцией, хотя и требует совершенного оборудования. Весьма перспективно применение алмазных резцов в автоматизированном производстве при многоинструментальных наладках, когда стабильная размерная стойкость инструментов имеет решающее значение. [c.25]

Задачу повышения точности можно разбить на общую и частные. Общая задача повышения точности одновременно решается для всех отраслей машиностроения вследствие непрерывного развития производственной техники и технологии машиностроения в целом. Результаты научных исследований и достижений передовых заводов используют остальные предприятия машиностроения. Частные задачи носят конкретный характер. Они решаются в каждом отдельном случае при проектировании технологических процессов, их внедрении и отладке. Эти задачи всегда актуальны, но их постановка, содержание и методы решения видоизменяются в зависимости от условий производства. Задачи повышения и технологического обеспечения точности более актуальны в поточно-массовом, нежели в единичном и серийном производстве еще большее значение они имеют в автоматизированном производстве, где заданная точность должна обеспечиваться надежной и устойчивой работой технологического оборудования. Актуальна задача управления точностью. Она должна решаться выполнением расчетов точности при проектировании технологических процессов, установлением регламентов на оборудование и оснастку и определением условий работы с минимальной подналадкой станков. Целесообразна разработка адаптивных систем, повышающих точность, производительность и экономичность обработки. [c.108]

Таким образом, задача повышения производительности труда и снижения себестоимости продукции заготовительных цехов приобретает большое значение. Основной путь решения этой задачи — совершенствование технологических процессов производства заготовок, их механизация и автоматизация. Для условий автоматизированного производства наиболее перспективны непрерывные технологические процессы. Они являются наилучшей основой создания комплексных автоматических линий для производства заготовок, а также линий, объединяющих изготовление заготовок и их последующую механическую обработку. Примером таких процессов является периодическая и поперечно-винтовая прокатка заготовок, литье в постоянные формы и другие методы. В области технологии механической обработки актуальными задачами являются повышение точности обработки, качества поверхностей деталей машин, производительности и рентабельности, а также автоматизация процессов обработки, совершенствование и разработка новых прогрессивных методов и процессов. [c.411]

В условиях автоматизированного производства к точности механической обработки предъявляются более высокие тре бования. Важнейшим из них является стабильность точности обработки во времени, достигаемая при тщательном учете всех факторов, влияющих на технологический процесс, и создании систем автоматического управления с автоматическими регулирующими устройствами. Погрешности обработки, вызываемые упругими деформациями системы СПИД в результате нестабильности силы резания, могут быть значительно уменьшены за счет повышения и выравнивания жесткости системы СПИД, повышения точности заготовок с однородными механическими свойствами материала, уменьшения допустимой величины износа режущего инструмента. [c.92]

С использованием размерного анализа представляется возможность рассчитать требуемую частоту компенсации размерного износа режущего инструмента, обосновать применение автоматической очистки конуса шпинделя оправкой с замшевыми прокладками, использование контактной головки в конкретном случае. Таким образом, размерный анализ технологического процесса в автоматизированном производстве позволяет обосновать применение необходимых средств повышения точности при автоматическом получении размера, а также определить требования к точности и режим использования этих средств, например определить требуемую точность компенсации размерного износа, диапазон компенсации, частоту измерения (перед каждым рабочим ходом или после обработку определенного числа заготовок в партии) и т.д. Таким образом, размерный анализ технологического процесса позволяет обосновать требования к средствам автоматизации для обеспечения требуемых размеров изделия. [c.94]

С целью повышения точности обработки и сокращения времени на измерение в производстве все больше применяют специальные автоматизированные устройства для непосредственного измерения деталей в процессе их обработки на станке. При достижении необходимого размера детали измерительный прибор выключает механизм подачи станка. Такие устройства дают возможность автоматизировать измерения и работу станка. [c.51]

Точность размеров заготовок, получаемых различными способами, колеблется от сотых долей до нескольких десятков миллиметров. Естественно при этом стремление получить точность заготовки максимально приближенной к требованиям чертежа готовой детали. В этом случае иногда удается обойтись без механической обработки. Особенно возрастают требования к точности заготовок и стабильности размеров при обработке их на прутковых автоматах, станках типа обрабатывающий центр , в гибких производственных системах, робототехнических комплексах и пр. Низкая точность заготовок в автоматизированном производстве часто является причиной отказа сложных систем и линий. Поэтому точность заготовок перед запуском их на обработку в автоматизированном производстве часто приходится повышать путем предварительной обработки базовых поверхностей. [c.32]

В условиях мелкосерийного и единичного производства высокопроизводительные станки-автоматы и полуавтоматы малоэффективны, поскольку требуют больших затрат времени и средств на наладку. Создание станков с ЧПУ открыло период автоматизации металлообработки в мелкосерийном производстве. Необходимость автоматизации металлообработки с технологической и организационной точки зрения на основе применения оборудования с программным управлением можно обосновать следующими факто-pa И. высокой производительностью при обработке деталей сложной формы в результате автоматизации цикла обработки возможностью быстрой переналадки станков в условиях частой смены обрабатываемых деталей возможностью обработки деталей без изготовления дорогостоящей оснастки с обеспечением высокой точности формы и размеров повышением качества обрабатываемых деталей и сокращением брака примерно до 1% применением при обработке деталей оптимальных режимов резания сокращением сроков подготовки и освоения выпуска новых изделий в 5—10 раз повышением стабильности и точности обработки в 2—3 раза при одновременном сокращении числа и стоимости слесарно-доводочных и сборочных операций возможностью организации многостаночного обслуживания высвобождением высококвалифицированных рабочих-станочников возможностью повышения коэффициента технического использования и лучшего использования по времени возможностью автоматизации металлообработки в единичном и мелкосерийном производстве возможностью создания автоматизированных участков группового управления с помощью ЭВМ и интегральных автоматических систем управления технологическими процессами. [c.306]

На основе разработанных методов синтезирована система контроля и управления точностью комплекса автоматических линий для изготовления блоков цилиндров автомобильных двигателей [3]. Разработанные методы статистического контроля позволили получить качественно новые результаты, связанные с точностью и производительностью обработки. Эти методы могут быть широко использованы в различных областях производства машиностроительной продукции. В то же время эти данные показывают, с какими трудностями придется столкнуться при организации контроля в гибком автоматизированном производстве при мелкосерийном выпуске деталей, когда невозможно увеличить объем выборок. [c.29]

Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9]

Основным показателем качества деталей машин при механической обработке является их точность по всем заданным параметрам. Технологические процессы автоматизированных производств после их определенной настройки и отладки должны надежно и устойчиво в течение определенного времени обеспечивать выпуск продукции со стабильными точностными характеристиками. [c.86]

Основные факторы, влияющие на точность обработки деталей машин на металлорежущих станках, сохраняют свою силу и в автоматизированном производстве однако ряд специфических условий существенно осложняют достижение точности при автоматической обработке, изменяют пределы действия и значение отдельных факторов. [c.86]

В процессе его обработки обеспечивается высокая точность получаемых изделий. Непрерывность процесса значительно упрощает внедрение автоматизации. Этот процесс широко применяется для организации автоматизированного производства стальных шаров, требующихся в больших количествах для шариковых подшипников и для шаровых мельниц, служащих для помола руды, угля, цемента и других материалов. При этом способе процесс непрерывного формообразования осуществляется прокаткой заготовки между валками, на поверхности которых сделаны ручьи по винтовой линии (рис. 2). [c.160]

Точность обработки в условиях автоматизированного производства [c.139]

Решая проблемы повышения точности обработки в условиях автоматизированного производства, надо иметь в виду, что постоянные систематические погрешности (например неточности изготовления элементов станка) в большинстве Лучаев компенсируются при наладке оборудования. Переменные систематические погрешности (тепловые деформа ции станка во времени, размерный износ режущего инструмента и т, п,), удельный вес которых особенно велик, а также частично случайные погрешности необходимо устранять в процессе обработки. [c.140]

Наиболее сложно вычислить суммарную погрешность обработки. Это объясняется недостаточным количеством данных по элементарным погрешностям обработки, отсутствием частных методик по расчету технологических процессов на точность. Поэтому технологу в некоторых случаях приходится самостоятельно разрабатывать план, анализировать результаты теоретических и экспериментальных исследований. Обычно ограничиваются решением двух последних задач, так как уже это дает большой эффект в повышении точности обработки, особенно для автоматизированного производства. Для операций, выполняемых на токарных, расточных и других станках, расчет может быть выполнен в полном объеме. В наиболее сложных случаях для снижения трудоемкости расчет целесообразно выполнять на вычислительных машинах. [c.21]

Экономический эффект от внедрения автоматизированных комплексов может быть получен в результате повышения качества выпускаемой продукции вследствие увеличения точности обработки и снижения процента брака снижения трудоемкости выпускаемой продукции повышения производительности основных рабочих из-за сокращения потери рабочего времени экономии металла за счет улучшения качества заготовок сокращения цикла производства и уменьшения объемов незавершенного производства снижения себестоимости при условно-постоянных расходах при росте объема производства экономии производственной площади снижении капиталовложений в результате лучшего использования оборудования. Кроме того, рассчитывается экономический эффект от решения социальных задач в связи с сокращением травматизма и заболеваемости, снижением текучести рабочей силы. [c.534]

В самонастраивающихся системах предусмотрен контроль факторов, обусловливающих появление составляющих погрешностей обработки, и последующая компенсация их влияния непосредственно при производстве. Контроль параметров обработки возможен как до начала цикла автоматизированной обработки, так и в самом цикле. Однако и в том и в другом случае он предшествует процессу формообразования. В результате такого контроля случайные (для цикловой автоматики) факторы превращаются в систематические. Такие системы применяют для компенсации погрешностей установки заготовок, тепловых деформаций элементов оборудования, износа инструмента и т. д. Они позволяют существенно уменьшить влияние случайных, закономерно изменяющихся и постоянных факторов на точность обработки. Самонастраивающиеся системы наиболее удобны для применения на станках с ЧПУ. Алгоритм управления в таких системах основан на тех же зависимостях, по которым выполняется расчет ожидаемой точности обработки для цикловых систем. Невысокая точность расчета по этим зависимостям сказывается на качестве управления, что является недостатком самонастраивающихся систем. [c.341]

Автор считает, что в одной работе невозможно отразить полностью все аспекты данной проблемы и что в дальнейшем должна проводиться систематическая работа над развитием отдельных направлений данной темы. Большой интерес представляют вопросы точности механической обработки в условиях автоматизированного производства, а также в тяжелом машиностроении. Важным моментом является проблема регулирования точности в целях обеспечения стабильности размеров и геометрических форм обрабатываемых деталей. Очень актуальным вопросом является изучение точности выполнения заготовок, в связи с тем что трудоемкость изготовления деталей постепенно перемещается из области механической обработки на заготовительные процессы. Совершенно недостаточно изучены также погрешности, возникающие в процессе сборки машин. [c.5]

На точность автоматизированной обработки влияют те же физические факторы, что и при других методах ее обеспечения. Для получения вполне однородной по качеству продукции необходимо глубокое знание всех закономерностей технологического процесса механической обработки. В условиях обычного (не автоматизированного) производства незнание взаимосвязей явлений и влияния отдельных факторов на суммарную погрешность компенсируется непосредственным непрерывным или периодическим вмешательством обслуживающего станок рабочего. В условиях автоматизированного производства необходимы точный учет всех условий протекания процесса и умение регулирования его во времени. [c.368]

На результативную погрешность автоматизированной обработки оказывают влияние те же технологические факторы, которые были подробно рассмотрены в основных главах настоящей работы. Приведенные ранее выводы и рекомендации по повышению точности справедливы и для условий автоматизированного производства. Несмотря на это, можно отметить некоторую специфику по влиянию отдельных факторов на первичные погрешности обработки. [c.369]

Для автоматизированного производства характерно более полное выполнение принципа постоянства баз, что способствует не только повышению точности, но и унификации приспособлений на различных операциях обработки. Обращается большее внимание на повышение износостойкости приспособлений и очистку их от стружки и посторонних частиц. Для закрепления заготовок широко используются пневматические, гидравлические и другие силовые приводы. В случае обработки деталей в приспособлениях-спутниках закрепление осуществляют механическими устройствами, однако в качестве источника силы стараются использовать не мускульную энергию рабочего, а те же силовые приводы. При передаче приспособлений-спутников с последней на исходную позицию их пропускают через устройства для очистки от стружки. [c.369]

Таким образом, в условиях автоматизированного производства при одних же методах, маршруте и режимах обработки в зависимости от степени дифференциации и концентрации операций можно иметь большое количество вариантов построения технологического процесса, что определяет при той же точности обработки различную длительность рабочего цикла линии. В пределе время рабочего цикла может складываться из времени одной наиболее длительной операции и холостых ходов (зажим и разжим, подвод и отвод, межстаночная транспортировка). Тем самым интервал выпуска одного изделия по сравнению с одноинструментными станками сокращается в десятки и сотни раз. [c.100]

Успешное решение проблемы автоматизации контроля, управления и регулирования точности обработки в машиностроении требует не только разработки вопросов теории и методов проектирования надежных типовых автоматических устройств, но и разработки методов организации контроля в условиях серийного и массового автоматизированного производства. [c.284]

Алмазные резцы явились наилучшим режущим инструментом для высококачественной обработки деталей из цветных металлов и сплавов и неметаллических материалов в условиях серийного, массового и автоматизированного производства. Эти инструменты обладают высокой стойкостью и обеспечивают в течение длительного времени получение изделий требуемой точности без переналадки или смены инструмента. [c.23]

Листовая штамповка характеризуется тем, что плоская листовая или трубная заготовка 1 разрезается или подвергается формоизменению чаще в холодном состоянии с помощью специальных штампов 2 (рис. 1, е). Детали, полученные листовой штамповкой, отличаются высокой точностью, хорошим качеством поверхности и, как правило, поступают на сборку без дополнительной механической обработки. Рассматриваемый вид обработки давлением — это высокопроизводительный и автоматизированный метод получения деталей в массовом производстве деталей автомобилей, тракторов, самолетов, приборов и т. д. [c.8]

Для автоматизированного производства важное значение имеют свойства заготовок и исходных материалов, поступающих на обработку. Так как в автоматизированном производстве крепление заготовок, их базирование, подвод инструмента, режимы обработки и время обработки задаются программой, то, для получения качественных изделий на автоматических рабочих машинах необходимо подавать заготовки, имеющие большую точность размеров и постоянство физико-механических свойств. [c.58]

В автоматизированном производстве (при обработке деталей на автоматических станках и автоматических линиях) в последнее время начинает применяться другой более прогрессивный метод обеспечения заданной точности. Этот метод заключается в том, что в станок встраивается измерительное и регулирующее устройство (подналадчик), которое в случае выхода обрабатываемой детали из поля допуска автоматически подналаживает (корректирует) систему на заданный размер. Такие устройства часто называются устройствами с обратной связью, так как из- [c.175]

Состояние экспериментальных работ по получению зубьев колес 6-й степени точности методом пластической деформации не позволяет рекомендовать в настоящее время такой метод, поэтому в качестве основного способа получения зубьев в автоматизированном производстве предлагается фрезерование червячными фрезами или долбление (в зависимости от конфигурации деталей) на вертикальных зубофрезеровальных станках типа 5312 или зубодолбежных станках типа 5В12 (с наружным диаметром обработки до 125 мм). [c.266]

В автоматизированном производстве применяют другой, более прогрессивный метод обеспечения заданной точности. Он заключается в том, что в станок встраивают измерительное и регулирующее устройство (подналадчик), которое в случае выхода выдерживаемого размера обрабатываемой заготовки из поля допуска автоматически подналаживает (корректирует) систему на заданный размер. Влияние субъективного фактора здесь исключено, если не считать погрешностей регулировки самого подналадчика. Устройства данного типа характерны для станков, выполняющих обработку за один рабочий ход (сквозное бесцентровое шлифование, тонкое и чистовое растачивание и т. п.). Для станков, выполняющих обработку за несколько рабочих ходов (наружное круглое и внутреннее шлифование), характерно использование устройств, измеряющих заготовки на ходу. При достижении заданного размера эти устройства (активного контроля) автоматически выклю- [c.15]

В настоящее время широко внедряются в производство станки с ЧПУ, автоматические линии на основе новых прогрессивных конструкторских и технологических решений создаются автоматизированные участки, цеха и даже целые заводы. Однако до сих пор узким, а во многих случаях даже нерешенным остается вопрос автоматического управления точностью. Известно, что точность обработки деталей на станках зависит от множества факторов. К основным можно отнести точность относительного расположения инструмента и детали, износ инструмента, отжим инструмента и детали в ироцессе обработки, температурная и механическая деформация инструм-ента и детали. [c.92]

Методы ротационной обработки 3i[a-чигельно расширяют область применения процессов холодного объемного деформирования, так как ло-каль[1ый характер приложения нагрузки приводит к снижению как общей силы деформирования, так и контактных напряжений, действующих на инструмент. Точность размеров получаемых детален соответствует 8—11-му квалитету, а шероховатость поверхностей Ra = 5- 0,63 мкм. Высокая точность обработки обеспечивает сокращение расхода металла примерно иа 30%, а также снижение трудоемкости изготовления детали примерно иа 20 % по сравнению с обработкой резанием. Торцовая раскатка способствует улучшению физико-механических свойств обрабатываемого металла, обеспечивает оптимальное расположение его волокон, что повышает эксплуатационные свойства получаемых деталей Низкая стоимость оснастки, незначительное время подготовки производства, использование оборудования ошосигельно небольшой мощности при изготовлении крупногабаритных деталей позволяют применять процесс торцовой раскатки и в мелкосерийном производстве. Данный процесс легко автоматизировать, что позволяет создать иа его основе участки гибкого автоматизированного производства. [c.350]

Производительность автоматической линии или автоматического станка зависит от применяемого режущего инструмента. Последний должен удовлетворять не только обычным условиям, предъявляемым к режущему инструменту, как-то обеспечению определенного класса шероховатости и точности обрабатываемых заготовок, необходимой стойкости и прочности, экономичности,— но также и специфическим условиям, обусловленным автоматическим оборудованием. К таким условиям относится обеспечение размерной стойкости инструмента, стабильность его работы, быстросменность и взаимозаменяемость. Указанные условия, обеспечивающие непрерывность процесса обработки и влияющие на производительность и эффективность работы автоматизированного производства (в том числе автоматических линий, станков-автоматов, станков с программным управлением, многооперационных станков), зависят от конструкции режущего инструмента. [c.399]

В производствах с большим выпуском изделий, тем более в автоматизированном, процессы изготовления заготовок и их последующей обработки следует рассматривать как этапы единого статистически управляемого технологического процесса изготовления деталей. Для этого необходимо обеспечить стабильность характеристик поступающих в обработку заготовок по определенным параметрам качества, назначенным при проектировании. При стабильной заготовке и определенных преобразующих свойствах технологической системы (жесткость оборудования и оснастки, режимы обработки, число переходов) будет достигнута проектная точность обработки в длительном производстве. [c.698]

Погрешности, вызываемые деформациями технологической системы под влиянием усилий резания, вполне аналогичны тем, которые возникают на станках, работающих по методу автоматического получения размеров. Погрешности при однопроходной автоматизированной обработке весьма трудно держать на заданном минимальном уровне в процессе резания при помощи специальных регулирующих или следящих устройств, так как последние значительно усложняют конструкцию станка. Обычно для уменьшения этих погрешностей идут по рассмотренным ранее направлениям, т. е. повышают и выравнивают жесткость технологической системы, повышают точность исходных заготовок, улучшают однородность механических свойств обрабатываемого материала, а также лимитируют степень затупления режущих инструментов, в результате чего сужаются пределы изменения сил резания. Указанные ограничения проводят при автоматизированном производстве в более жестких рамках, чем это имеет место при обычном методе автоматического получения размеров. [c.369]

Приведенные ниже методическпе указания, не охватывая всех сторон возможных в практике технолога расчетов, указывают направлешгя для прогрессивных решений. Обычно ограничиваются решением двух последних задач, так как уже это дает большой эффект в повышении точности обработки, особенно для автоматизированного производства. Для ряда операций, выполняемых на токарных, расточных станках, расчет может быть выполнен в полном объеме. В наиболее сложных случаях для снижения трудоемкости. целесообразно расчет выполнять на вычислительных машинах. [c.19]

Технологический процесс обработки заготовок на автоматических линиях должен удовлетворять не только технико-экономическим и технологическим требованиям, но и ряду особых требований, вытекающих из специфичности автоматизированного производства [27]. Отметим некоторые из них а) возможность конструктивного оформления устройств, автом атизирующих все рабочие и вспомогательные приемы, необходимые для осуществления технологического процесса б) достижение приблизительно равной или кратной длительности технологического цикла по операциям маршрута в) выбор установочных баз, обеспечивающих и облегчающих автоматизацию фиксации, загрузки, выгрузки и транспортировки заготовок г) стабильность точности получаемых изделий д) поддержание безаварийной работы и стабильности процесса с помощью контроля, блокировки и обратных связей е) достаточную стойкость инструмента, позволяющую линии работать без остановки не менее заданной величины времени. [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...