Метод автоматического получения

При обработке методом автоматического получения заданных размеров (т. е. при обработке на станках, настроенных на размер) погрешность базирования, как уже сказано, возникает в тех случаях, когда установочная база не совмещена с измерительной. [c.52]

На одношпиндельном револьверном автомате изготовляются специальные ролики из пруткового материала. Требуется по данным фактических измерений диаметров роликов в партии деталей (номинальный размер 18 мм), изготовленных методом автоматического получения размеров, построить кривую рассеяния фактических размеров диаметров отрезанных роликов установить характеристику рассея- ния размеров сопоставить полученную кривую с теоретической кривой нормального распределения, определить вероятность соблюдения заданного допуска мм) и, таким образом, вероятность появления брака. [c.71]

НИИ без выверки их положения, а режущий инструмент при наладке станка устанавливают на определенный размер, называемый настроечным. Заданный размер получают за один рабочий ход, т. е. при однократной обработке. Этот метод более производителен, чем метод пробных рабочих ходов, но требует специальных приспособлений и более стабильных по размерам исходных заготовок. Метод автоматического получения заданных размеров широко применяют в серийном и массовом производстве. [c.77]

Осуществление этих условий резко расширяет область применения методов автоматического получения размеров и делает достаточно экономичным использование методов крупносерийного и массового производств в условиях меньшего масштаба выпуска. Это достигается тем, что наладку станков выполняют применительно к одной определенной базовой детали, которая становится основанием ряда наладки, обладающим максимальным числом господствующих признаков, свойственных всем различным конструкциям деталей, входящих в тот же технологический ряд. Благодаря этому основное время наладки распределяется среди совокупности деталей всего технологического ряда, состоящего из нескольких (или многих) серий, [c.298]

Принято считать, что при изготовлении деталей на станках, настроенных по методу автоматического получения размеров и при отсутствии факторов, искажающих распределение, рассеивание размеров деталей в изготовленной партии подчиняется обычно закону Гаусса, если это рассеивание вызвано большим числом однородных по своему влиянию случайных факторов, действие каждого из которых по сравнению с совокупностью всех остальных незначительно. [c.27]

Применяемые до настоящего времени на многих заводах так называемые производственные методы наладки станков крайне несовершенны и целиком определяются лишь опытом наладчика. Известно, что при обработке деталей на станках, настроенных по методу автоматического получения размеров, имеет место рассеивание отклонений размеров, вызываемое действием случайных и не зависящих друг от друга причин. Это рассеивание подчиняется определенному закону распределения и должно учитываться при определении наладочного размера, иначе невозможно полное использование поля допуска. [c.109]

При обработке деталей на станках по методу автоматического получения размеров необходимо добиваться таких условий, при которых все факторы, действующие при обработке пробных деталей, оказывали бы такое же влияние и при обработке всех остальных деталей партии. [c.122]

Заданная точность детали может быть обеспечена различными технологическими методами. В условиях единичного производства эта точность может быть обеспечена индивидуальной выверкой устанавливаемых на станок заготовок и последовательным снятием стружки пробными проходами, сопровождаемыми изменениями. Заданный размер получается методом последовательного приближения, а точность обработки зависит от квалификации рабочего. В условиях серийного и массового производства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. Установку заготовок осуществляют без выверки в специальные приспособления на заранее выбранные базовые поверхности. При достаточно большой партии заготовок этот метод более производителен, так как обработка ведется за один проход, а затраты времени на предварительную настройку станка раскладываются на большое количество заготовок. [c.175]

Для некоторых частных задач механизации и автоматизации управления станком применяются резцедержатели с многопозиционной беззазорной фиксацией, быстросменные державки, пневматические поджимы задним центром, механизмы, автоматизирующие подвод и отвод резца, выключение станка при завершении обработки детали и т. п. К группе устройств, механизирующих некоторые циклы управления, в первую очередь относятся продольные и поперечные лимбы, ограничители длины и механизмы, автоматизирующие подвод и отвод резца. Продольные лимбы используются для установки резца на размер при подрезании уступов. Цена деления лимбов бывает от 0,1 до 1 мм. Однако обычные продольные лимбы при высоких скоростях резания дают большие погрешности применение электромеханических лимбов исключает этот недостаток. Настройка электромеханических лимбов производится по эталонам или тщательно обработанным деталям. Для успешного использования таких лимбов требуется наличие правильных базирующихся поверхностей у обрабатываемой детали. Лимбы поперечные применяются для отсчета размеров в случае работы по промерам, а также для настройки станка при работе по методу автоматического получения размеров. К попереч- [c.287]

При обработке деталей средних и мелких размеров в серийном и массовом производстве наиболее рациональным является метод автоматического получения размеров. [c.4]

Исследованиями доказано, что если партия деталей обработана по методу автоматического получения размеров на одном станке, при одной настройке и одним инструментом, то при решении производственных задач -допустимо основываться на зависимостях, вытекающих из закона Гаусса. В этом случае параметрами, характеризующими распределение размеров, являются среднее значение и среднее квадратическое отклонение (см. т. 1, гл.1, стр. 283). [c.9]

Минимальный, номинальный и максимальный припуски на обработку при методе автоматического получения размеров рассчитывают следующим образом. [c.175]

Схемы выполнения основных операций. Обтачивание одним резцом — основной метод обработки на токарных станках. Вылет резца принимают не более 1,0—1,5 высоты его стержня соответственно для резцов с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали. Вершину резца устанавливают на высоте центров или несколько выше (черновое обтачивание) или ниже (чистовое обтачивание). При Л > 50 мм смещение проводят на величину А < 0,01 Л (где R — радиус обрабатываемой заготовки). При чистовой обработке такая установка предохраняет от возможного брака вследствие деформации резца. Положение вершины резца проверяют по риске, нанесенной на пиноли задней бабки, по центру или с помощью специальных шаблонов. Наладку инструмента на размер по диаметру ведут методом пробных ходов. Партию заготовок обрабатывают методом автоматического получения размеров без смещения резца в поперечном направлении по лимбу, с помощью индикаторных и жестких упоров. [c.228]

Влияние температурного фактора на точность механической обработки зависит от метода обеспечения точности. Если обработка производится методом пробных проходов и сопутствующих им пробных измерений, то температурные деформации не влияют на точность выполняемых размеров, так как рабочий может учесть их при выполнении данной операции. Влияние температурного фактора практически устранено также при использовании средств прямого активного контроля. Температурные деформации влияют на точность размеров при обработке на предварительно настроенных станках по методу автоматического получения размеров, при работе по жестким упорам, а также при использовании некоторых методов косвенного активного контроля. [c.320]

Рассмотрим сперва определение суммарной погрешности обработки достаточно большой партии заготовок на предварительно настроенном станке методом автоматического получения размера. Будем считать, что заготовки установлены в приспособления и все заготовки обрабатываются при большом количестве настроек. [c.321]

Метод автоматического получения размеров нередко целесообразно применять при очень малых партиях деталей. В данном случае фактическая суммарная погрешность может оказаться меньше рассчитанной по приведенным формулам. Это обусловлено тем, что размерный износ инструмента будет определяться не заранее регламентированной величиной Дц, а действительной (меньшей), получаемой в данных конкретных условиях. Кроме того, при малых партиях разность предельных значений припусков и твердости материала заготовок, по которой определяется величина Аг/, также уменьшается. [c.323]

В серийном производстве работа, как правило, ведется методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке, т. е. при проектировании операции необходимо выбрать метод размерной наладки станка (по пробным деталям, статическая и др.). Наладка станка связана с выбором (расчетом) наладочного размера и установлением допускаемых отклонений от него. Обоснованный выбор наладочного размера исключает появление брака по непроходной стороне калибра сразу после настройки станка, что позволяет более полно использовать поле допуска на износ инструмента. [c.202]

Наладку инструмента на размер по диаметру ведут методом пробных ходов. Партию заготовок обрабатывают методом автоматического получения размеров без смещения резца в поперечном направлении по лимбу, с помощью индикаторных и жестких упоров. [c.452]

При проектировании технологического процесса обработки партии деталей необходимо, чтобы величина рассеивания размеров была не больше величины допуска. Исследование кривых распределения для разнообразных операций, выполняемых на настроенных станках методом автоматического получения размеров, показывают, что рассеивание размеров подчиняется закону нормального распределения — Ляпунова — Гаусса. Мерой рассеивания считают среднее квадратичное отклонение а и размах варьирования И . [c.47]

При больших припусках заготовки подвергают предварительной обдирке в заготовительных цехах. В ряде случаев предварительная обработка уступов с большими припусками производится на тех же станках с помощью гидросуппорта. Работа с гидросуппортами осуществляется по методу автоматического получения размеров. При этом, если вал обрабатывается с двух сторон, в качестве базирующих поверхностей, определяющих его положение в осевом направлении, последовательно используются либо оба крайних торца, либо один крайний торец при первой установке и торец одной из ступеней при второй установке. [c.109]

Предлагаемые нормативы даны для обработки деталей машин на предварительно настроенных станках методом автоматического получения размеров. [c.760]

В условиях серийного и массового производства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. В этом случае индивидуальная выверка заготовок отпадает, так как их установку осуществляют в специальные приспособления на заранее выбранные базовые поверхности. При достаточно большой партии заготовок этот метод более производителен, так как обработка ведется за один проход, а затраты времени на предварительную настройку станка увеличивают время обработки одной детали на малую величину. [c.11]

При обработке партии деталей на предварительно настроенном станке методом автоматического получения размеров будем иметь колебание глубины резания из-за наличия погрешностей заготовок, разность предельных размеров которых регламентируется допуском. В этом случае У обработанных деталей также будет изменяться от некоторой максимальной величины до минимальной. [c.121]

Влияние температурного фактора практически устранено также при использовании средств прямого активного контроля. Температурные деформации влияют на точность размеров при обработке на предварительно настроенных станках по методу автоматического получения размеров, при работе по жестким упорам, а также при использовании некоторых методов косвенного активного контроля. [c.293]

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ ПРИ ОБРАБОТКЕ МЕТОДОМ АВТОМАТИЧЕСКОГО ПОЛУЧЕНИЯ РАЗМЕРОВ [c.361]

Геометрические погрешности станков, как отмечалось ранее, влияют на образование погрешностей формы поверхностей и погрешностей их взаимного расположения на детали. Данный технологический. фактор играет одинаковую роль как при методе пробных проходов, так и при методе автоматического получения размеров. В обоих случаях геометрические погрешности станка вызывают одну и ту же погрешность обработки. [c.363]

Резюмируя сказанное, можно заключить, что повышение точности автоматизированной обработки достигается в основном теми же путями, что и при обработке на обычных станках методом автоматического получения размеров. Наряду с этим отдельные виды погрешностей могут быть устранены средствами активного контроля, регулирующими процесс обработки. Для процессов достаточно стабильных и хорошо изученных могут быть рекомендованы активные средства контроля с автоматическими подналадчиками, включаемыми через определенные интервалы времени. Этим методом могут устраняться систематические закономерно изменяющиеся погрешности [c.371]

Обработка на токарно-револьверных станках ведется по методу автоматического получения размеров, т. е. станок предварительно настраивают па изготовление определенной детали или группы деталей (при групповой обработке). Настройку ведут с использованием продольных и поперечных упоров. При вьшолнении каждого перехода длину рабочих ходов инструментов определяют по схеме обработки детали (рис. 1 и 2). [c.382]

Расчетные формулы и указания к расчету припусков на обработку методом автоматического получения заданных размеров [c.113]

Расчетные формулы и указания к расчету припусков при методе автоматического получения заданных размеров. Расчетный припуск — минимальный промежуточный припуск при обработке наружных поверхностей — определяют как разность между наименьшими предельными размерами, а при обработке внутренних поверхностей — между наибольшими предельными размерами заготовок на смешных технологических переходах, т. е. для наружных поверхностей [c.162]

В условиях единичного и мелкосерийного производства необходимая точность деталей достигается методом пробных проходов, т. е. снятием припуска при последовательных проходах под контролем измерительного инструмента. Такой метод не применяют в условиях крупносерийного и массового производства, как неэкономичный. В серийном и массовом производстве требуемая точность детали достигается методом автоматического получения размеров. Станки предварительно настраивают на заданный размер, т. е. рабочим звеньям станка, приспособления и инструмента придается определенное, конечное взаимное положение, которое и обеспечивает автоматическое получение требуемого размера детали. [c.12]

В условиях единичного производства точность обработки обеспечивается индивидуальной выверкой устанавливаемых на станок заготовок и последовательным снятием стружки пробными рабочими ходами, сопровождаемыми пробными промерами. Заданный размер достигается методом последовательных приближений. Точность обработки в этом случае зависит в значительной мере от квалификации рабочего. В условиях серийного и массового производства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. Установку заготовки производят без выверки в специальном приспособлении на заранее выбранные базовые поверхности. Точность обработки в этом случае в значительной мере зависит от квалификации наладчика. [c.72]

Наиболее эффективным при обработке партии деталей является второй способ, т. е. метод автоматического получения размеров. [c.295]

Более совершенным является метод автоматического получения требуемого размера. При работе по этому методу станки предварительно настраивают на заданный размер, т. е. рабочим звеньям станка, приспособления и инструмента придается определенное взаимное положение, которсх и обеспечивает автоматическое получение требуемого размера обрабатываемой детали. [c.51]

Метод автоматического получения заданного размера заключается в том, что партию заготовок обрабатывают на предварительно настроенном станке с установкой заготовок в прнспособле- [c.76]

В технологии машиностроения существуют методы автоматического получения размеров (МАПР) и индивидуального получения размеров (МИПР). [c.175]

При обработке индивидуальной заготовки на предварительно настроенном станке методом автоматического получения размеров или методом индивидуального получения размера возникающая погрешность формы обрабатываемой поверхности может быть уменьшена в результате выравнивания жесткости технологической системы, уменьшения снимаемого припуска, т. е. глубины резания /эаЭтах, а также уменьшения силы резания вследствие улучшения геометрии и заточки режущего инструмента, а в отдельных случаях и подачи. Учитывая явления копи- [c.310]

Обработка на токарно-револьверньгх станках ведется по методу автоматического получения размеров, т.е. станок предварительно настраивают на изготовление определенной [c.338]

Метод автоматического получения размеров применяется при обработке более или менее значительных партий небольших или средних по вепичине деталей. В этих условиях влияние технологи- [c.361]

Погрешности, вызываемые деформациями технологической системы под влиянием усилий резания, вполне аналогичны тем, которые возникают на станках, работающих по методу автоматического получения размеров. Погрешности при однопроходной автоматизированной обработке весьма трудно держать на заданном минимальном уровне в процессе резания при помощи специальных регулирующих или следящих устройств, так как последние значительно усложняют конструкцию станка. Обычно для уменьшения этих погрешностей идут по рассмотренным ранее направлениям, т. е. повышают и выравнивают жесткость технологической системы, повышают точность исходных заготовок, улучшают однородность механических свойств обрабатываемого материала, а также лимитируют степень затупления режущих инструментов, в результате чего сужаются пределы изменения сил резания. Указанные ограничения проводят при автоматизированном производстве в более жестких рамках, чем это имеет место при обычном методе автоматического получения размеров. [c.369]

При работе по методу пробных проходов влияние температурных деформаций устраняется рабочим нри выполнении данной операции. Прп работе на предварительно наотроспном сгаяке ао методу автоматического получения размеров температурные деформации технологической системы оказывают прямое влияние на точность ооработки, поэтому в процессе размерной наладки станков их следует учитывать. [c.264]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...