Размер, форма и тип дефекта

Размер, форма и тип дефекта [c.531]

Здесь необходимо отметить, что при изучении процесса магнитной записи поля дефекта на ленту будет исследована величина магнитного потока, вытесненного из изделия в области дефекта. В действительности же мерой воздействия на магнитную ленту является не общий поток рассеяния, а напряженность магнитного поля в рабочем слое ленты. Данный метод анализа допустим при описании механизма магнитной записи поля дефекта, так как исследуемые магнитные потоки рассматриваются в определенном сечении, заданном толщиной магнитного слоя ленты, п известен общий закон изменения магнитных потоков в окружающей среде. Кроме того, известно [22, 93, 94], что дефекты сварки имеют, как правило, характерные размеры, форму и местоположение в сварном шве. Это позволяет при изучении процесса магнитной записи рассматривать определенный вид дефектов, в частности здесь будут изучены наиболее распространенные дефекты сварки протяженные дефекты типа непровар и локальные типа пора . [c.26]

Чувствительность магнитопорошкового метода, определяемая минимальными размерами обнаруживаемых дефектов, зависит от многих факторов, таких как магнитные характеристики материала контролируемой детали, ее формы и размеров, характера (типа) выявляемых дефектов, чистоты обработки поверхности детали, режима контроля, свойств применяемого магнитного порошка, способа нанесения суспензии, освеш,енности контролируемого участка детали и т. п. [c.33]

В табл. 5.7 приведены основные характеристики методов распознавания типа дефектов и определения их реальных размеров. Все методы условно можно разбить на четыре группы. К первой группе относят методы, основанные на измерении условных и угловых размеров. реальных дефектов, ко второй —основанные на определении акустического коэффициента формы. Методы третьей группы основаны на использовании дифракционных и [c.251]

Упругие свойства зерен, соединенных в плоскости сварки через оксидную пленку, а также их ориентация, форма и размеры отличаются от соответствующих параметров зерен качественного соединения. Эта особенность может быть использована при выявлении дефектов контактной сварки типа оксидных пленок. Экспериментально установлено, что при взаимодействии УЗ-волн, направленных в металл под углом 50 к плоскости сварки, амплитуды зеркальных сигналов от дефектов типа оксидных пленок превышают амплитуды сигналов структурных шумов бездефектного шва. Поскольку такие дефекты являются плоскими и характеризуются в основном зеркальным отражением, для их обнаружения рекомендуется применять зеркальный эхо-метод контроля по схеме тандем, т. е. прозвучивание шва двумя преобразователями, расположенными с одной стороны шва друг за другом при этом один преобразователь излучает УЗ-колебания, другой — принимает. [c.357]

Для контроля указанных соединений применяют радиационный, ультразвуковой и магнитный методы дефектоскопии. Выбор метода зависит от типа и толщины сварных соединений, вида сварки, качества поверхности околошовной зоны стыкуемых деталей, технических норм браковки, условий проведения контроля. Для повышения достоверности контроля иногда применяют комплексную дефектоскопию двумя методами, причем один применяют как основной, а другой — как дублирующий в сомнительных случаях или при контроле мест с дефектами для уточнения их параметров. Так, радиационный метод обладает достаточно высокой чувствительностью к выявлению точечных дефектов (пор, включений), возможностью определения вида, формы и р азмеров дефекта, документальностью контроля, однако он недостаточно чувствителен к выявлению произвольно ориентированных трещин и непроваров, трудоемок, требует обязательного обеспечения радиационной безопасности. Ультразвуковой метод обладает высокой чувствительностью к выявлению тонких трещин и непроваров, но хуже выявляет точечные дефекты, при этом трудно определить вид, форму и их размеры, обеспечить документальность контроля. Магнитные методы (в частности, магнитопорошковый) используют для поиска поверхностных дефектов в сварном шве и околошовной зоне. [c.57]

Дефекты-несплошности классифицируются по типам исходя из геометрических признаков и массовости по расположению - внутренние, наружные, подповерхностные, сквозные по форме и остроте -компактные и протяженные, плоскостные (острые) и объемные (округлые) по величине - мелкие (размером меньше 0,5 мм), средние (от 0,5 до 2,0 мм) и крупные (более 2 мм) по массовости - единичные, групповые (цепочки, скопления), распространенные. [c.337]

Так называемый гидравлический удар, возникающий при остановке расплава в результате окончания заполнения им полости формы, проявляется в виде мгновенного кратковременного повышения давления металла на стенки формы (например, при скорости потока 20 м/с повышение давления для цветных сплавов составляет от 0,7 до 3 МПа). При гидравлическом ударе металл прижимается к рабочей поверхности формы и четко воспроизводит ее конфигурацию в отливке. Это обеспечивает повышенную плотность ее поверхностного слоя (толщиной до 0,2 мм), отсутствие в нем газовой пористости, точность размеров и хорошее качество поверхности отливки. Под действием гидравлического удара между полуформами образуется небольшой зазор, вызванный смещением подвижной части пресс-формы в направлении, перпендикулярном плоскости разъема. Образование зазора может вызвать разбрызгивание металла и возникновение заливов на отливках, которые устраняют дополнительной механической обработкой. Возникновение указанных дефектов предотвращают с помощью запирающих устройств, характеризующихся величиной усилия запирания (от 2 до 30 МП — в зависимости от типа машины). [c.343]

Один и тот же материал может разрушаться как по хрупкому, так и по вязкому механизму. Вид разрушения зависит от многих факторов — типа кристаллической решетки, химического состава, размер зерна, формы и размера деталей, наличия надрезов и дефектов, условия и скорости нагружения и особенно от температуры. Для многих металлов вязкое разрушение с понижением температуры сменяется хрупким. Температура изменения характера разрушения называется порогом хладноломкости. Величину порога хладноломкости повышает увеличение размеров зерна, увеличение скорости деформации, увеличение размеров деталей, наличие вредных примесей. [c.27]

Все встречающиеся типы дефектов сварных соединений можно подразделить на четыре группы по расположению, форме, размерам и количеству. [c.12]

Схема испытаний зависит от размера и формы объекта и выбирается с учетом оптимальных условий выявляемости конкретного типа дефектов. [c.55]

Ремонт подшипников скольжения. Подшипники скольжения подразделяются на разъемные и неразъемные. Разъемные подшипники, имеющие наибольшее распространение, состоят из корпуса и вкладышей. При работе подшипников скольжения могут увеличиваться размеры, искажаться форма отверстия, появляться царапины, задиры, трещины, изломы, выкрашиваться баббит или выплавляться слой баббита, прилегающий к шейке вала, и возникать другие повреждения. В зависимости от типа и характера дефекта подшипники восстанавливают различными способами запрессовывают ремонтную втулку, наплавляют изношенные поверхности, заливают новый баббит или проводят металлизацию. [c.35]

Кривая Г = / (о) является предельной кривой остановки развития трещины для данных формы и размеров детали и служит огибающей целого семейства кривых критической температуры хрупкости со стороны высоких температур, и таким образом Г = = Г ,ах. Если температура детали выше критической температуры хрупкости, то ни исходный дефект материала, ни тре[цина не могут самопроизвольно развиваться в трещину быстрого разрушения. Это положение является наиболее надежным определением критической температуры хрупкости. Однако экспериментальное определение этой температуры представляет значительные трудности, так как требуется испытывать специальные образцы на машинах большой мощности. Наибольшая машина такого типа, имеющаяся в ЧССР, развивает растягивающее усилие 7 ООО ООО кГ. Для целей практики критическую температуру хрупкости обычно определяют на малых образцах, испытываемых на изгиб. [c.284]

Определение формы дефекта. При ультразвуковом контроле важно различить плоскостные и объемные дефекты. Дефекты промежуточного типа, как правило, идентифицировать не удается. В табл. 14 приведены некоторые способы определения формы дефектов, размеры которых превосходят длину волны. Способы применяют при контроле сварных швов и других объектов. Предполагается, что плоскостные дефекты ориентированы вертикально (т.е. перпендикулярно или почти перпендикулярно к поверхности ввода). В графе 3 таблицы амплитуды даны в отрицательных единицах, а в фафах 4 и 5 в отрицательных децибелах. [c.246]

Чувствительность магнитопорошкового метода, определяемая минимальными размерами обнаруживаемых дефектов, зависит от многих факторов, таких как магнитные характеристики материала контролируемой детали, ее формы и размеров, характера (типа) выявляемых дефектов, чистоты обработки поверхности детали, ре- [c.344]

При контроле качества сварных соединений и ue li е годности их к эксплуатации необходимо знать влияние ну ружных и внутренних дефектов на прочностные харакл ери-стики конструкции. Опасность дефектов наряду с влияние , их собственных характеристик (типы, виды, размеры, форм , и т.п.) зависит от множества конструктивных и эксплу га онных факторов. Изучение этого вопроса представляет большие трудности как с практической, так и с теоретической стороны. В большинстве случаев степень влияния того млп иного вида дефекта на работоспособность конструкций устанавливают испытанием образцов с дефектами. [c.140]

В зависимости от ответственности отливок и типа производства осуществляется массовый или выборочный внешний осмотр отли-вок. При этом определяют отклонения формы и размеров отливки, устанавливают внешние дефекты, видимые невооруженным глазом. [c.86]

Чувствительность метода зависит от типа дефекта. Дефекты обтекаемой формы с округлыми краями выявляются хуже, чем дефекты с острыми краями. Например, волосовины выявляются значительно труднее, чем трещины. Так, в деталях из стали 15Х12Н2ВМФ с коэрцитивной силой Не 10 А/см в режиме остаточной намагниченности В — 0,98 Тл) могут быть обнаружены шлифовочные трещины с. раскрытием 2—2,5 мкм и глубиной 25 мкм волосовины таких же размеров не выявляются. [c.33]

Автоматизированные феррозондовые дефектоскопы для контроля труб выпускает ин-т д-ра Ферстера в ФРГ. Дефектоскоп типа Дискомат-6251 предназначен для комбинированного контроля (методом вихревых токов и методом считывания полей дефектов) качества продольного сварного шва ферромагнитных труб с помощью вращающегося измерительного преобразователя в форме диска. Диаметр контролируемых изделий 57—600 мм, скорость контроля при сплошном сканировании— до 1,0 м/с. В дефектоскопе предусмотрены раздельная индикация внешних и внутренних дефектов, а также регулирование границ сортировки. К дефектоскопу можно подключать устройства для маркировки дефектных труб и оценки размеров дефектов, а также блок управления сортирующим устройством, производящим автоматическую разбраковку труб на две или три группы, [c.57]

При окончательном контроле должно быть проверено соответствие материала и типа поставленных заклепок чертежу, правильность формы и размеров головок заклепок, плотность прилегания головок к поверхности деталей, величины выступания или углубления потайных головок заклепок, отсутствие вмятин, волнистости, хлопунов , зазоров между склепанными деталями и таких дефектов, как подсечки, трещины на головках и материале деталей, лунки вокруг потайных головок заклепок. При потайной клепке пневмомолотками необходимо обращать внимание на качество поверхности обшивочных листов со стороны закладных головок. На фиг. 348 показана некачественная поверхность обшивочного листа с потайными заклепками. В результате плохой клепки на поверхности листа имеется много следов и глубоких подсечек от инструмента, что нарушает плакирующий слой материала. Такие листы считаются окончательным браком и подлежат замене. Малозаметные дефекты при внешнем осмотре выявляются с помощью лупы. Контроль качества клепки во внутренних, не доступных для просмотра узлах и агрегатах производят с помощью оптических приспособлений, состоящих из телескопической трубы с системой зеркал и электрической лампочки (фиг. 349). [c.594]

Применение промьштенных роботов существенно расширяет возможности ультразвукового контроля крупногабаритных (до 10-15 м) сварных и клееных конструкций. В методах и средствах контроля все шире используются ЭВМ. Применение вычислительной техники в ультразвуковой дефектоскопии позволяет в 1 —2 раза повысить чувствительность и разрешающую способность контроля сварных соединений. Кроме того, появляется возможность более точной расшифровки дефектов (определения их типа, формы и размеров). [c.86]

В общем случав на тип М. д. с. существенное влияние оказывают особенности магн. анизотропии (число осей лёгкого намагничивания) ориентация ограничивающих кристалл поверхностей относительно кристаллографич. осей форма и размеры образца, а также всевозможные дефекты — магн. и немагн. включения, дефекты упаковки, границы двойников (см. Двойникование), дислокации и др. [c.653]

Принцип действия магнитных дефектоскопов основан на регистрации магнитных полей рассеяния дефектов при намагничивании контролируемых ферромагнитных изделий. Регистрация полей рассеяния может осуществляться с помощью магнитного порошка, магнитной ленты (магнитографический метод), феррозондов, преобразователей Холла, индукционных и магниторезисторных преобразователей. Наиболее универсальным методом магнитной дефектоскопии является магнитопорошковый метод, он пригоден для контроля ферромагнитных изделий практически любых форм и размеров. В табл. 8.76 приведены технические данные некоторых типов магнитопорошковых дефектоскопов [38]. [c.377]

Разрушение твердого тела включает три стадии — инициирова-ппе субкрптической трещины, ее медленный стабильный рост до критических размеров и, наконец, ее быстрое нестабильное распространение. Необязательно, что при разрушении проявляются все стадии. Например, общепризнано, что при разрушении стекол критические дефекты уже существуют в виде поверхностных трещин,, и кратковременная прочность стекол определяется только третьей стадией. В пластичных металлах, в кото Л)1х трещины инициируются накоплением дислокаций, разрушение проходит через все три стадии. Хрупкие густосетчатые полимеры, такие как отвержденные эпоксидные и полиэфирные смолы, по характеру разрушения ближе к минеральным стеклам, чем к пластичным металлам. Поэтому вероятно, хотя и не на все сто процентов, что их прочность определяется, как и прочность минеральных стекол, напряжением, необходимым для распространения уже существующих дефектов. Размеры этих дефектов можно грубо оценить по уравнению Гриффита. Типичные значения разрушающего напряжения для этих полимеров составляют примерно 100 МН/м , модуля Юнга — 3 гH/м , поверхностной энергии 150 Дж/м Расчеты по уравнению 2.1 дают размеры дефектов порядка 30—40 мкм. В наполненных полимерах существуют три возможных типа этих дефектов — дефекты, присущие структуре матрицы, размером Со, частицы наполнителя размером р и расстояние между частицами а. Если частицы наполнителя по размерам превосходят структурные дефекты матрицы и, особенно, если частицы имеют нерегулярную форму, то они могут стать наиболее опасными дефектами наполненных композиций. Если наибольшие значения Со и р меньше расстояния между частицами, то трещина может расти в матрице, преодолевая только ее поверхностную энергию разрушения, до величины, равной а, а затем трещина должна расти, преодолевая и [c.79]

Nondestru tive evaluation (NDE) — Неразрушающая оценка. Широко рассматриваемый аналог неразрушающей проверки (NDI). Более точно, количественный анализ NDI результатов используется для определения, будет ли материал годен для использования, несмотря на присутствие не-сплошностей. С NDE дефекты могут быть классифицированы по размерам, форме, типам и локализации, позволяя исследователю определить, является или нет дефект(ы) допустимым(и). Проектные допустимые повреждения основаны на концепции обеспечения безопасной работы в присутствии дефектов. [c.1006]

Как положительные свойства детали (высокая износостойкость, точность формы и размеров, качество поверхностного слоя и др.), так и свойства отрицательные (коробление, пониженная твердость отдельных участков, погрешности формы и др.) необходимо объяснять не с позиции последней, финишной технологической операции, а расс сатривать всю предысторию создания детали. Например, ос-повцдный износ на шейках валов часто объясняют не особенностями шлифовальной операции, а специфическими условиями проведения токарной, заготовительной операций. Точечные дефекты на полированной поверхности некоторых деталей объясняются не особенностями полирования, а специфическими включениями и свойствами материала деталей. Форма корпусных деталей или деталей типа валов, изменяющаяся во времени (уже в период эксплуатации изделий), определяется особенностями проведения заготовигельных операций на этапе лтъя и штамповки. Чем выше точность детали, тем больше оснований к отыскиванию причин погрешностей и отказов на основе явлений технологической наследственности. [c.125]

В сварных соединениях могут встречаться разнообразные по характеру расположения, форме и размерам дефекты. Поэтому выбор эффективного метода контроля производится с учетом типа дефектов, наиболее вероятных для данного вида сварных соединений и применяемой технологии сварки. Например, при сварке закаливающихся хромо-молибденовых сталей могут возникнуть дефекты в виде трещин, для выявления которых следует предусмотреть ультразвуковой метод контроля. В случае сварки этих сталей аустенитпыми электродами возникают затруднения по применению ультразвукового метода, поскольку неоднородность структуры аусте-нитного щва приводит к резкому затуханию ультразвуковых колебаний и высокому уровню реверберационных помех, соизмеримых с уровнем полезных сигналов, и требуются специализированное оборудование и технология контроля. [c.143]

Чувствительность радиографического контроля зависит от следующих основных факторов энергии прямого излучения, плотности и толщины просвечиваемого металла, формы и места расположения дефекта по толщине исследуемого металла, условий просвечивания (геометрических размеров изделия, источника излучения, поверхности облучения и фокусного расстояния), оптической плотности и контрастности снимка, сорта и качества пленки или фотобумаги, типа усиливающего экрана и т. д. Поэтому она на практике определяется экспериментально. Чувствительность контроля может быть так же определена как наименьщий диаметр выявляемой на снимке проволоки проволочного эталона или наименьшая глубина выявляемой на снимке канавки канавочного эталона согласно ГОСТ 7512—82. [c.11]

При столкновении вакансий с вакансиями или скоплениями вакансий и столкновении скоплений вакансий между собой образуются еще большие комплексы. Некоторые из этих комплексов становятся неравновесными по отношению к мигрирующим дефектам и растут до таких размеров, что их уже можно наблюдать. Одним из основных факторов, влияющих на зарождение и рост комплексов, является энергия связи вакансий с вакан-сионными скоплениями. Предполагают, что энергия связи зависит от формы и размеров скоплений. Тип и количество мигрирующих вакансий и вакансионных комплексов также оказывают большое влияние на зарождение и рост скоплений. На скорость процессов, контролируемых этими факторами, существенно влияет температура. [c.123]

Капиллярные методы контроля предназначены для обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом дефектов, выходящих на поверхность, и позволяют контролировать изделия любых форм и размеров, изготовленных как из металлических, так и неметаллических материалов. Имеют ограниченное применение для сварных швов, так как требуют предварительной механической обработки их поверхности с целью удаления чешуйчатости, брызг, огали-ны и обеспечения плавных переходов между основным и наплавленным металлом. Капиллярный контроль в зависимости от типа проникающего вещества разделяют на контроль с помощью жидких проникающих растворов различного состава и контроль с применением фильтрующихся суспензий (см. табл. 1.3). По способу получения первичной информации (в зависимости от состава проникающего раствора) вьщеляют яркостный, цветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной методы. [c.70]

Частично это реализовано в ПЭП типа ИЦ-13 с фокусирующей линзой-протектором, имеющей вырез по форме контролируемого изделия. Изменение угла ввода позволяет изменять положение фокального пятна относительно поверхности изделия и таким образом регулировать разрещающую способность по глубине (см. рис. 4.6, ж). Используя пьезоэлементы большого размера до 75 мм и применяя фокусирующую линзу, можно достигнуть на глубине 300 мм диаметра фокального пятна менее 8 мм. Такие ПЭП, излучающие продольные волны и поперечные с углами ввода 45 и 60°, с рабочей частотой 2 МГц созданы фирмой Крауткремер. (ФРГ). В силу большой фронтальной разрешающей способности они позволяют различать отдельные мелкие дефекты в скоплениях, уточнять конфигурацию и ориентацию дефектов. Однако, по нашему мнению, для сохранения высокой производительности контроля ПЭП должны иметь пьезоэлементы цилиндрической формы, создающие линейчатый фокус в плоскости, ортогональной плоскости падения. Такие ПЭП созданы во ВНИИАЭС. Для практики весьма необходимо создание наклонных РС-ПЭП с приближенно равномерной чувствительностью по глубине. [c.120]

Понижение температуры деформации уменьшает размер ячеек и способствует развитию анизотропии формы ячеек, кроме того, уменьшается совершенство границ ячеек (см. рис. 7.10, 7.11). Отмеченное при этом уширение рентгеновских линий [5] позволяет заключить о наличии полей дальнодействующих напряжений, обусловленных, очевидно, не вполне упорядоченным распределением дислокаций в границах. Электронно-микроскопические снимки границ разориентированных ячеек в молибдене после относительно низкотемпературной деформации представлены на рис. 7.16 (на рис. 7.16, а граница ячейки ориентирована примерно параллельно фольге, а на рис. 7.16, б система таких границ видна в профиль ). Как следует из рисунка, диффузный перистый контраст связан с наличием в структуре границ неупорядоченных дефектов дислокационного типа (или малых дисклинационных диполей), поскольку, как показали специальные измерения, упругие деформации, визуализированные на рис 7 16, б в виде локализованных дужек экстинкционных контуров вдоль гра- [c.216]

В то же время не суш ествует экспериментальных методов, по-зволяюш их непосредственно наблюдать изменения ионной подсистемы при прохождении ударной волны, поскольку наряду с пространственной ( 10 А) необходима высокая временная (10 с) разрешающая способность. Таким образом, микроскопическое исследование поведения материала может быть проведено лишь на основе прямого моделирования методом молекулярной динамики, как например, в [31—41]. Характерно, что, несмотря на достаточно большое количество работ в рамках этого метода, прямого подтверждения необычного, с точки зрения традицхюнных механизмов, поведения материала получено не было. При этом почти во всех случаях авторы рассматривали ударную волну с плоским фронтом. На практике идеально плоская форма фронта недостижима даже в специально поставленных экспериментах. Это обусловлено характером нагружения, формой и размерами нагружаемого образца, а также наличием дефектов и неоднородностей различного типа я масштаба. [c.221]

Возникновение несплошностей при сварке сплава АМгб в основном связано с наличием в металле окисных включений. В зависимости от состояния поверхности основного и присадочного металлов изменяется количество влаги в окисной пленке, характер выделения водорода, количество пор в металле и давление водорода в порах [1—3]. На возникновение дефектов в соединениях существенное влияние оказывают также и технологические факторы, как например форма и размеры канавки в подкладках, тип соединения, режимы и др. [c.125]

Отсутствие окалины и грубой оксидной пленки на поверхности калиброванных прутков облегчает решение задачи автоматического контроля в потоке. В калибровочном цехе завода Серп и молот новые методы неразрушающего контроля качества прутков основаны на использовании электромагнитных индуктивных дефектоскопов типа ЭМИД-2, ЭМИД-4 и ЭМИД-8. Эти приборы изготовляет московский завод Коитрольприбор по проектам, разработанным Всесоюзным научно-исследовательским институтом подшипниковой промышленности. В этих приборах на величину вихревых токов влияют свойства контролируемого прутка — электропроводность и магнитная проницаемость, а также форма и размеры прутка. При поверхностном дефекте изменяется электропроводность металла и, следовательно, величина вихревых токов это изменение через датчик поступает в электронный прибор и после преобразования и усиления регистрируется в виде осциллограммы на экране электроннолучевой трубки. При наличии дефекта форма кривой изменяется. [c.310]

Чувствительность МГ контроля определяется размерами, формой, глубиной и ориентацией дефектов, геометрией поверхности, параметрами считывающей головки дефектоскопа и типом магнитной ленты. Магнитогра-фией наиболеенадежно выявляются плоскостные дефекты (трещины, непровары, несплавления), а также протяженные дефекты в виде цепочек шлака, преимущественно ориентированные поперек направления магнитного потока. Значительно хуже фиксируются округлые дефекты (поры, шлаковые включения). [c.340]

Капиллярный неразрушающий контроль предназначен для обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля определения их расположения, протяженности (для дефектов типа трещин) и ориентации по поверхности. Этот вид контроля позволяет диагностировать объекты любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики, а также других твердых неферромагнитных материалов. [c.344]

Чугунные изложницы, применяемые в металлургии, насчитывают свыше 300 типоразмеров массой от 0,1 до 27 т их потребление у нас сейчас уже значительно превышает 2 млн. т в год. Кроме того, они применяются еще для кузнечных слитков массой до 250 т. По ТУ 14-12-14—71 изложницы делятся по развесу, назначению, конструкции, форме внутреннего сечения и наружной поверхности, характеру усиления бандажами, способу выплавки чугуна и его составу, типам заливаемых сталей, способу утепления верха слитка, обработке торцевых поверхностей и качеству (I и II сорт). Техническими условиями регламентированы чцстота и наличие дефектов на внутренней, наружной, торцевых поверхностях и на дне изложниц, размеры дефектов, подлежащих заварке, а также допускаемые отклонения от номинальных размеров по чертежу. Конструкция и характеристика применяемых изложниц приведены в атласе [8]. На рис. VII.18 и VII.19 показаны изложницы сквозная (массой 13,5 т) и глуходонная (массой 14,8 т). [c.582]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...