Определение размеров и формы дефекта

Определение размеров и формы дефекта [c.216]

Благодаря тому, что в фор.муле (9) фигурирует отношение сигналов X, результаты измерений размеров дефекта не зависят от настройки дефектоскопа, коэффициента затухания ультразвука в материале изделия и отражающих свойств поверхности дефекта. В этом заключается выгодное отличие предложенного метода от других, методов определения размеров и формы дефектов [1, 3, 4]. Предлагаемый метод определения конфигурации и линейной протяженности дефектов в поковках и прокате основан на анализе всех волновых процессов, происходящих в акустическом тракте ультразвукового импульсного эхо-дефектоскопа, в то время как ранее известные методы [1, 4] учитывали только или свойства диаграммы направленности искателя, или характер отражения ультразвука от поверхности дефекта. [c.140]

Эти постоянные могут быть определены, если известна их связь с какими-либо величинами, определяемыми из опыта [43 — 47]. Так, постоянные а, ц, мояшо связать с модулями упругости Си кристалла и, например, для кубических кристаллов по значениям Сц, С 2 и Сц найти три величины такого типа. Для определения констант можно использовать данные по зависимости размеров и формы элементарной ячейки от концентрации дефектов [44—46]. Для кубических кристаллов одна такая константа определяется производной атомного объема по концент- [c.75]

Количественная оценка размеров дефектов необходима при определении отклонений размеров и формы. [c.24]

Основную часть стоимости отливки составляют затраты на операции по ее доводке, это большой и напряженный труд. Поверхностные дефекты сглаживают до определенных пределов с помощью абразивов может потребоваться и механическое спрямление отливки до и после термической обработки для придания ей требуемых размеров и формы. [c.183]

С помощью акустических методов контроля можно обнаружить поверхностные и внутренние дефекты, представляющие собой нарушение сплошности, дефекты сварки, зоны поражения коррозией, эрозией и т. п. Акустические методы позволяют измерять геометрические размеры, например толщину стенки, при одностороннем доступе к изделию. К преимуществам акустических методов относятся высокая чувствительность, позволяющая выявлять мелкие дефекты большая проникающая способность, позволяющая обнаруживать внутренние дефекты в крупных изделиях возможность определения места и размеров, а в ряде случаев и формы дефектов практически мгновенная индикация дефектов, позволяющая автоматизировать контроль возможность контроля при одностороннем доступе к изделию простота и высокая производительность метода безопасность работы оператора. [c.115]

Испытание на осадку прутков и проволоки из черных металлов и алюминиевых сплавов производится по ГОСТу 8817—58 в холодном или горячем состоянии с целью определения их способности принимать заданную по размеру и форме деформацию, а также для выявления поверхностных дефектов. [c.377]

Эти стали обладают хорошей свариваемостью. Технология их сварки должна обеспечивать определенный комплекс требований, основными из которых являются равнопрочность сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварном шве. Для этого механические свойства металла шва и ОШЗ должны быть не ниже нижнего предела механических свойств основного металла. В некоторых случаях конкретные условия работы конструкций допускают снижение отдельных показателей механических свойств сварного соединения. Однако швы не должны иметь трещин, непроваров, пор, подрезов, особенно при сварке ответственных конструкций. Геометрические размеры и форма швов должны соответствовать требуемым. Сварное соединение должно отличаться стойкостью к переходу в хрупкое состояние. Иногда к сварному соединению предъявляются дополнительные требования (работоспособность при вибрационных и ударных нагрузках, пониженных температурах и т.д.). [c.13]

Повышение конструкционной прочности достигается металлургическими, технологическими, и конструкционными методами. Металлургические методы позволяют управлять химическим и фазовым составом, что влияет также на кристаллическую решетку, зеренную и дефектную структуры материала. Технологические методы позволяют регулировать распределение химических элементов, фаз и дефектов, определять размеры и форму зерен, создавать определенную дефектную структуру. Конструкционные методы обеспечивают равномерное распределение нагрузки по детали и между деталями. [c.166]

При заданных размерах и форме изделия, однородности его материала частота собственных колебаний является величиной определенной. При наличии в изделии дефекта п аметры колебательной системы меняются, в частности, изменяется частота собственных колебаний, декремент их затухания. Этот метод позволяет выявлять нарущения жесткой связи между слоями в слоистых конструкциях, а также внутренние дефекты в массивных изделиях. [c.289]

Для механизации контроля используют установки, обеспечивающие сканирование изделия по заданной программе и запись результатов контроля. Диаграмма записи представляет собой план или развертку изделия в определенном масштабе и позволяет определить размеры, форму и расположение выявленных дефектов. [c.298]

В табл. 5.7 приведены основные характеристики методов распознавания типа дефектов и определения их реальных размеров. Все методы условно можно разбить на четыре группы. К первой группе относят методы, основанные на измерении условных и угловых размеров. реальных дефектов, ко второй —основанные на определении акустического коэффициента формы. Методы третьей группы основаны на использовании дифракционных и [c.251]

Капиллярные методы контроля предназначены для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации. Капиллярные методы позволяют контролировать объекты любых форм и размеров, изготовленных из черных, цветных металлов и других неферромагнитных материалов. Их применяют и для контроля деталей из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и расположение дефектов не позволяют достичь требуемой чувствительности магнитопорошковым методом или если этот метод нельзя применять по условиям эксплуатации. [c.35]

Преимущества радиометрии высокая чувствительность (выше, чем у радиографического метода), высокая производительность, возможность бесконтактного контроля качества движущегося изделия, что особенно удобно при поточном производстве (возможно осуществление обратной связи с технологическим процессом). Основной недостаток радиометрии интегрирующие свойства - одновременная регистрация сигнала от дефекта и от изменения толщины изделия. Это затрудняет возможность определения формы, размеров и глубины залегания дефекта - иногда оказывается необходимым снимать или зачищать усиление сварного шва. [c.349]

Основным недостатком радиометрии является появление сигналов от дефекта и локальных измерений толщины изделия (выпуклости шва), определяемых состоянием внешней поверхности и качеством обработки. Это затрудняет возможность определения формы, размеров и глубины залегания дефекта. Для уменьшения влияния неровностей поверхности сварного шва разработана методика оптимизации размеров детекторов в зависимости от среднего периода неоднородности выпуклости сварного шва. Помеха, связанная с колебаниями толщины, устраняется пространственной фильтрацией, которая осуществляется путем выбора размера радиометрического детектора. Пространственная фильтрация основана на том, что колебания толщины характеризуются периодичностью. Поверхность сварного шва можно представить в виде суммы синусоидальных колебаний толщины, причем амплитуда определенной синусоиды зависит от длины волны. С помощью радиометрического детектора, регистрирующего излучение, прошедшее сквозь контролируемый сварной шов, усредняется толщина контролируемого материала вдоль продольного размера детектора. Поэтому при радиометрическом контроле происходит сглаживание спектра. Варьируя размер детектора, можно исключить из исходного спектра определенные гармоники. Например, если в продольном размере детектора укладывается целое число основных гармоник спектра неоднородности сварного шва, то основная гармоника сглаживается. Пространственная фильтрация позволяет значительно уменьшить помеху, обусловленную неоднородностью сварного шва. На основании этой [c.39]

Газовые раковины, образовавшиеся за счет плохого качества металла, чаще всего имеют малые размеры и разбросаны по всей массе отливки. Газовые раковины, образовавшиеся за счет дефектов формы и неправильной технологии заливки, концентрируются чаще всего на отдельных определенные участках [c.299]

В пятой и шестой главах изучается процесс воспроизведения магнитной записи. Несмотря на совместные усилия многих исследователей и на значительные результаты, достигнутые благодаря привлечению знаний из смежных областей (физика магнитных явлений, техника воспроизведения электрических сигналов и др.), до сих пор нельзя считать наши представления в области воспроизведения магнитных полей достаточно разработанными. В данном разделе указаны пути подхода к осуществлению частотных преобразований магнитных полей, описаны вопросы селекции поля дефекта и сигналов, обусловленных формой сварного шва, и решены некоторые общие задачи магнитной дефектоскопии, связанные с определением размеров дефекта, независимо от глубины его залегания. [c.8]

Отклонение от заданного значения величины Q показывает, что для выведения процесса на оптимальный режим требуется определенная команда. Здесь должны учитываться функциональные зависимости формы сварного соединения от сварочного тока и скорости сварки. При этом необходимо принимать во внимание статистические данные о возможности появления дефектов вследствие отклонения параметров изделия, поступающего в технологический процесс сварки, от заданных размеров и колебания режимов сварочной дуги. [c.240]

В штампах для горячей штамповки ремонт чаще всего заключается в восстановлении правильной формы и размеров ручьев. При работе в результате динамических нагрузок и теплового воздействия раскаленной заготовки штампы нагреваются. Горячий металл заготовки, деформируясь, перемещается по ручьям штампа и изнашивает их. Правильно сконструированный и хорошо изготовленный штамп должен проработать без ремонта определенное время и дать установленное количество штамповок. Часто после непродолжительной работы вновь изготовленного штампа начинают обнаруживаться дефекты в его работе, например застревание поковок в ручье штампа. Если на этом штампе продолжать работу, то может наступить такой момент, когда поковку вообще нельзя будет удалить из штампа. [c.283]

В данной работе рассматривается вопрос об определении размеров и формы дефекта по скорости из и ег1спия сигнала в окрестности той точки на повер.хности изделия, в которой сигнал от дефекта достигает максимальной величины. Предлагае-.мый способ определения линейных раз.меров и конфигурации не требует предварительного из.мерения коэффициента затухания ультразвука, что является его достоинством, так как в разных областях одной и той же детали материал вследствие неоднородности своей внутренней структуры может по-разному рассеивать ультразвук. [c.129]

Определение коэффициента интенсивности напряжений. За последние годы развитие получила линейная механика разрушения (или механика хрупкого разрушения), концепции которой используются для анализа поведения материалов в условиях хрупкого разрушения. В данном разделе указанные концепции не изложены, поскольку по этому вопросу имеются специальные материалы (Ирвин, 1960, 1964 гг. Вайсс и Юкава, 1965 г.). Здесь достаточно только сказать, что в основном эти концепции содержат ряд положений, позволяющих анализировать напряжения, при которых происходит мгновенное разрушение вследствие наличия трещинообразного дефекта в материале. При этом принимается во внимание характер внешних нагрузок, размер объема, размер и форма дефекта. [c.109]

Исследования макроструктуры проводятся для определения размеров и формы сечения сварного шва, величины зоны термического влияния, выявления неплотностей в виде непроваров, трещин, пор и других дефектов. При макроисследованиях можно выявить участки химической неоднородности, ликвационные зоны, усадочную рыхлость, форму, размеры и направление роста кристаллитов. [c.160]

Определение координат, размеров и формы дефекта. Целью НК является не только обнаружение дефектов, но и распознавание их образа для оценки потенциальной опасности дефекта. Методы визуального представления дефектов эффективны, когда размеры объектов (дефекта в целом или его фрагментов) при конфоле обычным дефектоскопом превышают ширину акустического поля преобразователя (10. .. 12 мм и более). Положение радикально изменяется при использовании когерентных методов конфоля (см. Ульфазвуковые интроскопы ). В практике обычного контроля дефекты идентифицируют по признакам, рассчитанным по измеренным характеристикам дефектов посредством дефектоскопов с индикатором типзу4. [c.244]

Подчеркнем две особенности, которые следует учитывать при составлении расчетных схем для трубопроводных конструкций с дефектами. Во-первых, современные методы дефектоскопического контроля позволяют определить лишь некоторые параметры дефекта (площадь, линейный размер, глубину залегания). Определение точных размеров и формы дефектов оказывается возможным лишь в очень ограниченном числе случаев. Во-вторых, построенная расчетная схема должна давать гарантированное незавышение расчетных величин предельной нагрузки и критических размеров несплошностей (дефект--аналог должен быть опаснее дефекта-оригинала, но не не слишком значительно). [c.68]

Капиллярный неразрушающий контроль предназначен для обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля определения их расположения, протяженности (для дефектов типа трещин) и ориентации по поверхности. Этот вид контроля позволяет диагностировать объекты любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики, а также других твердых неферромагнитных материалов. [c.344]

Термическая обработка - процесс тепловой обработки металлов и сплавов, заключающийся обычно в нагреве до определенной температуры, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении с заданной скоростью. В общем случае термическая обработка применяется для получения материала с заданными свойствами путем изменения его структуры фазового состава и перераспределения компонентов, размеров и формы кристаллических зерен, вида дефектов, их количества и распределения. Промежуточная (предварительная) термическая обработка может быть направлена также на устранение вредных побочных явлений предыдущих процессов в изготрвлений деталей на подготовку детали к следующей производственной операции на снижение себестоимости продукции за счет минимизации продолжительности последующих производственных операций и снижения их трудоемкости на улучшение результатов предыдущих и последующих производственных операций и создание лучших условий труда. Поэтому качество термической обработки определяют следующие критерии обеспечение требуемых свойств материала сведение к минимуму побочных (сопутствующих) явлений, приводящих к изменению прочих параметров изделия обеспечение высоких технико-экономических показателей термического передела. [c.427]

Еще в начале XX в. было обнаружено, что при деформировании материалов на основе свинца, алюминия, цинка, олова, железа, кадмия и др. в определенных темоературно-скоростных условиях резко падает сопротивление дефЪрмированию этих материалов и становятся чрезвычайно высокими показатели их пластичности, также значительно уменьшаемся твердость. Впервые это явление изучили в 1945 г. советские ученые А. А. Бочвар и Э. А. Свидерская, исследуя свойства алюминиевых и цинковых сплавов. Такое состояние материалов было названо сверхпластичностью. Гипотеза о природе этого эффекта была выдвинута А. А. Бочваром. Суть ее заключается в том, что в состоянии сверхпластичности основную роль в механизме деформации играет межзеренная деформация, а появляющиеся при деформировании дефекты залечиваются вследствие интенсивного перемещения (диффузии) атомов различных фаз. Впоследствии было установлено, что сверхпластичность имеет две разновидности. Первую разновидность, проявляющуюся у металлов и сплавов с особо мелким зерном, называют структурной. Ее отличительными признаками являются зависимость эффекта от исходного размера зерен, с уменьшением которого проявление эффекта сверхпластичности увеличивается, а также то, что в процессе деформирования размеры и форма зерен практически не изменяются. Вторая разновидность сверхпластичности проявляется у полиморфных металлов и сплавов при их деформировании в процессе фазового превращения и характеризуется постоянным изменением фазового состава и структуры материала в процессе деформирования. Известно, например, что железо может существовать с двумя типами кристаллической решетки — объемноцентрированной (а-железо) в диапазоне температур до 910°С и от 1400 до 1539°С и гранецентрированной (у-железо) при температурах от 910 до 1400°С. Если образец деформиро- [c.34]

Исследование образца Plate-3 заняло 17 рабочих дней 7 дней потребовалось для обнаружения дефектов и 10 дней для определения их размеров и формы. [c.7]

Преимущество радиационного метода - получение результатов в документальной форме, недостаток - низкая вы-являемость плоскостных дефектов, продолжительность операций, использование остродефицитной пленки. По определению pa пoJЮжeния и размеров дефекта возможности рассматриваемого метода НК ограниченные. [c.184]

Наличие максимумов и минимумов в ближней зоне мешает ее использованию для ультразвукового контроля, поскольку затрудняет определение координат и эквивалентных размеров дефектов по значению максимума эхо-сигнала. Предложены несколько способов уменьшения этих осцилляций. Хорошие результаты получены при использовании круглых преобразователей, амплитуда возбуждающих колебаний которых центральносимметрична, но неравномерна по радиусу. Это достигается рас-поляризацией центральной части пьезоэлектрических преобразователей или нанесением электродов в форме розетки. Установлено, что если амплитуда возрастает от центра к краю по закону при п > 2, осцилляции в ближней зоне малозаметны [71 1. [c.78]

Технологический процесс ультразвукового контроля включает в себя следующие последовательно выполняемые операции оценка дефектоскопичности (контролепригодности) изделий подготовка изделия к контролю настройка дефектоскопа поиск и обнаружение дефектов измерение координат, размеров дефектов и определение их формы оценка допустимости дефектов и качества изделия оформление результатов контроля. [c.197]

Направления прозвучивания выбирают, исходя прежде всего из соображений обеспечения надежного обнаружения характерных для данного изделия реальных дефектов. Для этого на основании анализа чертежей и технологии изготовления с определенной вероятностью устанавливают преимуш.ественные координаты, ориентацию, размеры, форму дефектов, которые могут образоваться в готовом изделии. Такой анализ позволяет выявить слабые места конструкции, на которые при контроле следует обратить особое внимание. Например, в сварных сосудах это места пересечений продольных и кольцевых швов, подверженных знакопеременным нагрузкам в цилиндрических поковках, роторах — центральная зона с концентрацией неметаллических включени й в изделиях с плакирующим слоем — зона сплавления основного и наплавленного металла с возмол<ными отслоениями в изделиях слон ной формы — галтельные переходы, выточки, пазы, где возможно возникновение поверхностных трещин, и т. д. Для некоторых дефектов преимущественные координаты и ориентация пол- [c.213]

Применение промьштенных роботов существенно расширяет возможности ультразвукового контроля крупногабаритных (до 10-15 м) сварных и клееных конструкций. В методах и средствах контроля все шире используются ЭВМ. Применение вычислительной техники в ультразвуковой дефектоскопии позволяет в 1 —2 раза повысить чувствительность и разрешающую способность контроля сварных соединений. Кроме того, появляется возможность более точной расшифровки дефектов (определения их типа, формы и размеров). [c.86]

Следующим этапом исследований является определение картины реальной дефектности рассматриваемой конструкции. Необходимо установить место расположения, число, размеры, форму и направления развития трещин и трещиноподобных дефектов. С этой целью применяют неразрушающие методы дефектоскопии, базирующиеся на использовании рентгеновских лучей, магнитных частиц, проникающих красителей, электросопротивления, ультразвуковой и акустической эмиссии, а также визуального наблюдения. Поскольку ни один из этих методов не способен дать исчерпывающие сведения о поврежденности сложных, например крупногабаритных сварных 14ЛИ литых конструкций, их дополняют разрушающими контрольными испытаниями. [c.285]

В то же время для получения достоверных оценок предельных и допускаемых размеров дефектов требуется разработка методов, учитывающих ограничения, связанные с экспериментальными особенностями определения характеристик трещиностойкости, включая требования их корректности во всем диапазоне размеров трещин и технологичееких дефектов. Такая постановка задачи может быть эффективно рассмотрена при использовании характеристик трещиностойкости, дающих наиболее интегральное представление о процее-сах деформирования и разрушения, происходящих в локальных областях материала и элемента конструкции в целом. Этому условию наиболее удовлетворяют энергетический критерий в форме 1-инте-грала и деформационный в виде коэффициента интенсивности деформаций Кхе, которым уделено основное внимание. [c.35]

В существующих определениях ударной вязкости и вязкости разрушения материала существует некоторая нечеткость. В общем случае при ударных нагрузках материалы разрушаются хрупко, т. е. с небольшими пластическими (неуиругими) деформациями до разрушения или при их полном отсутствии. Наиболее просто при высокоскоростных испытаниях, таких как ударные испытания по Шарпи или по Изоду, измеряется энергия маятника, затрачиваемая на разрушение, или общая площадь под кривой нагрузка — время, если испытательный прибор снабжен приспособлением для записи усилий в маятнике. Хорошо известно, что маятниковые методы дают результаты, очень чувствительные к форме и размерам образца и обычно трудно коррелируемые с поведением материала в реальных условиях. В принципе, эти методы являются первой попыткой измерения стойкости материала к росту трещины, а нанесение острого надреза в образце — попыткой исключения энергии инициирования трещин из общей энергии разрушения. Надрез в образце также обусловливает разрушение по наибольшему дефекту известных размеров и исключает влияние статистически распределенных дефектов в хрупком теле. Развитие механики разрушения поставило методы оценки вязкости разрушения хрупких тел на научную основу, однако ударные маятниковые методы все еще широко используются и при соблюдении определенных условий могут давать для композиционных и гомогенных материалов результаты, сравнимые с по- [c.124]

Более совершенная модель Квантимет 720 сконструирована по модульному принципу (т. е. может состоять из различных узлов-модулей, предназначенных для выполнения определенных задач) и обеспечивает гораздо более широкие возможности количественного анализа структуры. Этот прибор автоматически выбирает заданные структурные составляющие, оценивают их количество, классифицируют по размерам, форме, ориентации, оптической плотности и т. д. С по.мощью специального светового пера можно корректировать анализируемое изображение, исключая из него те или иные элементы (например, дефекты приготовления шлифа, отдельные включения и др.) или, наоборот, дорисовывая структуру (например, невыявленные при травлении границы зерен). [c.32]

Для механизации контроля импедансным (также как велосиметрическим и амплитудным) методом используют установки, обеспечиваюш ие сканирование изделия по заданной программе и запись результатов контроля. Диаграмма записи представляет собой план или развертку пзделия в определенном масштабе и позволяет определить размеры, форму и расположение выявленных дефектов. [c.265]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...