Качество поверхности отливок

Изготовление литейных форм с ирименением металлических модельных плит и стержневых ящиков обеспечивает большую точность и хорошее качество поверхности отливок. [c.131]

Качество поверхности отливок в целом оценивают по степени ее шероховатости и наличию микронеровностей поверхностных дефектов в виде неотделимого пригара, наростов, оксидов, во.пнисто-сти и других неровностей. [c.124]

Преимущество химического способа очистки отливок от остатков керамики заключается в том, что качество поверхности отливок после литья не ухудшается. [c.351]

Качество поверхности отливок Яг + к, мкм), достигаемое различными способами формовки [c.182]

Качество поверхности отливок, достигаемое специальными способами литья [c.182]

Анализ качества поверхности отливок, полученных в формах [c.154]

Качество поверхности отливок должно соответствовать требованиям ГОСТ 2176—57, ГОСТ 977—58, ГОСТ 7832—55 и инструкции завода-нзготовителя по контролю качества отливок и выявлению пороков. [c.350]

К достоинствам вакуумной формовки следует отнести обеспечение повышенной точности размеров и качества поверхности отливок, а также простоту технологий приготовления смеси и выбивки форм. [c.324]

Достоинства кокильного литья возможность многократного использования форм удобства автоматизации процесса труда хорошие механические свойства отливок, обусловленные их мелкозернистой структурой, формирующейся в процессе интенсивного теплообмена между отливкой и кокилем размерная точность и качество поверхности отливок снижение припусков на механическую обработку повышенный процент выхода годного литья (за счет снижения расхода металла на литниковую систему или из-за ее отсутствия). [c.341]

Как оценивается качество поверхности отливок [c.389]

Качество поверхностей отливок в целом оценивают по степени их шероховатости и наличию поверхностных дефектов в виде неотделимого пригара, наростов, оксидов, волнистости и других неровностей. Требования к шероховатости поверхностей отливок устанавливают исходя из их функционального назначения. [c.16]

Является одной из важных характеристик формовочных песков, так как влияет на качество поверхности отливок, на выби-ваемость форм и стержней и ряд других показателей. Огнеупорность формовочных песков зависит от их минералогического состава и наличия примесей. Так, примеси в виде плавней, щелочных и щелочно-земельных окислов снижают огнеупорность песков [c.237]

Качество поверхности отливок V III IV II 1 [c.12]

Качество поверхности отливок в зависимости от способа литья [c.13]

Качество поверхности отливок, а также пределы возможных отклонений от номинальных размеров зависят от принятого способа их изготовления. Эти отклонения зависят и от размеров заготовок чем заготовка больше, тем больше допускаемые отклонения. Для чугунных и стальных отливок, получаемых в песчаных формах, наибольшие допускаемые отклонения по размерам и массе, установленные ГОСТ 1855—55 и 2009—55, приведены в табл. 26 и 27, а для отливок из ковкого чугуна — в табл. 28 и 29. Допуски даются для трех классов точности 1-й класс точности соответствует массовому производству (специальные способы литья, машинная формовка по металлическим моделям), 2-й класс — серийному (машинная формовка по деревянным моделям) и 3-й класс — единичному — (ручная формовка по деревянным моделям). Принятый класс точности распространяется на всю отливку, т. е. все ее размеры должны быть выдержаны в допусках одного класса. Величина допускаемого отклонения определяется для каждого измеряемого размера (как изменяемого, так и неизменяемого механической обработкой) по двум параметрам отливки наибольшему габаритному размеру и номинальному размеру. Причем под номинальным размером понимают измеряемый размер отливки, включающий припуск на механическую обработку и формовочный уклон. [c.32]

Усилие пресса 85 Квалитеты 666, 671, 672 Качество поверхности отливок 13 [c.741]

Катушки индуктивности — Классификация 1.134 Качеству поверхности отливок 3.13, [c.630]

Качество поверхности отливок при заливке в обычные песчано-глинистые формы приближается к I группе ГОСТ 2789-45. При заливке в песчано-масляные формы достигается качество поверхности, соответствующее II группе ГОСТ 2789-45. При заливке в формы, изготовленные методом выжигания моделей, с применением специальных красок, достигается качество поверхности, близкое к 111 группе. [c.225]

Необходимо продолжать работы по изысканию высокоэффективных нетоксичных дешевых противопригарных покрытий с тем, чтобы полностью отказаться от всякой тепловой обработки стержней и форм, обеспечив при этом высокое качество поверхности отливок независимо от их веса и толщины стенок. Надо также развивать работы по созданию новых высокопроизводительных автоматизированных средств механизации процессов получения жидких смесей и изготовления из них стержней и форм. [c.17]

Особое внимание было уделено исследованию расслоения противопригарных красок, так как от него сильно зависит кроющая способность и качество поверхности отливок. [c.45]

Покрытия подобного типа размягчаются лишь в области 1520—1570 °С и, благодаря выделению газов, создают противодавление со стороны формы, чем обеспечивается надлежащее качество поверхности отливок [276]. [c.169]

Наиболее качественная поверхность моделей получается при их изготовлении в металлических пресс-формах. Для улучшения качества поверхности отливок используют покрытия из графита, кварцевой муки, черного силикона, пылеобразного бурого угля и других материалов, наносимых на модель. Хорошие результаты дает использование бумажной оболочки, наклеиваемой на модель. При тонкостенном литье бумагу следует смачивать спиртом. [c.75]

В табл. 56—58 приведены данные о размерной точности отливок, полученных формовкой встряхиванием и прессованием под высоким давлением, а также данные о качестве поверхности отливок, полученные при различных процессах формообразования. [c.80]

Качество поверхности отливок, получаемое при различных процессах формообразования [15] [c.84]

Основные показатели качества формовочных песков — зерновой состав, содержание глины, примесей, газопроницаемость и огнеупорность (ГОСТ 2138—74). Если песок содержит примеси или имеет большую неоднородность по зерну, то на карьерах производят обогащение песка — освобождение его от примесей и разделение на фракции по размерам зерен. Использование обогащенных формовочных песков позволяет снизить расход обычных связующих материалов на 25%, а синтетических смол на 40— 50%, стабилизировать процесс изготовления смесей и улучшить качество поверхности отливок. [c.40]

Кроме песчано-смоляных смесей, используют и другие сыпучие самотвердеющие смеси, например, с сульфитно-дрожжевой бражкой, глиноземным спеком. Такие смеси отверждаются до извлечения модели из формы за 10—15 мин через 2 ч прочность смеси составляет 5—7 кгс/см . Смеси легко выбиваются и обеспечивают хорошее качество поверхности отливок. [c.401]

Краски для предотвращения пригара и улучшения качества поверхности отливок наносят пульверизацией или кистью перед каждой заливкой. [c.468]

Качество поверхности отливок зависит от свойств литейной формы и качества ее поверхности, от температуры металла, заливаемого в форму, и способа заполнения формы металлом. [c.197]

Качество поверхности отливок, получаемых различными способами двтья [c.84]

Различные золы имеют химический состав в следующих пределах (% вес.) SiOs —30—50 А1 0з —6—36 Fe —5—21 СаО —5—40 MgO — 1—5 К О —1—30 PgOj — 1—6. Входящие в состав золы тугоплавкие окислы не взаимодействуют с составляющими формовочных и стержневых смесей в процессе набивки и съема, а при заливке форм предохраняют отливку от пригара. По сравнению с древесным углем зола обладает меньшей газотворной способностью и большей огнеупорностью, что повышает качество поверхности отливок. [c.42]

Близкой по составу к предыдущей является краска, в состав которой в качестве связующего введен продукт конденсации фуриловсго спирта с фургидразином — смола ФАГИ. Это позволяет сократить расход смолы, улучшить качество поверхности отливок и повысить экономичность процесса. [c.46]

Га оироницаемость форм по-сырому находится в пределах 60... 140 ед. и определяется составом смеси и степенью уплотнения. Низкая газопроницаемость форм и особенно стержней обуславливает образование вскипов, газовых раковин, взрывного пригара. При очень высокой газопроницаемости возможны ухудшение качества поверхности отливок, образование пригара [83]. [c.183]

Металлические модельные плиты и стержневые ящики используют в массовом и крупносерийном производствах. Они более долговечны, точны, имеют малую шероховатость поверхности и не деформируются при хранении. Изготовление литейных форм с применением металлических модельных плит и стержневых ящиков обеспечивает больщую точность и хорошее качество поверхности отливок. [c.162]

Основы технологии литья в кокиль. Технологический процесс кокильного литья требует специальной подготовки кокиля к заливке и включает следующие операции а) очистку рабочей поверхности кокиля от остатков отработанного покрытия, загрязнений и ржавчины б) нанесение (пульверизатором или кистью) на предварительно подогретые до 100—150 °С рабочие поверхности кокиля специальных теплоизоляционных слоев и противопригарных красок, одновременно повышающих качество поверхности отливок в) нагрев кокиля до оптимальной (для каждого сплава своей) температуры в пределах 115—475 °С в целях повыщения заполняемости формы расплавом и тем самым улучшения качества отливок г) сборку формы, состоящую из простановки стержней и соединения металлических полуформ д) заливку расплава в форму е) охлаждение отливок до установленой температуры ж) разборку кокиля с извлечением отливки. [c.337]

Качество поверхности отливок. Многие эксплуатационные свойства (например, коррозионная стойкость, износостойкость, долговечность, термостойкость и др.) в большой степени определяются состоянием поверхности изделий. Качество поверхности отливок оценивается по ГОСТ 26645—85, прежде всего, степенью точности поверхности (СТП) и зависит как от их шероховатости, так и от наличия поверхностных дефектов (пригара, наростов, оксидов, волнистости). Однако в требованиях к шероховатости поверхности отливок присутствие поверхностных дефектов литья не оговаривается. В то же время ГОСТ 26645—85 регламентирует минимальный припуск на механическую обработку для устранения дефектов литой поверхности. Зависимость степени точности поверхности отливки от способа литья см. в табл. 16.2. Шероховатость поверхности чаще всего оценивается по наибольшим или номинальным значениям (диапазонам значений) следующих параметров (мкм) среднего арифметического отклонения (Лд) и высоты неровностей профиля по десяти точкам (Л ). Соответствие шероховатости техническим условиям на нее определяют на предварительно очищенной дробью (илк металлическим песком) поверхности отливки. На шероховатость поверхности оказывают влияние размер и конфигурация (сложность формы) отлинки, состав сплава и способ литья. Наименьшие значения шероховатости поверхности отливок достигаются при М ье под давлением, по выплавляемым моделям и в гипсовые формы. [c.376]

При опробовании новых водоэмульсионных СОЖ вначале нередко получали не улучшение, а ухудшение качества поверхности отливок. Одной из причин этого являлось то, что СОЖ типа рафитолов и Элитолов удовлетворительно наносятся на поверхность пресс-формы только в определенных интервалах температур. При литье мелких отливок (масса дозы расплава до 0,25 кг), когда заливаемый металл вносит незначительное количество теп- [c.103]

Формообразующие детали. Эти детали являются наиболее ответственными, так как они соприкасаются с жидким сплавом, в той или иной степени участвуют в оформлении поверхностей отливок и наиболее еильно подвергаются термическому воздействию и механическим нагрузкам. Эти детали изготовляют из жаростойких сталей, обладающих высокими механическими свойствами. Для повышения износостойкости и уменьшения химического взаимодействия с заливаемым сплавом формообразующие детали подвергают термообработке, а их рабочие поверхности — цианированию, азотированию, фосфатированию и другим методам упрочнения. Марка стали и режим термообработки зависят от температуры плавления заливаемого сплава. В целях уменьшения сопротивления выталкиванию отливок из пресс-формы и. првышения качества поверхности отливок рекомендуется обраба-тывать рабочие поверхности формообразующих деталей до ше-( роховатости 0,32 мкм. [c.125]

Для удаления облоя с латунных отливок хорошо зарекомендовали себя виброустановки емкостью 200 л мод. УВГ-200. Загрузка виброустановок осуществляется из сйецконтейнера тельфером, удаление деталей — через специальный люк. Процесс виброшлифовки не только снижает трудоемкость удаления облоя, но и улучшает качество поверхности отливок. Это особенно важно, если деталь предназначена для гальванопокрытия. Для данного процесса применяется песок как недефицитный дешевый материал. Технология виброшлифовки следующая [c.385]

Для повышения качества поверхности отливок в некоторых случаях используют гидропескоструйную обработку в камере типа 44712 с ручным управлением. Ее изготовляет завод Амурлитмаш (г. Комсомольск-на-Амуре). На одном из подмосковных заводов создана полуавтоматическая пескоструйная камера мод. НТ-473 производительностью 880—900 отливок в час. [c.385]

Стальные отливки получают в сырых или сухих формах. Для повышения огнеупорных свойств формовочных смесей в них вводят хромистый кварц, железняк и др., а для увеличения прочности — жидкое стекло. С целью улучшения качества поверхности отливок рабочие полости форм окрашивают противопригарными литейными красками или припыливают противопригарными порошками. Литниковую систему и расположение отливки в форме делают таким, чтобы полость, образованная моделью, заполнялась металлом спокойно, а затвердевание отливки было направленным снизу вверх. При изготовлении отливок небольшого веса формы заливают из обычных ковшей через носок, а при производстве средних и особенно тяжелых отливок заливку ведут из стопорных ковшей. После охлаждения, выбивки и обрубки отливки подвергаются термической обработке (отжигу при температуре 700—900° С в зависимости от содержания углерода). Отжиг производится для снятия внутренних напряжений, измельчения зерна и повышения механических свойств отливок. С целью повышения механических свойств применяют также нормализацию, способствующую, благодаря более быстрому охлаждению, еще большему измельчению структуры. Обычно крупное толстостенное литье из углеродистой стали подвергается отжигу, а мелкое и тонкостенное — нормализации. Что же касается отливок из легированных сталей, то для придания необходимых свойств их, кроме отжига и нормализации, часто подвергают закалке и отпуску. [c.219]

Добавки. В смеси для сырых форм прн получении чугунных отливок с целью уменьшения пригара добавляют каменноугольную пыль. При заливке чугуна частицы угля графитизируются и сгорают. Образующиеся восстановительные газы препятствуют окислению сплава, уменьшают опасность пригара, способствуя улучшению качества поверхности отливок. С этой же целью в формовочные смеси для бронзовых и латунных отливок вводят добавку мазута. В качестве противопригарной добавки в формовочных смесях для стального литья применяют пылевидный кварц (маршалнт). [c.295]

Разработаны и другие связующие, например растворы с низким содержанием 510г и добавками поверхностно-активных веществ. Применение жидкостекольных суспензий ухудшает качество поверхности отливок. Для первого слоя целесообразно применять мелкозернистый песок, для последующих слоев — крупнозернистый с целью повышения газопроницаемости оболочки и снижения стоимости материала. В обычном кварцевом песке при прокаливании происходят полиморфные превращения, что может привести к образованию трещин и деформированию оболочки. Значительно более качественными в этом отношении являются плавленый кварц, корунд и другие материалы. [c.464]

Перцовский В. Н., Повышение качества поверхности отливок. Из [c.392]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...