Дефекты размеров и формы соединения

Дефекты размеров и формы соединения, а также состояния поверхности деталей в местах их зажатия в электродных губках включают в себя отклонение размеров от номинальных значений, смещение и перекос (перелом) осей деталей и подгар их поверхностей. [c.302]

Остальные дефекты — поры, шлаковые включения, дефекты размеров и формы — уменьшают полезное сечение шва, являются местами концентрации напряжений, т. е. снижают качество сварного соединения, однако опасность их не так велика, поэтому наличие их в небольших размерах (определяемых различными правилами приемки сварных изделий) не является признаком брака. [c.369]

По окончании сварочных операций (завершающий операционный контроль) качество сварных соединений оценивается по результатам внешнего осмотра с проверкой геометрических размеров и формы сварных швов с помощью шаблонов и мерительного инструмента (рис. 6.2) также проверки качества сварных соединений для выявления недопустимых внешних дефектов (подрезов, свищей, трещин и др.) с использованием при необходимости увеличительных средств (лупы [c.367]

Технический осмотр Внешний осмотр и измерение Поверхностные дефекты Выявляются несплошности, отклонения размера и формы сварного соединения от заданных значений более 0,1 мм, а также поверхностное окисление сварного соединения Метод позволяет обнаруживать дефекты минимального выявляемого размера при осмотре и измерении сварного соединения с использованием оптических приборов с увеличением до 10х и измерительных приборов Не ограничивается [c.219]

На основании результатов обследования определяется техническое состояние резервуара. В основу оценки технического состояния резервуара положены представления о возможных отказах, имеющих следующие причины наличие в металле и сварных соединениях дефектов, возникших при изготовлении, монтаже, ремонте или эксплуатации, развитие которых может привести к разрушению элементов резервуара изменения геометрических размеров и формы элементов (в результате пластической деформации, коррозийного износа и т.п.) по отношению к первоначальным формам и размерам, вызывающие превышение действующих в металле напряжений по сравнению с расчетными напряжениями изменения структуры и механических свойств металла в процессе длительной эксплуатации, которые могут привести к снижению конструктивной прочности элементов резервуара (усталость при действии переменных и знакопеременных нагрузок, перегревы, действие чрезмерно высоких нагрузок и т.п.) нарушение герметичности листовых конструкций в результате коррозийных повреждений. [c.270]

Таким образом, точность обнаружения дефектов сварки, а следовательно, и чувствительность магнитографической дефектоскопии практически определяются размерами и формой усиления сварного шва. Поэтому важное значение имеют исследования связей между формой и размерами усиления сварного шва и контрастностью магнитной записи поля дефекта. Для этого прежде всего следует определить зависимость градиента намагниченности ленты от размеров усиления сварного шва, а затем учесть влияние дефекта сплошности, находящегося в зоне сварного соединения, на изменение этого градиента. Будем первую часть этой задачи решать аналитически, а вторую исследуем экспериментально. [c.79]

Таким образом, полученное приближенное выражение, описывающее поле Н , намагничивающее магнитную ленту в зоне стыкового сварного соединения, позволяет рассчитать предельную чувствительность способа магнитографической дефектоскопии, определяемую размером и формой усиления сварного шва (учитывая параметры, а также градиент поля дефекта). Заметим, что выражение (2.42) в неявном виде характеризует поле размагничивания, обусловленное формой сварного стыкового соединения. [c.84]

Обычно рассматривается поперечное сечение шва н его размеры, которые указаны на рис. Х.4. Площади Ра и Рпр являются условными, так как металл шва образуется кристаллизацией расплавленного металла единой сварочной ванны. Размеры и форма сварного шва оказывают большое влияние на его стойкость против возникновения кристаллизационных трещин, на вероятность появления в шве дефектов и прочность сварного соединения, особенно при динамических нагрузках (см. главы П, IV). Например, при коэффициенте формы провара г з = Ь//х=1,3—6 вероятность образования в шве кристаллиза- [c.292]

Конструктор должен задавать размеры и форму сварных соединений, не рассчитывая на то, что это сделает технолог—изготовитель конструкции. Тем не менее изготовители конструкции должны понимать, что концентрация напряжений оказывает значительное влияние на поведение конструкций, работающих на усталость. При изготовлении конструкции нельзя допускать острых надрезов, трещин и других дефектов, которые могут служить исходными точками развития усталостных трещин. [c.21]

Эти стали обладают хорошей свариваемостью. Технология их сварки должна обеспечивать определенный комплекс требований, основными из которых являются равнопрочность сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварном шве. Для этого механические свойства металла шва и ОШЗ должны быть не ниже нижнего предела механических свойств основного металла. В некоторых случаях конкретные условия работы конструкций допускают снижение отдельных показателей механических свойств сварного соединения. Однако швы не должны иметь трещин, непроваров, пор, подрезов, особенно при сварке ответственных конструкций. Геометрические размеры и форма швов должны соответствовать требуемым. Сварное соединение должно отличаться стойкостью к переходу в хрупкое состояние. Иногда к сварному соединению предъявляются дополнительные требования (работоспособность при вибрационных и ударных нагрузках, пониженных температурах и т.д.). [c.13]

Форма рабочей части пуансона влияет на точность размеров и форму образуюш,ей горловины. При отбортовке цилиндрическим пуансоном с плоским торцом и относительно малым радиусом скругления рабочей кромки поверхность горловины становится бочкообразной, при этом ее диаметр увеличивается в зоне изгиба и борт отходит от пуансона. Такой дефект недопустим, если горловина предназначена для соединения с другими деталями резьбой или неподвижной посадкой. [c.185]

Необходимость создания акустического контакта через жидкую среду и ограничения по обработке поверхности Малая чувствительность при контроле крупнозернистых материалов, например литых изделий и сварных соединений из аустенитных сталей Отсутствие наглядности и сложность расшифровки результатов контроля, оценка размеров и формы дефектов с большими погрешностями [c.248]

Рентгеновский метод дефектоскопии. Предел чувствительности при просвечиваний рентгеновскими лучами не является постоянным и определяется как свойствами просвечиваемого материала, так и аппаратурой, применяемой для просвечивания, чувствительность оценивается толщиной дефекта d (его размерами в направлении лучей), выраженной в процентах от общей толщины металла в просвечиваемом месте (рис. 78). Мелкие дефекты (волосовины, мелкие закалочные и шлифовочные трещины) рентгеновским методом не выявляются. Рентгеновский метод дефектоскопии применяется широко для контроля литых изделий и сварных соединений. Наиболее удобными для просвечивания являются простые формы, в которых не происходит перекрывания отдельных деталей и контуров в направлении [c.262]

Опиловка при сборке производится с целью исправления неточностей форм, размеров и относительного расположения поверхностей сопрягаемых деталей. Различают следующие классы опиловочных работ по качеству выполнения а) опиловка опорных поверхностей жёстко соединяемых деталей (плоскости соединения с фундаментной рамой станин, подшипников, стоек и т. п.) приёмка производится по краске или щупу (щель между пригнанными поверхностями меньше 0,05 мм) б) опиловка поверхностей деталей, соединяемых с мягкой прокладкой (крышки люков, лазов и т. п.) приёмка под краску и щуп (щель между пригнанными поверхностями 0,10 мм) в) опиловка поверхностей деталей с целью снятия заусенцев, наплывов, неровностей и других дефектов (отделка рычагов, ручек и т. п.) приёмка по наружному осмотру. [c.233]

Особенности метода выявляются дефекты типа трещин с раскрытием 5 мкм и более определяются условные размеры дефекта эквивалентная площадь ориентация дефекта в шве конфигурация дефекта число дефектов. Метод обеспечивает дистанционный контроль. Не гарантируется выявление одиночных пор и шлаковых включений диаметром до 2 мм включительно дефектов в сварных швах соединений сталей аустенитного и перлитного классов с крупнозернистой структурой дефектов, расположенных в мертвой зоне вольфрамовых включений. Вид дефекта (трещина, непровар, пора, включение) не расшифровывается. При толщине шва от 3 до 10 мм включительно возможен контроль швов только с плавной формой усиления. [c.470]

Оценка влияния абсолютных размеров на сварные соединения при циклических нагрузках усложняется вследствие гетерогенности сварного соединения (как по механическим свойствам, так и по структуре), наличия сварочных остаточных напряжений и концентрации напряжений, вызываемой геометрической формой шва и технологическими дефектами. Указанные факторы сильно затрудняют моделирование сварных деталей и элементов сооружений. [c.38]

Пневматические трубчатые уплотнители используют для гер.метизации соединений с периметрами прямолинейной и криволинейной формы. Размеры уплотняемых периметров могут колебаться от нескольких метров до сотен метров. На криволинейных участках уплотняемых периметров условия работы уплотнителя существенно отличаются от условий на прямолинейных участках, так как возможны образования складок на камере и пластине, неравномерность деформации пластины, приводящие к ее преждевременному разрушению. Для предупреждения появления таких дефектов размеры криволинейных участков пластины должны выполняться отличными от соответствующих параметров посадочного места. [c.101]

Все встречающиеся типы дефектов сварных соединений можно подразделить на четыре группы по расположению, форме, размерам и количеству. [c.12]

Результаты проведенных экспериментальных исследований различных стандартных сварных соединений позволили установить, что влияние формы и размеров усиления сварного соединения на чувствительность магнитографической дефектоскопии можно оценивать эмпирическими формулами и учитывать в практической дефектоскопии введением соответствующих поправок, которые находятся по номограммам, построенным для определенных условий анализа (толщина стенки свариваемого изделия, размер недопустимого дефекта, условный радиус кривизны усиления шва). [c.92]

Отклонение от заданного значения величины Q показывает, что для выведения процесса на оптимальный режим требуется определенная команда. Здесь должны учитываться функциональные зависимости формы сварного соединения от сварочного тока и скорости сварки. При этом необходимо принимать во внимание статистические данные о возможности появления дефектов вследствие отклонения параметров изделия, поступающего в технологический процесс сварки, от заданных размеров и колебания режимов сварочной дуги. [c.240]

Щуп для ультразвукового контроля состоит из плексигласовой оправы с вмонтированной в нее пластинкой титаната бария. Звуковые колебания передаются трубе от щупа через тонкий слой машинного масла. Ультразвуковой луч направленно пронизывает трубу, претерпевая на своем пути многократные преломления, и перемещается по трубе до тех пор, пока не встретит на пути границу отражения, которой может быть подкладное кольцо сварного шва, неровности нижнего корневого валика при сварке труб без подкладных колец, дефект корневого валика при сварке труб без подкладных колец или дефект в сварном шве либо в самой трубе. Отразившись от границы раздела, луч возвращается обратно в излучатель и вызывает колебание пластинки титаната бария. Проявляется обратный пьезоэлектрический эффект механические колебания пластинки преобразовываются в электрические и передаются в приемный усилитель, а затем поступают на экран электроннолучевой трубки, где отраженные лучи фиксируются в виде импульсов. По величине, форме и расположению импульсов на оси развертки составляется заключение о наличии или отсутствии в сварном соединении дефекта, а также о его размерах и характере. Ось развертки электронно-лучевой трубки служит осью времени, на которой откладывается время пробега ультразвукового луча от излучателя до отражающей границы и обратно. [c.144]

Дефекты раз.иеров и формы сварного иша. Уменьшение основных размеров шва по сравнению с нормальными или запроектированными может вызвать разрушение сварного соединения при действии расчетной нагрузки, а увеличение — приводит к излишнему расходу электродов и увеличению веса изготовляемой конструкции. [c.658]

Высокому качеству металлов шва и сварного соединения способствует надежная защита зоны сварки, в которой металл находится в расплавленном состоянии, от взаимодействия с воздухом. Улучшение формы шва и стабильность его размеров по длине обеспечивают постоянным его химический состав. Это уменьшает вероятность образовании дефектов в шве и, в частности, горячих трещин. [c.291]

Частота ферромагнитного резонанса, кроме материала изделия, зависит от его формы и направления вектора напряженности магнитного поля. Поэтому, изменяя направление магнитного поля, можно обнаружить характерные элементы формы образца или дефекта. По линиям ферро.магнитного резонанса можно вести контроль наличия и структуры ферромагнитных металлов и сплавов, а при малых образцах — контролировать возникновение так называемого естественного ферромагнитного резонанса, присущего также ряду антиферромагнитных веществ (в частности, некоторым соединениям марганца). Практически обнаруживаются дефекты размером 0,1—0,5 мм, но при магнитном поле 10—15 тыс. э. [c.459]

Нестабильность подводимой энергии не должна превышать 10%, чтобы предотвратить появление дефектов сварки (проблема надежности соединения). Требуется тщательная подготовка стыка свариваемых кромок и допустимы лишь небольшие колебания длины дуги. Неравномерное распределение ферромагнитных масс, обусловленное формой свариваемой детали, может привести к искажению поля (например, при сварке соединений труба — фланец). Рабочие параметры сварки вращающейся дугой со вспомогательным электродом трубы размером 70 X 1 мм (соединение встык е отбортовкой кромок — типа трубопровода) [c.56]

Дефекты формы шва. Форма и размеры сварных швов обьино задаются техническими условиями, указываются на чертежах и регламентируются стандартами. Конструктивными элементами стыковых швов (рис. 16.1) являются их ширина е, высота выпуклости д и подварки угловых швов тавровых и нахлесточных соединений без скоса кромок (рис. 16.2) -катет К и толщина а. Размеры швов зависят от толщины 5 свариваемого металла и условий эксплуатации конструкций. [c.237]

Вольфрамовые включения не оказывают существенного влияния на прочность, если они не сопровождаются окисными пленками. Шлаковые включения в сварных соединениях по влиянию на прочность занимают промежуточное положение между окисными пленками и вольфрамовыми включениями. При вибрационных нагрузках влияние шлаковых включений на предел выносливости, как и для других внутренних дефектов (например, пор), существенно зависит от концентрации напряжений, создаваемой формой шва Кф-Размер и количество шлаковых включений в определенных пределах не снижают предел выносливости стыковых соединений [c.168]

Хотя дефекты и концентраторы в сварных соединениях многообразны, возможна их некоторая схематизация и унификация. Такие дефекты и концентраторы, как неправильной формы трещины, непровары, несплавления, шлаковые и окисные включения, цепочки близко расположенных пор, подрезы, царапины, места перехода от наплавленного металла к основному, вытянутые в длину и расположенные своим большим размером и средней плоскостью перпендикулярно силовому потоку, могут быть сведены к некоторой эквивалентной длине трещины g [см. формулу (3.35)], если допустить возможность образования в острие дефекта трещины небольшой длины А/, порядка десятых долей миллиметра. Микроскопические исследования показывают, что во многих случаях, хотя далеко не всегда, эти концентраторы действительно содержат короткие трещинки. [c.131]

Дефекты стыковых соединений подразделяются на дефекты размеров и формы соединения, дефекты макро- и микростр)Жтуры. [c.302]

Внешний осмотр сварных швов должен производиться при хорошем освещении при этом допускается применение лупы. При внешнем осмотре сварного соединения, кроме отступлений в размерах и форме наружной поверхности шва, могут быть выявлены следующие дефекты трещины, прожоги, подрезы, несплавление по кромкам, поры и ракови-1- ы, незаваренные кратеры, пропуски в шве, непро-вары в корне шва или в вершине, деформации и др. [c.294]

Все сварные соединения (узлы, блоки), подлежащие термической обработке, должны быть подвергнуты предварительному внешнему осмотру и измерению на предмет обнаружения наружных дефектов (трещин, непроваров, пор, наплывов, незаваренных кратеров, свищей, прожогов, подрезов, смещения кромок, излома или неперпендикулярности осей, отклонений по размерам и форме шва и др.). [c.544]

Режимом сварки называют совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров, формы и качества. При ручной дуговой сварке к характеристикам режима относятся диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение на дуге, скорость перемещения электрода вдоль шва, род тока и его полярность и ряд других показателей. При газовой сварке под режимом в основном понимают тепловую мощность газового пламени, вид пламени, скорость нагрева, способ сварки. Режим сварки оказывает большое влияние на качество и форму сварного шва. Размеры и форма шва в значительной степени предопределяют стойкость металла шва против возникновения кристаллизационных трещин, плавность перехода от основного металла к металлу шва и вероятность образевания подрезов, непроваров, наплывов и других дефектов. Влияние факторов режима сварки на размеры и форму шва выражается по-разному. [c.87]

При сварке плохо свариваюш,ихся сталей рекомендуется повторно осматривать сварные швы. Внешним осмотром выявляют излом или неперпендикулярность осей соединенных элементов, смещение кромок соединяемых элементов, несоответствие размеров и формы швов (по высоте, катету и ширине шва, по равномерности ус1 -ления, чешуйчатости и т. п.), трещины всех видов и направлений, наплывы, подрезы, прожоги, незавершенные кратеры, непровары, пористость и другие дефекты, отсутствие плавных переходов от одного сечения к другому, несоответствие общих геометрических размеров сварного узла (изделия), требованиям чертежей и технических условий, отсутствие клейм сварщиков или несоответствие клеймения установленным требованиям. [c.250]

В правилах технической эксплуатации станка должны быть указаны характерные производственно-технические дефекты, которые могут появиться в процессе его работы (плохая обработка поверхностей, невыполнение станком заданных размеров и формы обрабатываемых деталей, необеспечение прижимами нужного направления и пололчсния детали в процессе обработки, недостаточная, затруднительная подача в станке, большая пробуксовка детали, неравномерность ее прохождения в станке, чрезмерные слабины (люфты) в подвижных соединениях, чрезмерный нагрев трущихся частей станка и т. д.). [c.342]

Сварные соединения аппаратов можно рассматривать как наиболее заселенные дефектами. К дефектам сварных соединений (табл. 3.2) относят разного рода отклонения от установленных норм и технических требований, которые уменьшают прочность и эксплуатационную надежность сварных соединений и могут привести к разрушению всей консфук-ции. Наиболее часто встречаются дефекты формы и размеров сварных швов, дефекты макро- и микроструктуры, деформа ции и коробление сварных конструкций. [c.130]

Исследование микроструктуры. Исследование микроструктуры дает возможность более глубоко изучить структуру основного металла и характерных зон сварного соединения, чем исследование макроструктуры. По микроструктуре обследуемого объекта можно установить 1) характер изменения структуры металлов и сплавов после деформации, различных видов термической обработки и других технологических операций, а также коррозионных или эрозионных воздействий на материал рабочей среды в аппарате 2) установить форму и размер структурных составляющих, микроскопических трещин и т.п. повреждений металла 3) структуру наплавленного металла, структуру, образовавшуюся в зоне термического влияния 4) примерное содержание углерода в основном и наплавленном металле и в различных участках шва 5) приблизительный режим сварки и скорость ох.1тажде-ния металла шва и зоны термического влияния 6) количество слоев сварного шва и дефекты шва и структуры. [c.308]

При плохой паяемостн материала и плохой технологичности конструкции изделия в процессе производства и при ремонте в паяных соединениях возникают дефекты, форма, размеры и расположение которых обусловливают несоответствие изделия требованиям, установленным нормативной технической документацией, и исключают использование изделия по назначению. [c.14]

По результатам визуального послойного контроля сварные швы признают непригодными и исправляют, если будут выявлены следующие дефекты трещины всех видов и направлений, свищи и пористость наружной поверхности шва смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных ОСТ 26-291—71 несоответствие формы и размеров швов требованиям стандартов, технических условий или чертежам на изделие. По результатам вскрытия сварные швы признают непригодными и исправляют, если будут выявлены следующие внутренние дефекты трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании, непровары (несплавления), расположенные в-сечении сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва), свищи, поры в виде сплошной сетки единичные шлаковые и газовые включения глубиной свыше 10 % толщины стенки s и более 3 мм, длиной более 0,2 s при s до 40 мм и длиной более 8 мм, при S свыше 40 мм цепочки пор и шлаковых включений, имеющие суммарную длину дефектов более толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки, а также имеющие отдельные дефекты размерами, превышающими указанные выше скопления газовых пор и шлаковых включе11ий на отдельных участках шва свыше 5 на 1 см площади шва, максимальный линейный размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превышать 1,5 мм, а сумма линейных размеров не должна превышать 3 мм. [c.201]

Стальными электродами со специальным покрытием сваоиваются изделия несложной формы, средних размеров и веса, с толщиной стенок до 15 мм, не работающие при значительных статических и ударных нагрузках. Сварное соединение неоднородно по структуре, однако металл сварного шва по составу и свойствам достаточно близок к серому чугуну. При правильном и достаточно тщательном выполнении сварки можно получить плотное соединение, поддающееся обработке режущим инструментом. Данный метод сварки может также широко применяться при заварке литейных дефектов с небольшим объемом на>плавки. [c.561]

Образцы из сплавов, Д16Т и АМгб (1,5+1,5 лш) сваривали по клею и без клея. Качество сварки оценивали по характеру среза и вырыва сварных точек, но характеру микрошлифа. Во всех случаях процесс формирования сварного соединения протекал устойчиво и стабильно. Наличие клея не влияет на качество сварных точек. Ядро точек имеет при этом одинаковые заданные размеры и правильную форму литой металл ядра дефектов не имеет. Оптимальные режимы сварки по клею и без клея образцов существенно отличаются друг от друга (табл. 61). [c.109]

Тепловой метод контроля основан на изменении распределения теплового излучения, испускаемого исследуемым изделием, при наличии в нем дефекта. Большая работа по разработке теплового метода проводится в НИИ интроскопии (Н. А. Бекешко, А. Б. Упады-шев). Тепловой метод может быть применен для контроля листовых сварных соединений из пластмасс со снятым гратом. Схема контроля достаточно проста. С одной стороны изделия размещают источник нагрева — плазмотрон, лазер и др., а с другой стороны изделия — приемную аппаратуру. Так как поверхность большинства пластмасс не может быть нагрета до температуры выше 100° С, то для контроля пластмассовых изделий необходима приемная аппаратура повышенной чувствительности. Б настоящее время в НИИ интроскопии разработана универсальная приемная система для теплового контроля типа ОГ-1 и ОГ-2 [8]. Из-за низкой тепло-проводости пластмасс для их прогрева по всей глубине необходимо достаточно большое расстояние между тепловым источником и приемной аппаратурой или сканирование с малой скоростью. Применяемая приемная аппаратура дает возможность представить картину распределения температуры по поверхности. изделия в виде изображения на экране электронно-лучевой трубки или на фотобумаге, а также в записи амплитудных профилей при сканировании по отдельным строкам. Тепловой метод позволяет определить форму, размеры и местоположение больших дефектов типа нарушения сплошности. [c.186]

Широкое применение вакуумных установок в различных областях промышленности обязано значительным успехам в разработке методов конструирования и освоению технологии изготовления деталей вакуумных систем из металла. Помимо требований, предъявляемых к деталям машин в общем машиностроении, к деталям вакуумных установок предъявляются дополнительные требования стенки и места соединений деталей должны быть герметичными, размеры поверхностей, обращенных к вакууму, должны быть сведены к минимуму, в том. числе и за счет чистоты их обработки. На таких поверхностях не должно быть скрытых канавок, незаваренных стыков или других трудно откачиваемых полостей. Нежелательно, чтобы обращенные к вакууму поверхности имели дефекты в виде тонких пор, капилляров, раковин и т. д. Стенки вакуумной аппаратуры должны обладать механической прочностью, достаточной для того, чтобы выдержать давление атмосферного воздуха (1 кГ1см ). При больших размерах поверхностей вакуумных установок такое давление приводит к значительным нагрузкам. Так, например, на поверхность вакуумной установки 1 при атмосферном давлении 1 кГ1см действует сила, равная 10 т. Для увеличения прочности конструкций вакуумных установок их деталям обычно придают форму тел вращения (шар, цилиндр, конус). Стенки деталей делают достаточно толстыми, а в отдельных случаях усиливают их ребрами жесткости. [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...