Системы управления рабочим циклом линии

Системы управления рабочим циклом линии выполняют прежде всего функции синхронизации работы отдельных агрегатов, которые согласно циклограмме работы линии жестко сблокированы. Поэтому если схемы управления работой отдельных агрегатов обеспечивают выполнение отдельных строк циклограммы (см. рис. У-2), то система управления линией обеспечивает их координацию по параметрам начала и окончания работы. [c.163]

Управление работой автоматических линий выполняется в подавляющем большинстве случаев средствами электроавтоматики, что обусловливается простотой объединения станков и других агрегатов линии, расположенных на значительном расстоянии друг от друга. Системы управления рабочим циклом линий характерны для автоматических линий с жесткой межагрегатной связью, где взаимосвязь работы отдельных агрегатов обычно однозначна, последовательность или параллельность работы во времени строго регламентирована. [c.174]

СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ РАБОЧИМ ЦИКЛОМ ЛИНИИ [c.549]

Рассмотренные в предыдущем параграфе системы управления рабочим циклом линий характерны для автоматических линий с жесткой межагрегатной связью, где взаимосвязь работы отдельных агрегатов обычно однозначна, последовательность или параллельность работы во времени строго регламентирована. [c.558]

Совокупность управляющих команд, подаваемых системой управления, должна обеспечивать автоматической машине или автоматическому комплексу в автоматическом и наладочном режимах выполнение следующих основных функций а) управление работой отдельных встроенных агрегатов (головок, столов, транспортеров, кантователей и др.) для обеспечения им заданных перемещений, скоростей б) управление рабочим циклом линий и их участков из жестко сблокированных агрегатов для обеспечения заданной последовательности их работы в) взаимная блокировка независимо работающих агрегатов для обеспечения заданного характера их действия г) быстрое обнаружение места и характера возникающих отказов для максимального сокращения длительности их устранения д) учет количества выпускаемых деталей [c.134]

Одинаковые принципы лежат в основе системы управления рабочими циклами. В обоих многошпиндельных автоматах центральным органом управления является распределительный вал с непрерывным вращением. Целевые механизмы приводятся от кулачков через рычажные системы. В автоматической линии управление рабочим циклом производит командоаппарат (см. рис. 7), который имеет вал с кулачками, сходный по конструкции с распределительным валом. Вал командоаппарата получает [c.23]

Таким образом, несмотря на конструктивное различие, системы управления рабочим циклом основаны на принципах, которые являются общими и для других автоматов и автоматических линий в самых различных отраслях производства (в том числе легкой, пищевой и др.). [c.24]

Контрольно-блокировочные устройства представляют собой жесткие скобы, предназначенные для измерения обрабатываемых диаметров и отключения станков линии в случае выхода размеров за пределы поля допуска. Управление рабочим циклом линии предусмотрено в автоматическом, полуавтоматическом и наладочном режимах. Особенность системы управления — независимое начало обработки на различных позициях штанги транспорте-172 [c.172]

Рабочий цикл линии идентичен циклу линии из агрегатных станков (см. рис. У-2) и включает следующие элементы перемещение плат, их фиксацию и зажим, установку радиодеталей на платы и их закрепление, расфиксацию плат для очередного шагового перемещения вдоль линии. Поэтому система управления циклом линии обеспечивает последовательное срабатывание следующих основных агрегатов 1) шаговый транспортер, 2) механизмы зажима и фиксации на всех позициях, 3) автоукладчики (все одновременно), 4) механизмы подгибки (все одновременно), механизмы зажима и фиксации. Кроме того, синхронизирована работа магазина выдачи плат на транспортер и других механизмов. [c.165]

Децентрализованные системы управления являются классическим примером систем группы II по принципу совершения холостых ходов. Так как настройка и выполнение всех элементов рабочего цикла линии взаимно независимы (они связаны лишь входными и выходными сигналами), любая интенсификация режимов обработки или иное изменение длительности рабочих ходов не оказывает влияния на остальные рабочие и холостые ходы, что является преимуществом. [c.170]

Основное требование к СУБД заключается в необходимости высокой реактивности системы, т. е. обеспечение в жестких временных интервалах приведения базы данных в актуальное состояние, отражающее последние изменения в системе и вьщачи задачам—пользователям требуемой информации по запросам. Время актуализации базы данных и решения части задач, связанных с последним изменением состояния производственного процесса, должно укладываться во время одного рабочего цикла системы, а при асинхронной работе отдельных линий — в более жесткие рамки. Для обеспечения высокой реактивности СУБД требуется распределение базы данных по уровням управления, а также соблюдение ряда ограничений на структуры и организацию информационных файлов. [c.212]

Однако рефлекторные системы управления имеют и определенные недостатки. Рефлекторные системы значительно сложнее, имеют больше цепей управления. Датчики для подачи командных сигналов по большей части приходится располагать в рабочей зоне агрегатов они оказываются подверженными действию охлаждающих и смазывающих жидкостей, пыли, стружки, тепла. В этих условиях возможны аварии на линиях вследствие ложных команд, подаваемых из-за закорачивания соответствующих цепей. Кроме того, время цикла удлиняется на величину суммарного времени срабатывания всей аппаратуры системы управления. Поэтому на тех этапах технологического процесса, где можно отказаться от контроля исполнения команд, лучше использовать центральную систему управления, а рефлекторную сохранить лишь там, где она действительно необходима. [c.27]

Очевидно, что каждое последующее движение исполнительных механизмов линии должно происходить лишь тогда, когда предыдущие движения выполнены. При управлении с путевым контролем соблюдение такого положения обеспечивается самой сутью системы путевого контроля. При наличии же центрального управления предохранительная блокировка должна обеспечивать остановку линии всякий раз, когда в осуществлении какого-либо движения исполнительных механизмов произошла задержка. Например, разжатие деталей может произойти лишь после того, как все силовые головки полностью завершат свой рабочий цикл и вернутся в исходное положение. Перемещение деталей транспортером возможно тогда, когда все детали отжаты и все силовые головки, обрабатывающие деталь, находятся в исходном положении. Пуск силовых головок возможен только тогда, когда все детали зажаты. [c.445]

Величина т называется коэффициентом производительности и характеризует степень непрерывности протекания технологического процесса в машине или автоматической линии. Так, т) =0,8 означает, что в рабочем цикле 80% составляют рабочие ходы, а 20% — холостые следовательно, возможности, заложенные в технологическом процессе, использованы на 80 %. Чем выше степень непрерыв.чос-ти технологического процесса, тем удачнее решены задачи конструирования механизмов и устройств, тем выше конструктивное совершенство автоматической линии. Поэтому коэффициент производительности т] характеризует собой конструктивное совершенство автоматической линии, степень ее приближения к линии непрерывного действия. Таким образом, два показателя производительности технологическая и цикловая характеризуют автоматическую линию как с точки зрения прогрессивности технологического процесса, положенного в основу линии, так и конструктивного совершенства ее механизмов и устройств, системы управления и т. д. [c.85]

Система управления линии разрабатывается на основе технологической схемы обработки, расчетных листов настройки и циклограмм. Циклограмма линии дает графическое изображение рабочего цикла, отражая все происходящие в линии процессы. [c.152]

На рис. V-2 приведена циклограмма работы сблокированных участков № 3 и 4, которая обусловливается только заданным технологическим процессом и производительностью линии и должна быть реализована посредством системы управления линией. Как видно, всего в данной системе синхронно по заданной программе должно работать 28 агрегатов, из которых два являются управляющими (командоаппараты), остальные — объекты управления шаговые транспортеры, механизмы зажима и фиксации изделий на рабочих позициях, поворотный стол, агрегатные силовые головки в количестве 21 шт., из которых две отключены. За нулевую точку рабочего цикла принято начало хода вперед транспортера четвертого участка, который перемещает все изделия из позиции в позицию (см. рис. V-1) и конструктивно связан с силовой головкой 10П, которая производит чистовое фрезерование в плоскости, параллельной траектории перемещения изделий транспортером. [c.154]

Многие автоматические линии выполняются из типового станочного оборудования, в котором уже имеются определенные системы управления на базе упоров, реле времени с кулачками или копиров. Однако в любом из этих станков выполняется определенный цикл. В этом цикле рабочему органу машины сообщается быстрый подвод, рабочая подача, быстрый обратный ход в исходное положение и стоп с фиксацией конечных положений. Наиболее сложный цикл часто осуществляют силовые агрегатные головки, где в рабочем цикле может планироваться две или несколько рабочих подач, паузы, перескоки и т. д. [c.158]

Централизованные или зависимые системы управления (рис. У-7, а) характерны тем, что все управление циклом работы агрегатов производится от центрального командного устройства — командоаппарата К, пульта, распределительного вала, считывающего устройства с лентопротяжным механизмом независимо от действия и положения исполнительных рабочих органов. В таких системах управления продолжительность рабочего цикла для каждого исполнительного органа является постоянной величиной (в механических системах управления обычно равна периоду одного оборота распределительного вала). В автоматических линиях в качестве центрального командного устройства обычно используются командоаппараты (рис. У-7, а). Исполнительные механизмы линии получают [c.163]

Командоаппарат выполняет функцию централизованного управления всеми целевыми механизмами линии (рис. У-14). Примем за нулевое положение пуск силовых головок. Полный цикл обработки детали на линии выполняется системой управления в такой последовательности командоаппарат выдает электрические команды I одновременно на все силовые самодействующие головки, каждая из которых посредством собственной автономной подсистемы (см. рис. -2) отрабатывает заданный для нее цикл (быстрый подвод — рабочая подача — быстрый отвод) и подает сигнал 2 об окончании работы. Пос ге того как все головки выполнят работу, отойдут в исходное положение и передадут об этом сигналы 2 в командоаппарат, который дает очередную команду 3 на механизмы разжима и расфиксации деталей и после получения сигнала 4 о выполнении этой команды, подается команда 5 в транспортное устройство для перемещения деталей. По окончании транспортирования в командоаппарат поступает сигнал 6 и выдается команда 7 на фиксацию и зажим детален, об окончании [c.171]

Очевидно, система управления автоматической линии должна обеспечивать не только управление по жесткой программе рабочим циклом отдельных агрегатов и целых участков, но и содержать специальные схемы, осуществляющие взаимную блокировку работы обоих участков и накопителя, т. е. автоматическое изменение режима работы всей системы в соответствии с ее состоянием. [c.175]

Централизованная или независимая система управления характеризуется тем, что управление всем технологическим циклом автоматической линии производится с центрального командного устройства (командоаппарата, пульта, распределительного вала, лентопротяжного устройства), независимо от действия и положения исполнительных рабочих органов. В таких системах управления продолжительность рабочего цикла для каждого исполнительного органа является величиной постоянной (в механических системах управления, обычно равной периоду одного оборота распределительного вала). [c.200]

В автоматических линиях система упоров используется для путевого управления работой смежных агрегатов, для подачи команд от одного агрегата к другому, для управления циклам силовых головок, рабочих столов, для систем блокировки и сигнализации. Упоры используются главным образом в децентрализованных системах управления. В последние годы упоры получают применение в смешанных системах управления. [c.204]

Системы управления распределительным валом (РВ) и ку лачками (рис. 108, в) нашли широкое применение в автоматах и автоматических линиях. Они представляют собой классический образец централизованных разомкнутых систем управления без обратной связи, обеспечивающих надежную и точную синхронизацию всех движений рабочего цикла любой сложности. [c.206]

Диаграммы надежности дают возможность просто и наглядно анализировать и сравнивать между собой эксплуатационную надежность однотипных механизмов и устройств автоматических линий, что позволяет давать оценку различным конструктивным и принципиальным решениям, а также уровня системы эксплуатации автоматических линий. В качестве примера на рис. 42 показаны диаграммы надежности систем управления циклом силовых головок пяти различных автоматических линий из агрегатных станков Блок-2 , головки блока, картера коробки передач, картера сцепления и поворотного кулака. Рабочий цикл силовых агрегатных головок этих линий идентичен быстрый подвод, медленная рабочая подача, быстрый отвод и останов в исходном положении. Но задачи управления циклом решаются по-разному. Поэтому надежность управления циклом силовых головок значительно отличается как по частоте отказов, так и по длительности их устранения. [c.110]

Все автоматические линии из агрегатных станков, независимо от конструктивных и технологических различий, имеют сходную структуру рабочего цикла, характерную последовательным выполнением следующих элементов ход транспортеров вперед фиксация деталей иа рабочих позициях зажим деталей пуск силовых головок и быстрый подвод рабочая подача силовых головок быстрый отвод силовых головок остановка головок в исходном положении отжим и вывод фиксаторов. Движение транспортера назад совмещается обычно с быстрым подводом силовых головок, работа остальных механизмов (поворотные столы, контрольные устройства, механизмы удаления стружки и т. д.) также обычно совмещаются по времени с работой одного из механизмов. В некоторых линиях имеется вариантность выполнения отдельных элементов рабочего цикла. Так, при боковом расположении главного транспортера вслед за перемещением деталей между позициями происходит их заталкивание в приспособления поперечными транспортерами, а после окончания обработки и разжима — возврат на главный транспортер (см. рис. 95). В ряде линий, на участках фрезерования плоскостей возврат силовых головок совмещается с межстаночной транспортировкой. Система управления силовых головок позволяет выполнять и более сложный цикл, например, после рабочей подачи переключение снова на быстрый подвод и вторично на рабочую подачу и т. д. [c.244]

В настоящее время системами сигнализации снабжаются автоматические линии из токарных станков, которые являются малонадежными в работе, а в линиях из агрегатных станков такие системы отсутствуют, имеются лишь системы отыскания неполадок. Отсутствие системы сигнализации приводит к тому, что при несрабатывании того или иного элемента цикла (например, переключения силовой головки с рабочего хода иа холостой) наладчику иногда трудно даже определить, что произошел отказ, так как все шпиндели продолжают вращаться и никаких внешних признаков отказа не наблюдается. Только по истечении какого-то времени, когда наладчик замечает, что, например, давно не двигался транспортер, он пытается визуально определить причину и место неполадки. Это нетрудно сделать при несрабатывании управления циклом головки (когда все, кроме одной, вернулись в исходное положение), но невозможно, когда не произошла фиксация. Тогда наладчик идет к пульту отыскания неполадок и поворачивая рукоятку, определяет номер не сработавшего электрического контакта, подходит к нужной позиции и легким ударом или постукиванием сдвигает деталь в требуемое положение. Таким образом, чистое время исправления неисправностей обычно минимальное, а общее время простоя велико. Очевидно система сигнализации должна давать сигналы о характере и месте неполадок тотчас же по мере их возникновения, что позволит значительно сократить время простоев. [c.267]

При такой системе фиксации блока возможны неправильные команды например, на некоторых автоматических линиях для обработки блока цилиндров при определенных условиях транспортер может переместить обрабатываемый блок вдоль линии так, что он пройдет меньший путь по сравнению с требуемым для его правильной установки. В результате этого блок цилиндров займет неправильное положение на рабочей позиции станка. Фиксирующие штифты войдут не в отверстия блока, а в его внутреннюю полость. Поскольку контроль этой фазы цикла производится в зависимостя от длины пути, пройденного каждым фиксирующим штифтом, и они не встретят никаких препятствий на своем пути, то каждый пз них пройдет весь заданный ему путь. Следовательно, система управления последовательностью фаз работы агрегатов линии даст команду зажимным элементам приспособления на закрепление блока в неправильном положении. [c.286]

В процессе автоматизации производства первоочередными становятся проблемы технико-организационные, так как получение исчерпывающей информации, необходимой для обработки детали, смещается из области производ тва в область, предшествующую изготовлению. Это достигается путем возрастающего разделения труда и увеличением информационных потоков. Автоматизированная производственная система представляет собой значительный шаг к интегрированным системам обработки информации в производстве. Обрабатывающие центры и объединенные в линии станки с ЧПУ можно рассматривать как комплексы единой интегрированной производственной системы, так как и транспортировку деталей и управление производством, включая рабочие циклы машин, можно осуществлять одной вычислительной машиной. [c.269]

Контурные (непрерывные) системы программного управления.При обработке деталей сложной геометрической формы требуется точно согласовывать движение исполнительных органов станка по двум или большему числу координат. Это вызывает необходимость непрерывно выдавать информацию в систему управления по каждой координате. На рис. УП1-25 представлена типовая схема траектории перемещения инструмента при контурном управлении. Фреза 2 обходит контур заготовки 1 по траектории 3. Эта траектория представляет собой геометрическое место точек различных положений центра фрезы. Эту траекторию обычно называют эквидистантой программирование рабочего цикла осуществляется по этой линии. [c.213]

Программирование рабочего цикла для специального оборудования, особенно агрегатных станков и автоматических линий, производят в процессе их проектирования, после чего они уже не могут быть переналажены на другой рабочий цикл. В связи с этим программирование рабочего цикла для станков, оснащенных системами управления упорами и кулачками, имеет свои характерные особен- [c.117]

Для того чтобы осуществить эти различные рабочие циклы, каждый из участков должен иметь собственную, хотя и связанную с другими участками, систему автоматического управления, а также независимые системы автоматической транспортировки деталей и автоматического зажима. Таким образом, автоматическая линия с различным в разных ее местах временем рабочего цикла, по существу, конструктивно представляет собой несколько последовательных автоматических линий, связанных одна с другой лишь общим для всех этих линий электрическим управлением. [c.19]

Таким образом, даже функции управления рабочим циклом в автоматических линиях весьма усложняются и это предопределяет особенности их построения, начиная с выбора типа системы управления (упорами, копирами, распределительным валом, перфолентами или пер( юкартами), которая должна учитывать и такие специфические [c.153]

Рассмотренные примеры показывают, что эти функции не могут быть в должной мере Еыпслнены с помощью механизмов и устройств, применяемых для управления автоматами и полуавтоматами. Так, если управление рабочим циклом автоматов долгое время строилось главным образом на базе распределительного вала с кулачками, то управление автоматическими линиями с самого начала строилось прежде всего по системе управления упорами с широким применением гидравлических, электрических, электронных и других средств. Даже в автоматических линиях, скомпонованных из автоматов, управляемых от РВ, такие функции, как сигнализация, учет готовой продукции, блокировка и другие осуществляются с помощью электрических средств, [c.157]

На рис. 1-3, а показана схема классификации механизмов автоматической линии, которая характеризует общность структуры автомата и автоматической линии как более совершенной рабочей машины, с более развитым исполнительным механизмом. Отдельные автоматы, встр9енные в линию, являются конструктивными элементами, выполняющими рабочие ходы, необходимые для выполнения технологических процессов обработки, контроля, сборки, т. е. выполняют те же функции, что и механизмы рабочих ходов в отдельном автомате. Холостые ходы в линии выполняются механизмами межстаночпой транспортировки, изменения ориентации, накопления заделов, удаления отходов и т. д. Система управления линии также выполняет более сложные функции, чем в отдельном автомате, — не только координацию работы отдельных машин, механизмов и устройств при выполнении рабочего цикла линии, но и взаимной блокировки, отыскания неисправностей, сигнализации и т. д. [c.9]

Выбор той или иной системы управления оказывает существенное влияние на технико-экономические показатели линии, ее производительность, точность и надежность в работе. По степени централизации различают централизованные, децентрализованные и смешанные системы управления линиями. При централизованной системе всем технологическим циклом линии управляют с помощью центрального командного устройства (командоаппарата, кулачкового вала и т. д.). В таких системах управления прпдплжитрлкнпгть рабочего цикла для каждого исполнительного механизма постоянна. К недостатку таких систем управления следует отнести необходимость иметь дополнительные предохранительные устройства, контролирующие положение и действия исполнительных механизмов линии. В децентрализованных системах управления используются датчики (путевые переключатели и концевые выключатели), включаемые движущимися рабочими элементами машин и механизмов и обрабатываемых изделий. Недостаток децентрализованных систем — большое число уп- [c.225]

Если для большинства машин понятие рабочий цикл автомата является вполне конкретным и определенным, то для автоматических линий оно имеет физический смысл только применительно к линиям с жесткой межагрегатной связью. В линиях, разделенных на участки, оно применимо только к отдельным участкам, в линиях с гибкой межагрегатной связью все основные агрегаты работают без синхронизации во времени и понятие рабочий цикл линии вообш,е отсутствует. Таким образом, функции управления рабочим циклом в автоматических линиях весьма усложняются, и это предопределяет особенности их построения, начиная с выбора типа системы управления (упорами, копирами, распределительным валом, программное управление н т. д.), который должен учитывать такие специфические требования, как дистанционность управления и т. д. [c.541]

Рабочий цикл линии идентичен циклу линии из агрегатных станков (см. рис. XVni-2) и включает следующие элементы перемещение плат, их фиксацию и зажим, установку радиодеталей на платы и их закрепление, расфик-сацию плат для очередного шагового перемещения вдоль линии. Поэтому система управления циклом линии должна обеспечить последовательное срабатывание следующих основных агрегатов шагового транспортера механизмов зажима и фиксации на всех позициях автоукладчикоь (исех [c.550]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

Гидравлические средства управления находят все большее применение при полной или частичной автоматизации рабочих циклов любой сложности. Достоинства их самосмазываемость, долговечность и надежность действия возможность плавного бесступенчатого регулирования скоростей на ходу без останова рабочих органов автоматическое предохранение от перегрузок и поломок возможность передачи больших усилий удобное дистанционное управление обеспечение быстрой переналадки станков и других элементов автоматической линии. Гидравлические системы применяют в сочетании с гидроэлектрическим управлением. Гидравлические средства управления подразделяют на датчики командных импульсов, преобразо- [c.277]

Такая заданная циклограмма, которая является типовой для автоматических линий с жесткой межагрегатной связью, реализуется посредством автсматической системы управления линией, которая при каждом рабочем цикле выдает большой комплекс команд всем циклически действующим агрегатам линии. Каждая команда формируется при наличии определенных инфсрмационных элементов, к числу которых относятся а) положение или состояние агрегатов линии, в том числе и того, для которого формируется команда б) наличие деталей на определенных позициях в) память о предыдущем состоянии некоторых узлов г) истечение определенного промежутка времени. Например, суммой признаков, необходимых для транспортирования деталей, может являться то, что все силовые узлы автоматической линии находятся в исходном положении и детали в приспособлениях рас-фиксированы и отжаты. [c.155]

Процесс составления программы работы автоматической линии называется программированием. Программирование автоматической линии, как правило, произЕодят в процессе проектирования линии, после чего автоматическая линия не может быть переналажена на другой рабочий цикл. Однако автоматизированные участки из станков с программным управлением от ЭВМ дают возможность производить программирование в процессе эксплуатации линии. В этом случае вся необходимая технологическая информация выдается на ЭВМ типа Минск-32 . Специализированная система подготовки управляющих программ содержит 4000—10 ООО команд, что обеспечивает управление станками. [c.187]

С помощью путевых переключателей можно осуществить и более сложные автоматические циклы работы станков, состоящие из ряда последовательных операций. Исполнительный орган, производящий первую операцию, заканчивает ее и при этом нажимает на путевой переключатель. Вступает в действие другой рабочий орган станка, производящий следующую операцию. Когда орган выполнит свою работу, он действует на путевые контакты и от этого начнется выполнение третьей операции и т. д. При такой автоматике весь рабочий цикл выполняется в виде цепи операций, в которой каждая следующая начинается в зависимости от окончания предыдущей. Однако, при сложных циклах, состоящих из многих операций часто выгоднее применять централизованную автоматизацию. Особенно сложны системы управления с путевыми переключателями в агрегатных станках и автоА1атических линиях. [c.148]

Кулачковые сиетемы используют для автоматизации отдельных станков и автоматических линий. Программоносителем в этих системах являются кулачки соответствующего профиля, установленные на распределительном валу. Рабочий профиль кулачка определяет путь движения рабочего органа станка. Кулачковые системы управления с распределительным валом являются централизованными разомкнутыми системами управления без обратной связи, обеспечивающими заданную синхронизацию требуемых движений рабочих органов при выполнении цикла работы станка. [c.8]

Наладка механизмов. Силовые головки налаживают по технологическим и наладочным картам и по циклограммам. В наладку силовой головки входит настройка чисел оборотов шпинделя, настройка рабочих подач, быстрый отвод и подвод, проверка налаженного цикла. При наладке верхнего и нижнего гидротранспортеров устанавливают жесткие упоры электро-, пневмо- и гидропереключатели. От размещения упоров зависит величина шага. Кроме того, необходимо отрегулировать давление в цилиндрах. При включении транспортер должен работать плавно без ударов, время срабатывания механизмов не должно превышать времени, указанного в циклограмме. Для наладки длины хода стола, подъема и опускания необходимо регулировать ограничительные гайки на штангах стола и установить упоры управления столами. Для осуществления наладки стола фиксации и зажима спутников необходимо настроить упоры стола, отрегулировать усилие гидро- и пневмоцилиндров зажима, произвести регулирование тормоза и наладку упоров электроблокировки. Время, отведенное по циклограмме на фиксацию и зажим стола, должно быть идентично действительно затраченному на эти процессы времени. Наладка системы подачи смазочно-охлаждающей жидкости сводится к тому, чтобы количество ее истечения и угол подачи соответствовал эксплуатационным требованиям. В системе управления автоматической линией наладке подлежат наладочные пульты, главный пульт, пульт сигнализации неисправностей, проверка аварийных кнопок и средств автоматики. После наладки всех агрегатов автоматической линии проверяют работу силовых головок, определяют число оборотов шпинделя с помощью тахометра, рабочей подачи, ускоренного отвода и подвода, а также продолжительности рабочего цикла. Кроме того, осуществляется проверка работы гидротранспортера (шаг хода транспортера и время хода транспортера вперед). Нельзя допускать, чтобы смазочно-охлаждающая жидкость попадала на электрооборудование автоматической линии. [c.365]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...