Система эксплуатации автоматических

Система эксплуатации автоматических линий — Автоматизация 173—175 Системы автоматических линий для [c.407]

Огромные резервы сокращения потерь, повышения долговечности и надежности машин заключены в рациональной системе эксплуатации автоматических линий, прежде всего — высокой квалификации обслуживающего персонала и в повышении производительности линии. [c.407]

Диаграммы надежности дают возможность просто и наглядно анализировать и сравнивать между собой эксплуатационную надежность однотипных механизмов и устройств автоматических линий, что позволяет давать оценку различным конструктивным и принципиальным решениям, а также уровня системы эксплуатации автоматических линий. В качестве примера на рис. 42 показаны диаграммы надежности систем управления циклом силовых головок пяти различных автоматических линий из агрегатных станков Блок-2 , головки блока, картера коробки передач, картера сцепления и поворотного кулака. Рабочий цикл силовых агрегатных головок этих линий идентичен быстрый подвод, медленная рабочая подача, быстрый отвод и останов в исходном положении. Но задачи управления циклом решаются по-разному. Поэтому надежность управления циклом силовых головок значительно отличается как по частоте отказов, так и по длительности их устранения. [c.110]

Структура и средства автоматического управления системой выбираются в процессе планирования ее развития при эксплуатации производится настройка средств управления - выбор алгоритмов и параметров в зависимости от ожидаемых условий работы и текущих значений параметров системы. Средствами автоматического управления при отказах оборудования, ошибках эксплуатационного персонала, а также при превышении фактического потребления продукции системы над расчетным обеспечивается использование имеющихся резервов, изменение конфигурации и структуры системы и ограничение снабжения потребителей продукцией системы. [c.107]

Этап III — обработка полученных результатов. Наблюдения за работой автоматических линий дают значительный объем информации, обработка которой позволяет делать заключения о ее работоспособности, системе эксплуатации, резервах повышения производительности, точности и т. д. Первичная обработка этой информации сводится к получению параметров работы автоматической линии в первую очередь — баланса затрат фонда времени работы линии, дающего первое представление о ее работоспособности. Для получения баланса все простои по каждой смене наблюдения группируют по функциональным признакам, и данные наблюдений сводят в таблицу, в которой простои делят согласно классификации (по оборудованию, инструменту и т. д.). Для инструмента группы простоев определяются их характером планово-предупредительная смена инструмента, текущая смена (по фактическому затуплению), аварийная смена при поломках ит. д, Простои по ремонту и регулированию целесообразно классифицировать по основным целевым механизмам. Баланс затрат планового фонда времени работы оборудования может быть в табличной и графической форме (рис. 7.18). [c.196]

Рис. 19. Структурная схема автоматической системы эксплуатации АЛ

Факторами повышения уровня надежности автоматических станочных линий являются повышение надежности, совершенствование системы эксплуатации, обеспечение загрузки. В результате реализации этих факторов происходит рост суммарного циклового времени работы Гц, сокращение времени восстановления Т , сокращение времени планово-предупредительного ремонта исключение организационных простоев Тару. Следовательно, осуществляется совершенствование структуры номинального фонда времени [c.221]

Решающим фактором экономической эффективности новой техники, особенно в условиях автоматизированного производства, является высокая производительность и эксплуатационная надежность автоматов и автоматических линий. Чем выше работоспособность автоматических линий, тем выше производительность общественного труда, ниже себестоимость выпускаемой продукции и меньше сроки окупаемости капиталовложений. В процессе эксплуатации проверяют ценность и перспективность любых технологических, конструктивных и компоновочных решений. Поэтому особое значение приобретают исследования работоспособности автоматических линий в условиях эксплуатации в первую очередь — анализ их эксплуатационной надежности. Эти исследования позволяют не только дать объективную оценку технического уровня и системы эксплуатации современных автоматических линий, но и решить важнейшие проблемы дальнейшего развития автоматизации производственных процессов, выявить тенденции развития. Это и явилось основной задачей комплексных исследований работы автоматических линий в условиях эксплуатации, которые проводятся Научно-исследовательской лабораторией автоматизации производственных процессов в машиностроении при Московском высшем техническом училище им. Баумана, начиная с 1961 г. [c.29]

При этом только за 4 года (1957—1961) производительность автоматической линии Блок 2 повышена почти на 22% без серьезных конструктивных усовершенствований и значительных затрат за счет улучшения системы эксплуатации (табл. 4). [c.39]

Развитие фундаментальных направлений теории производительности машин и труда позволяет решать конкретные прикладные задачи проектирования и эксплуатации автоматов и автоматических линий выбор числа позиций и определение оптимальной структуры, расчет ожидаемой надежности и требований к надежности устройств, расчет оптимальных режимов обработки выбор системы эксплуатации инструмента и количество наладчиков в [c.5]

Развитие фундаментальных направлений теории производительности машин и труда позволяет решать конкретные задачи проектирования и эксплуатации автоматов и автоматических линий, связанные с выбором числа позиций и определением оптимальной структуры, расчетом ожидаемой надежности и определением требований к ней, расчетом оптимальных режимов обработки, выбором системы эксплуатации инструмента и количества наладчиков в линии расчетом резервов повышения производительности действующих автоматических линий и т. д. [c.336]

Система питания в насосах ЦВН-8 также выполнена общей на все насосы. Оснащена она малогабаритным насосом, аккумулирующей емкостью и холодильниками. Система питания автоматически включается в работу только в период ввода установки в эксплуатацию и в аварийных режимах при прекращении подачи воды. В номинальном режиме работы установки подача воды на уплотнение осуществляется от системы станции — системы питания циркуляционного контура. Кроме того, применение в насосах уплотнения с минимальными протечками позволило ГЦН даже в случаях прекращения подачи воды от систем питания длительно работать на контурной воде. [c.13]

Паспортная величина подачи насоса-дозатора должна быть равна или несколько больше значения ди. Насосы-дозаторы серии НД предназначены для использования в системе импульсного автоматического управления, являющейся системой с непосредственным измерением расходов обрабатываемой воды и косвенным измерением расхода подаваемого на обработку реагента. Последнее производится самим насосом-дозатором, который обеспечивает достаточно точное отмеривание дозируемой жидкости. Для насоса типа НД погрешность подачи при соблюдении правил эксплуатации их не превышает (1—2) % заданной величины ее при подаче равной 50—100% номинальной. В лучших зарубежных образцах погрешность не больше 0,5%. Это требует усложнения конструкции насоса и увеличения его стоимости. В условиях обработки воды на электростанциях указанная погрешность насосов-дозаторов типа НД допустима. [c.139]

Инструмент, применяемый на АЛ, должен отличаться от инструмента, применяемого на обычных станках, повышенной жесткостью благодаря минимальным вылетам или большим сечениям, повышенной точностью по диаметральным размерам и положению режущих кромок относительно оси вращения вследствие тщательной заточки и доводки, повышенной и стабильной стойкостью, взаимозаменяемостью и быстро-сменностью. Он должен быть максимально приспособлен для предварительной настройки его на размер вне станка и иметь устройства для дробления стружки. Инструмент для АЛ должен быть изготовлен по специальным техническим условиям (см. Организационно-технические основы эксплуатации автоматических линий. Вып. РМЭ-111-2. Технические требования на основные виды режущего инструмента, применяемого на автоматических линиях. М., НИИМАШ, 1975 Организационнотехнические основы эксплуатации автоматических линий. Вып. РМЭ-Ш-8. Организация системы инструментального хозяйства автоматических линий. Абразивный инструмент. М., НИИМАШ, 1975). [c.519]

Термообработка — наиболее длительный процесс в общем технологическом цикле изготовления железобетонных изделий. Кроме того, от правильного режима термообработки зависит качество изделий. Поэтому очень важное значение приобретает автоматизация этого процесса, позволяющая точно выдержать режим, снизить расход пара или электроэнергии и сократить продолжительность режима. Как показал опыт промышленной эксплуатации автоматических устройств, для регулирования термообработки железобетонных изделий наиболее совершенными являются системы, основанные на применении программных электронных регуляторов температуры. [c.340]

Таким образом, автоматизация рабочего цикла станков (первая ступень автоматизации, см. гл. 1), которая достигается иногда простейшими техническими средствами и с минимальными затратами, позволяет сэкономить значительную часть трудовых затрат, необходимых в условиях неавтоматизированного производства. Путем дальнейших усовершенствований (оснащения полуавтоматов механизмами автоматической загрузки, контроля, улучшением системы эксплуатации и т. д.) можно достигнуть того, что один рабочий будет обслуживать в поточной линии Z = 4—5 станков, и экономия трудовых затрат и заработной платы увеличится еще больше, однако, как показывает рис. П-10, эта экономия не будет пропорциональна количеству станков, обслуживаемых одним рабочим. Если увеличение Z в два раза (от 1 до 2) позволяет сэкономить 50% фонда зарплаты, то увеличение Z в 2,5 раза (от 2 до 5) дает возможность сэкономить только 40%. [c.64]

Такая методология дает научную основу для обобщения опыта проектирования и эксплуатации автоматических систем машин и решения конкретных задач выбора системы управления автоматической линии, целевых механизмов рабочих и холостых ходов, контрольно-блокировочных устройств и т. д. На этой же научной основе решаются задачи выбора рациональной структуры компоновки автоматической линии, исходя из оптимальной [c.3]

При проектировании автоматической линии Т1а.л является обычно заданной величиной, которую необходимо обеспечить как конструктивными методами, так и заданной системой эксплуатации. [c.404]

Одним из весьма важных вопросов правильной эксплуатации автоматических токарных станков является точное соблюдение всех требований по смазке, а также охлаждению в процессе обработки. Все необходимые данные по смазке станка изложены в прилагаемой к паспорту инструкции по эксплуатации и в схеме смазки. Смазка станка должна обеспечивать надежную, бесперебойную работу всех его узлов, длительную эксплуатацию без ремонта, точную обработку деталей. Смазка подается ко всем трущимся поверхностям станка для уменьшения трения между ними и предотвращения их быстрого износа. Система смазки токарных автоматов и полуавтоматов различных моделей имеет свои особенности. Однако наиболее ответственные узлы и места станка смазываются всегда независимо от общей системы смазки. [c.208]

В книге на основе теории производительности машин и труда, с использование.м вероятностных закономерностей, аппарата математической теории надежности и положений теории точности и стабильности технологических процессов рассматриваются вопросы надежности автоматических линий с точки зрения их высокой производительности и экономической эффективности. Исходя из их анализа, даются основные понятия и объясняется сущность надежности, излагаются методы решения конкретных задач проектирования и эксплуатации автоматических линий с учетом их надежности выбор оптимальной структуры автоматических линий, типа целевых механизмов, количества наладчиков при обслуживании линий, системы эксплуатации инструмента и т. д. [c.2]

В книге большое внимание уделяется взаимосвязи надежности с технико-экономическими показателями (количество обслуживающих рабочих, производительность труда, сроки окупаемости и т. д.). На базе общих положений теории производительности машин и труда излагаются основные понятия и определения, критерии оценки надежности, а также анализируются все три формы надежности фактическая, ожидаемая и требуемая подробно излагаются методы расчета количественных характеристик надежности автоматических линий и их анализа. Рассматриваются вопросы расчета резервов повышения производительности действующих автоматических линий в результате улучшения системы эксплуатации, повышения надежности работы механизмов, устройств и инструмента. [c.4]

Теория надежности автоматических линий позволяет решать такие задачи эксплуатации автоматических линий, как выбор наивыгоднейшего количества наладчиков для обслуживания автоматических линий, рациональной системы смены инструмента (планово-предупредительной или текущей), расчет резервов повышения производительности действующих автоматических линий и т. д. [c.8]

В предыдущих разделах было показано, что важнейшие параметры работы автоматических линий, которые определяют ее производительность и величину выпуска продукции, по своей природе являются случайными величинами, которые должны анализироваться при помощи вероятностных методов. Поэтому достоверные данные о производительности автоматических линий могут быть получены только исследованием и анализом работы автоматических линий в производственных условиях. Такие исследования позволяют не только определить эксплуатационные характеристики автоматических линий, уровень их работоспособности, но и резервы повышения производительности, наметить пути улучшения системы обслуживания автоматических линий. С другой стороны, анализ работоспособности автоматических линий в условиях эксплуатации и обобщение эксплуатационного опыта дают исходные данные конструкторам и технологам для разработки проектов новой, более совершенной техники. [c.44]

Первый период (/) пуска и освоения, когда отказы интенсивны ввиду неосвоенности оборудования, наличия неустраненных конструктивных и технологических дефектов, приработки контактных поверхностей в кинематических парах и т. д. Затем наступает период стабильной эксплуатации (//), когда постепенно улучшается система обслуживания автоматической линии, повышается квалификация обслуживающего персонала, накапливается опыт — эти факторы ведут к уменьшению частоты появления отказов. Однако одновременно происходит процесс изнашивания трущихся поверхностей, что приводит к разбросу параметров работы механизмов и устройств, снижению точности и стабильности их работы. Сочетание этих двух факторов приводит к тому, что частота появлений отказов находится в период стабильной эксплуатации приблизительно на одном уровне с постепенной тенденцией к возрастанию ввиду прогрессирующего износа. [c.81]

Самая совершенная автоматическая линия, в которой будут учтены все новейшие конструктивные методы борьбы с потерями, с самой рациональной схемой компоновки может оказаться малоэффективной, если система ее эксплуатации не будет находиться на таком же высоком уровне, как и конструкция. Только наличие рациональной системы эксплуатации позволит максимально использовать все возможности, заложенные в новой технике, обеспечить ее высокую производительность и эффективность. [c.136]

При эксплуатации автоматических линий могут быть применены две основные системы смены инструмента текущая, когда каждый инструмент меняется индивидуально при своем фактическом затуплении и планово-предупредительная, когда инструменты на линии меняются группами по заранее намеченному порядку, например, после определенного количества обработанных деталей. Обе системы имеют свои преимущества и недостатки. При текущей смене инструмента режущие свойства используются полностью, однако время единичного простоя линии получается значительным, так как сюда входит включение и выключение линии, очистка инструмента от стружки и т. д. При групповой смене меняется сразу несколько инструментов, с недоиспользованием их режущих свойств, но подготовительно-заключительное время является общим и поэтому время единичного простоя линии, приходящееся на один замененный инструмент, уменьшается. Очевидно, наиболее рациональной в каждом конкретном случае будет такая система смены инструмента, которая дает наименьшие потери по инструменту. [c.140]

Повышение производительности линии может быть достигнуто в результате повышения режимов обработки, конструктивной модернизации отдельных механизмов и устройств, установке стан-ков-дублеров, промежуточных заделов-накопителей, изменение системы эксплуатации линии и т. д. Каждое из таких мероприятий может привести к сокращению либо продолжительности рабочего цикла, либо внецикловых простоев, в результате чего производительность линии повышается на определенную конечную величину. Для того чтобы эти мероприятия были эффективными, необходимо заранее знать, какую величину роста производительности линии они могут обеспечить. При расчете этого роста производительности необходимо учитывать, что сокращение каких-либо одних простоев может сопровождаться ростом других. Например, если автоматическая линия простаивает в среднем один час в смену из-за отсут-156 [c.156]

Сравнение линий МРЛ-4, МРЛ-34 и МРЛ-58 показывает, что повышение эксплуатационной надежности автоматических линий неизбежно связано с простейшими рациональными конструктивными схемами, с минимальным количеством малонадежных элементов, с отказом от технической помпезности , от применения механизмов и устройств, которые не являются технологически необходимыми (магазины-накопители, контрольно-блокировочные устройства и т. д.). Применение новых конструктивных решений, а также целого ряда технологических методов повышения надежности (хонингование гидроцилиндров, закалка направляющих и т. д.) позволили резко повысить уровень надежности автоматических линий типа МРЛ. Аналогично путем конструктивного совершенствования механизмов, улучшения технологии изготовления и сборки, системы эксплуатации происходит неуклонно повышение надежности в работе и других типов автоматических линий. В результате уже в настоящее время некоторые типы оборудования, встраиваемого в линии, имеют очень высокий уровень надежности в работе. [c.180]

При наладке и эксплуатации автоматических линий наладчикам приходится иметь дело с регулировкой и наладкой системы блокирования. [c.285]

Правильная эксплуатация автоматических линий в значительной степени зависит от организации планово-предупредительного ремонта (ППР). Из общих простоев линий простои по вине ремонта оборудования составляют в среднем 50%. Сущность системы планово-предупредительного ремонта заключается в том, что периодически, через определенное время оборудование линий подвергается плановым профилактическим осмотрам и различным видам ремонта. [c.249]

Продолжительность работы оборудования между плановыми профилактическими осмотрами и различными видами ремонта устанавливается в зависимости от назначения, конструкции, сложности оборудования и условий его эксплуатации. Система ППР автоматических линий состоит из ежесменного межремонтного обслуживания, периодических осмотров и проверки оборудования на точность, малого, среднего и капитального ремонтов. Ежесменное межремонтное обслуживание заключается [c.249]

Создание автоматических линий и выполнение проектно-конструкторских работ на уровне систем машин весьма специфично и включает ряд сложных задач, с которыми не приходится сталкиваться при конструировании обычного технологического оборудования. Это прежде всего разработка многооперационных технологических процессов с концентрацией операций, выявление возможных вариантов построения системы машин в целом и выбор оптимального, проведение многоступенчатых приемносдаточных испытаний. Именно применительно к проектированию автоматических линий наиболее перспективны методы и системы автоматизированного проектирования (САПР). Наконец весьма сложны вопросы рациональной эксплуатации автоматических линий, реализации всех потенциальных возможностей, заложенных в технологических процессах и конструкциях машин. [c.6]

Исследования работоспособности токарных многошпиндельных автоматов КА-76 в автоматической линии Б цеха карданных подшипников на 1ГПЗ проводились 3 раза в 1963, 1964 и 1966 гг. Такие исследования дают возможность проследить процесс изменения эксплуатационных характеристик автоматических линий во времени, дать оценку изменениям конструкции и системы эксплуатации линии. [c.30]

Цель адаптации заключается в автоматической корректировке управляющих воздействий так, чтобы скомпенсировать наметившееся отклонение от заданной программы, чем бы оно не было вызвано. Обычно причиной отклонений являются производственные возмущения, дрейф и неопределенность параметров элементов РТК- Благодаря самонастройке система управления автоматически подстраивается и приспосабливается к непредсказуемо изменяющимся условиям эксплуатации РТК. Поэтому блок адаптации (адаптатор) можно рассматривать как принципиально новый элемент — своеобразную надстройку над обычной цифровой системой программного управления, который и обеспечивает надежную отработку заданной программы движения в частично неопределенной и изменяющейся производственной обстановке. [c.33]

К устройствам управления, обеспечивающим при выполнении заданных условий эксплуатации автоматическую работу трансмиссии, относится также центробежный регулятор. Он срабатывает в за1висимости от скорости движения автомобиля и переключает ступень в коробке передач при определенных значениях этой скорости. Для того чтобы избежать колебательных процессов в гидросистеме при переключении с низшей передачи на высшую или наоборот, а такие процессы могут наступить, если скорость автомобиля незначительно изменяется в допустимых пределах диапазона данной ступени, — регулятор соединяется с системой управления так, что включение ступени производится с некоторым запаздыванием. В период разгона автомобиля очередная ступень включается при скорости, немного превышающей. расчетное значение для данной ступени, а в период торможения—три скорости, нескольКЪ меньшей расчетного значения. [c.295]

Возможно управление циклом работы и эксплуатацией линии с помощью одной ЭВМ, что существенно упрощает комплект необходимых технических средств (см. рис. 10, в). Тенденция развития вычислительных машин для управления АЛ — их специализация для решения данной задачи. Опыт использования универсальных вычислительных машин для упраблення АЛ не дал положительных результатов из-за их избыточности, невозможности работать в цеховых условиях, сложноста обслуживания, невозможности непосредственной связи с электрооборудованием линии. Во всех случаях система управления эксплуатацией автоматических линий должна быть связана с АСУ технологическими процессами АСУТП завода (цеха), что позволяет вести периодическ>то передачу информации для решения общезаводских задач (планирование производства, материально-техническое снабжение и т. д.). [c.528]

Второе издание- справочника дополнено материалами по наладке новых автоматических линий, приведены конструкции приборов и приспособлений для диагностики технического состояния оборудования, его наладки и обслуживания. Отдельная глава поовящена системе рациональной эксплуатации автоматических линий и специальных станков. , [c.4]

Как показывает опыт эксплуатации, автоматические устройства в системах энергоснабл ния п ромышленных предприятий работают надежно и эффективно. При внедрении автоматизации необходим правильный выбор ее объема, так как излишний объем усложняет эксплуатацию и понижает надежность энергоснабжения. Одно из основных требований, предъявляемых к устройствам автоматизации, — простота и надежность. [c.299]

Так, при определении целесообразной степени концентрации операций необходимо учитывать удобство обслуживания и наблюдения, синхронность работы отдельных позиций, отвод стружки, жесткость системы деталь — инструмент — станок, тепловые деформации и др. Например, опыт эксплуатации автоматических линий по обработке блока мотора показал, что обработку на некоторых позициях целесообразно разрознить. При большом количестве сверл и их тесном расположе1(ии сильно затруднена смена каждого отдельно затупившегося сверла, что значительно увеличивает простои. [c.13]

Большое значение имеет анализ эксплуатационной надежности действующих автоматических линий для проектирования новых линий. На результатах такого анализа основываются все опытностатистические методы прогнозирования надежности проектируемых линий. Сравнение характеристик надежности механизмов одинакового целевого назначения дает возможность выбирать наиболее удачные конструктивные решения и принципиальные схемы, особенно для типовых механизмов рабочих и холостых ходов (силовых головок, транспортеров, механизмов зажима и фиксации, устройств управления, контроля, блокировки и т. д.). Сравнивая фактический уровень надежности с перспективными требованиями, можно определить пригодность и перспективность тех или иных решений. Сравнивая фактические характеристики с ожидаемыми, можно оценивать надежность применяемых методов прогнозирования надежности. Наконец, только эксплуатационные исследования надежности дают достоверные числовые значения показателей надежности, исходя из которых решаются такие задачи, как выбор числа позиций линии, структуры компоновки проектируемых линий, необходимого количества обслуживающих рабочих (наладчиков), системы эксплуатации инструмента и т. д. [c.95]

Значение переменной структуры автоматических линий заключается и в том, что она заставляет предприятие изыскивать и использовать все резервы автоматической линии. Если производственная программа выпуска на линии в 1,5—2 раза ниже ее возможностей, то у завода нет, по существу, никаких стимулов к использованию резервов, к созданию рациональной системы эксплуатации линии, так как план выполняется даже при низком уровне обслуживания. Когда рост выпуска продукции становится соизмеримым с ВОЗМОЖНОСТЯ1МИ автоматической линии при простейшей ее структуре, необходимо либо вводить дополнительное оборудование (новые станки, участки, накопители), либо реализовать все резервы действующего оборудования и только после этого идти на усложнение линии. Выше приводились данные о том, что на ЗИЛе за 4 года производительность автоматических линий блока цилиндров была повышена на 20—25% только в результате совершенствования системы эксплуатации, без всяких конструктивных и структурных изменений линии. Если учесть при этом, что введение накопителей не дает быстрого роста производительности линии, то совершенствование системы эксплуатации может дать такой же эффект, как и введение накопителей (см. гл. П1 4). [c.230]

Опыт эксплуатации автоматических линий показал, что в первый период работы линии повыщенные простои объясняются недостаточным ознакомше-нием персонала с оборудованием и процессом обработки. По мере освоения линии эти потери снижаются. На Харьковском заводе Серп и молот было проведено тщательное изучение характера и причин простоев каждой автоматической линии. На основе наблюдения и изучения на заводе была разработана и внедрена система обслуживания и ухода планово-принудительного ремонта автоматических линий, заключающаяся в следующем [c.300]

Зо-первых, повышение долговечности приводит к сокращению времени простоев оборудования в ремонте. Зто чрезвычайно важно для поточного производства, особенно в процессе эксплуатации автоматических линий. Остановка станка линии даже на непродолжительный период влечет большую потерю продукции, тем более, что в участках автоматических линий с жёсткой связью (без межоперацион-ных заделов) остановка одного станка повлечет за собой простой всех связанных с ним станков. В результате эти простои могут свести на нет эффективность автоматической системы машин. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...