Основные детали токарных станков

ОСНОВНЫЕ ДЕТАЛИ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ [c.91]

Назовите основные узлы и детали токарного станка. [c.46]

Определить главное изображение детали, т. е. изображение на фронтальной плоскости проекций. При выборе главного изображения следует учитывать положение детали при обработке ее на станке или в процессе разметки. Например, для деталей, представляющих собой соосные цилиндры, которые обрабатывают в основном на токарных станках, на главном изображении ось детали следует располагать параллельно основной надписи. К таким деталям относятся втулки, оси, валы, штуцера, шпиндели, фланцы и др. [c.440]

Помимо перечисленных видов деталей, для которых обработка точением является основной, на токарных станках обрабатываются и различные другие детали [c.7]

Основной параметр токарных станков — высота центров над станиной. Другим основным параметром токарных станков является наибольшее расстояние между центрами, которое определяет наибольшую длину обрабатываемой детали, причем это расстояние у одних и тех же станков может быть разным. Так, у станков с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 500 мм расстояние между центрами может быть 700, 1000, 1400 и 2000 м. Токарные станки характеризуются также наибольшей частотой вращения шпинделя, наибольшим диаметром прутка, проходящего через отверстие шпинделя, размером центра шпинделя и мощностью электродвигателя главного привода станка. [c.6]

Пластмассовые детали отличаются от обычных только материалом и технологическим способом их изготовления. Это отличие в основном не отражается на построении чертежа. Так, например, деталь, изображенную на рис. 187, а для опытного изделия можно изготовить из пластмассового прутка обычным точением на токарном станке, без изменения чертежа. [c.243]

Следует иметь в виду, что детали (или их заготовки), имеющие форму тел вращения, могут изготовляться без применения токарной обработки (литье, ковка, штамповка, прокатка и т. п.). В этих случаях главное изображение также желательно располагать с осью, параллельной основной надписи. Такой чертеж облегчит изготовление оснастки (модели, щтампа и пр.), выполняемой на токарном станке. [c.268]

Форма любой технической детали должна удовлетворять трем основным требованиям быть конструктивно обоснованной, технически осуществимой и экономически целесообразной. Наиболее целесообразной считается простейшая форма детали, обрабатываемые поверхности которой плоские или являются поверхностями вращения (их можно обрабатывать на фрезерном или токарном станке). Сложная форма детали, как правило, состоит из простых геометрических тел (призм, пирамид, цилиндров, конусов, сфер и торов), которые пересекаются между собой или плавно переходят друг в друга. В первом случае возникают линии пересечения. а во втором — линии перехода. [c.105]

Выигрыш в основном времени при обработке на револьверных станках по сравнению с токарными станками реализуется в том случае, если одновременно применять несколько инструментов, например сверло, проходной, подрезной и фасочный резцы, или при обтачивании ступенчатой детали — сверло и несколько проходов резцов и т. д. В противном случае существенного выигрыша в основном времени не будет. Уменьшается время обработки главным образом за счет вспомогательного времени, так как при токарной обработке для каждого перехода приходится заново устанавливать в заднюю бабку (в зависимости от требований) сверло, зенкер, развертку и прочий инструмент, каждый такой инструмент надо подвести к детали, проверить установку и т. д.. на все это требуется много времени. На револьверных станках достаточно только повернуть револьверную головку, подвести ее к месту начала обработки и.отвести после окончания. Чем сложнее операция, чем больше в ней различных переходов, тем больше времени приходится затрачивать на смену инструмента, тем выгоднее применение револьверного станка по сравнению с токарным. [c.350]

Основные отверстия в корпусных деталях обычно обрабатывают на расточных, карусельно-токарных, радиально- и вертикально-сверлильных и агрегатных станках, а иногда и на токарных станках. В единичном и мелкосерийном производстве при обработке отверстий корпусные детали устанавливают на обработанную основную поверхность по размеченным окружностям отверстий. В серийном и массовом производстве растачивают отверстия с помощью специальных приспособлений, в которых инструмент имеет одностороннее переднее направление (рис. 243, а) или заднее (рис. 243, б) или переднее и заднее одновременно (рис. 243, в). С передним или задним направлением обрабатываются обычно короткие отверстия. Длинные отверстия растачиваются борштангами, имеющими переднее и заднее направления. В мелкосерийном производстве отверстия растачивают с помощью накладных шаблонов, закрепляемых на детали или на основании приспособления. В этом случае шпиндель станка устанавливается соосно отверстию шаблона. [c.413]

Выбрать главное изображение, которое дает наилучшее представление о форме, длине и высоте детали при этом детали, состоящие в основном из тел вращения, располагать горизонтально, как на токарном станке для токаря (рис. 22.2), с разрезом, если деталь полая. Чтобы начертить на формате А4 несложную точеную деталь, не уменьшая чрезмерно масштаб изображения, следует применять разрывы и половины проекции (рис. 22.3). [c.428]

Детали, обрабатываемые на токарных станках, можно разбить на две основные группы детали, обрабатываемые в центрах, и детали, обрабатываемые в патроне. Для каждой группы технологические маршруты строятся в зависимости от габаритов и конфигурации деталей, марки материала, требований к термической обработке и испытаниям и от вида заготовок. Так, в массовом производстве на токарных работах преобладают многошпиндельные и многорезцовые автоматы, станки с автоматическим циклом работы, автоматические методы контроля в серийном большое применение находят универсальное оборудование и универсальные методы контроля. [c.290]

Компоновка станка. Вводится плоскость симметрии, причем по возможности геометрическая плоскость симметрии должна совпадать с весовой (фрезерные станки). Реже возможна компоновка станка вокруг оси симметрии (вертикальные многошпиндельные автоматы, агрегатные станки с силовыми головками, расположенными по радиусам). Там, где невозможно компоновать станок целиком вокруг оси симметрии или вдоль ее плоскости, с учетом этих элементов симметрии, компонуется часть станка. В этих случаях за ось неполной симметрии берется ось вращения инструмента или обрабатываемой детали, а вертикальная плоскость неполной симметрии проходит через эту ось (токарные станки). В свою очередь, следует располагать вращающиеся части на осях симметрии машины в целом и отдельных ее узлов или же ориентируя их на эти оси, связывая с ними. Иногда оригинальная компоновка позволяет усилить симметрию станка, привнося и определенные экономические выгоды — вертикальная компоновка токарного станка взамен горизонтальной в 2 — 3 раза уменьшает занимаемую им площадь и облегчает встраивание в поточную или автоматическую линию. Основной [c.60]

На токарных станках с ЧПУ последовательность переходов обработки следующая а) предварительная (черновая) обработка основных участков поверхностей детали подрезка торцов, центрование перед сверлением отверстий диаметром до 20 мм, сверление (если используются два сверла, то вначале сверлом большего диаметра), рассверливание отверстий, точение (получистовая обработка) наружных поверхностей, а затем растачивание внутренних поверхностей б) обработка дополнительных участков поверхностей детали (кроме канавок для выхода шлифовального круга, резьбы и т. п.) в тех случаях, когда черновая и чистовая обработки внутренних поверхностей проводятся одним резцом, все дополнительные участки обрабатывают после чистовой обработки в) окончательная (чистовая) обработка основных участков поверхности детали, сначала внутренних, потом наружных г) обработка дополнительных участков поверхностей детали, не требующих черновой обработки сначала в отверстиях или на торцах, затем на наружной поверхности. [c.237]

При подготовке управляющих программ для станков с ЧПУ большое значение имеет правильный выбор и взаимная увязка систем координат. Система координат станка (СКС), в которой определяется положение рабочих органов станка и других систем координат, является основной. По стандартам все прямолинейные перемещения рассматривают в правосторонней прямоугольной системе координат X, У, Во всех станках положение оси 2 совпадает с осью вращения инструмента если при обработке вращается заготовка, — то с осью вращения заготовки. На станках всех типов движение сверла из детали определяет положительное направление оси Z в СКС. Для станков, в которых сверление невозможно, ось Z перпендикулярна технологической базе. Ось X перпендикулярна оси Z и параллельна технологической базе и направлению возможного перемещения рабочего органа станка. На токарных станках с ЧПУ ось X направлена от оси заготовки по радиусу и совпадает с направлением поперечной подачи (радиальной подачи) суппорта. Если станок имеет несколько столов, суппортов и т. п., то для задания их перемещений используют другие системы координат, оси которых для второго рабочего органа обозначают V, V, W, для третьего — Р, Q, Я. Круговые перемещения рабочих органов станка с инструментом по отношению к каждой из координатных осей X, У, Z обозначают А, В, С. Положительным направлением вращения вокруг осей является вращение по часовой стрелке, если смотреть с конца оси вращение в противоположном (отрицательном) направлении обозначают А, В, С. Для вторичных угловых перемещений вокруг осей применяют буквы О к Е. [c.549]

Метод расчета обычных копиров зависит от требуемой точности детали. Если деталь грубая, а образующая тела вращения криволинейная, предпочитают графический метод, для точных деталей предпочтение отдают аналитическому методу. Ниже приводятся основные сведения по расчету копиров для токарных станков. [c.120]

К изделиям основного или вспомогательного производства следует отнести детали, изготовленные для машин, находящихся в ремонте резцы для токарных станков швейную машину холодильник [c.16]

Общие сведения. Отделочная обработка на токарных станках производится в основном в тех случаях, когда необходимо уменьшить шероховатость обработанной поверхности при невысоких требованиях к точности. Это достигается тонкой пластической деформацией поверхности детали, в результате сглаживаются гребешки микронеровностей и образуется наклепанный слой металла глубиной до 0,02 мм, который обеспечивает повышение твердости поверхности детали примерно на 30 %. Тонкая пластическая деформация поверхностного слоя металла может быть получена обкатыванием вращающимися роликами или шариками, а также выглаживанием инструментом из твердых или сверхтвердых материалов. Для достижения высокой точности размеров детали и снижения шероховатости поверхности применяется метод притирки (доводки). [c.177]

Различие форм и размеров деталей влияет на способ установки заготовок для обработки и последовательность обработки. Но в то же время у этих деталей есть и много общего. Объединяющим признаком является то, что они образованы в основном наружными, внутренними и торцовыми поверхностями, имеющими общую ось вращения. Поэтому при обработке таких деталей помимо общей задачи получения заданных размеров стоит технологическая задача обеспечения соосности этих поверхностей и точного расположения торцов относительно оси детали. Эти требования обеспечиваются следующими способами установки и обработки заготовок на токарных станках [c.300]

Нормативные значения статической жесткости станков приводятся в соответствующих стандартах. Эти нормативные значения устанавливаются как функции от основных размерных параметров станка. Для токарных станков в качестве основного размерного параметра принят наибольший диаметр изготавливаемой детали (Z)), для горизонтально-расточных станков — диаметр шпинделя d). В качестве примера приведем нормативные характеристики статической жесткости (Н/мм) для некоторых типов станков. [c.84]

Растачивание основных отверстий, определяющих конструкцию детали, производится на горизонтально-расточных, координат-но-расточных, радиально-сверлильных, карусельных и агрегатных станках, многоцелевых обрабатывающих центрах, а также в некоторых случаях и на токарных станках. [c.73]

При ремонте металлорежущего оборудования наряду с восстановлением работоспособности механизмов, увеличением долговечности деталей и сборочных единиц основное внимание уделяется восстановлению точности работы ремонтируемого станка. Поэтому технологический процесс ремонта металлорежущих станков разрабатывается главным образом для решения этой наиболее трудной задачи. При сопоставлении технологических процессов, разрабатываемых для ремонта разного вида металлорежущего оборудования, становится ясно, что значительная часть механизмов и деталей этих станков ремонтируется одними и теми же или очень схожими методами. Поэтому в качестве образца для освещения методов ремонта металлорежущего оборудования приведем методы ремонта одного из наиболее распространенных типов станков — токарного станка. Чтобы определить, какой ремонт необходим данному станку, надо знать износ деталей и, в первую очередь, базовой детали — станины. [c.244]

Комплекс приемов — совокупность трудовых приемов рабочего, направленных на выполнение одной законченной части операции. Например, операция подрезать торец детали на токарном станке в трехкулачковом патроне может быть разделена на следующие комплексы приемов установить деталь в патроне и зажать пустить станок и подвести резец подрезать торец детали остановить станок и освободить деталь измерить деталь и положить ее на стеллаж. В этом примере третий комплекс приемов основной, остальные— вспомогательные. [c.103]

Токарные станки выпускают для обработки заготовок диаметром 100—6000 мм и длиной до 24 ООО мм. Станки токарной группы общего назначения приведены на рис. 78. Станок состоит из базовых корпусных деталей, устройств для закрепления заготовок и инструмента и механизмов для передачи движений заготовке и инструменту. Базовые корпусные детали (основания, станины, стойки, колонны) являются основными несущими элементами, на которых устанавливаются узлы и механизмы станка. К устройствам для закрепления заготовок относят передние бабки со шпинделем, круговые столы, задние бабки, а для закрепления инструмента — суппорты, шпиндельные бабки, револьверные головки и ползуны. Главным движением является вращение шпинделя с заготовкой, а движения суппорта с резцом — движением подачи. [c.103]

Задние бабки, поддерживающие свободный конец обрабатываемой детали, передний конец которой связан со шпинделем, имеют подвижную скалку 2 (рис. IV.47), в переднюю часть которой вставляется неподвижный илц вращающийся центр. У токарных станков средних и больших размеров вращающийся центр выполняется в форме короткого вращающегося шпинделя 1 К опорам вращающегося шпинделя задней бабки предъявляются такие же требования, как к опорам основного шпинделя. [c.628]

Механизированные виды наплавки выполняют на специализированных токарных станках при вращении наплавляемого изделия и подаче наплавочной головки вдоль оси детали. Поэтому нормируемое время имеет особенности нормирования сварки и токарной обработки. Для определения основного времени необходимо, с одной стороны, иметь- скорость наплавки, частоту вращения изделия и подачу, с другой стороны, для определения толщины наплавки необходимо по силе сварочного тока и диаметру электродной проволоки определить скорость ее подачи. [c.372]

При выборе главного вида нужно учитывать положение, которое занимает деталь при обработке на станке или в процессе разметки. Например, для деталей, представляющих o6oii соосные цилиндры, которые обрабатываются в основном на токарных станках, главный вид выбирается так, чтобы ось детали располагалась горизонтально. К таким деталям относятся валы, оси, шпиндели, втулки и др. [c.336]

Влияние на траекторию звена износа жестко связанных направляющих. Выше была рассмотрена плоская задача, когда искажение траектории движения звена зависит от износа одной пары направляющих. В конструкциях различных механизмов машин движение ползунов, столов, суппортов и других звеньев осуществляется по нескольким направляющим, каждая из которых имеет свои условия работы и неодинаковую форму изношенной поверхности. Вместе с тем они являются, как правило, жестко связанными сопряжениями (см. гл. 7, п. 1) с взаимным влиянием на износ каждой пары. Рассмотрим влияние износа нескольких направляющих на точность перемещения ведомого звена на при-iwepe токарного станка (рис. 118). Суппорт перемещается по Трем граням направляющих станины (а, Ь и с)- Причем передняя треугольная направляющая несет основную нагрузку, поскольку на нее направлена сила резания. При износе направляющих резец изменяет свое положение и точность обработки уменьшается. При этом именно неравномерность износа направляющих станины приводит к тому, что вместо цилиндрической поверхности на обрабатываемой детали возникнет конусность или бочкообразность, так как последствия равномерного износа направляющих полностью компенсируются за счет начальной установки резца. Износ направляющих суппорта по той же причине практически не оказывает влияния на точность обработки. [c.356]

Г СЧ 21-40 СЧ 24-44 СЧ 28-48 Детали, испытывающие высокие напряжения, примерно до = O кг см (патроны токарных станков станины ножниц, дыропробивных машин зубчатые колёса и т. п.) Основные детали, работающие на износ, при удельных давлениях между трущимися пове зхностя-ми выше 5 кг1см например, станины и другие ответственные детали долбёжных, строгальных, токарных, расточных, фрезерных и тому подобных станков [c.21]

Детали небольших габаритов, и.меющие только одно основное отверстие, могут быть обработаны на токарных и лобо-токарных станках модели МК-179 1Н692. [c.223]

К токарным относится большая группа станков, предназначенных в основном для обработки поверхностей вращения, соосных оси шпинделя (цилиндрических, конических, фасонных, винтовых, а также торцовых). Для обработки наружных поверхностей деталей типа валов применяют как центровые, так и бесцентровые токарные станки. Концентрические поверхности деталей типа втулок и колец обрабатывают на токарно-центровых и патронных токарных станках. Детали типа дисков (со значительными по размеру торцовыми поверхностями) обрабатывают на лобото-карных станках, которые занимают меньшую площадь, чем центровые станки, и лучше приспособлены для обработки наружных и внутренних торцовых поверхностей детали. Лобо-токарные станки имеют устройства для поддержания постоянной скорости резания, а также устройства для нарезания торцовых резьб (спиралей). [c.224]

В цехах единичного производства однотипные по характеру обработки станки размещают по участкам, например, участок токарных станков, затем участок фрезерных станков и т. д. При планировании расположения станочных участков стремятся к достижению прямоточности производства. При этом ориентируются на последовательность обработки большинства типовых деталей. Например, если предполагается, что механический цех будет в основно у1 изготовлять детали с формой тел вращения (валики, диски, шестерни, поршни), то последовательность расположения участков однотипных станков должна быть такова участок токарных станков, затем участок фрезерных и рядом строгальных станков, за ними участок сверлильных станков и в конце участок шлифовальных станков. Станки для обработки тяжелых деталей размещают на площадях, которые могут быть обслужены мостовыми кранами или кран-балками. [c.274]

Контурное адаптивное управление применяется в основном в токарных и фрезерных станках всех видов, а также в технологическом оборудовании с непрерывным перемещением рабочих органов. При этом ПД обычно строится в абсолютных координатах непосредственно по чертежу детали или по его образу , хранящемуся в автоматизированном банке данных. Часто контур детали состоит из отрезков прямых и дуг окружностей. В подобных случаях применяются комбинированные позиционно-контурные адаптивные системы управления. В простейшей задаче обточки валов на токарных станках, когда ПД представляет собой ступен- [c.66]

Восстановление деталей с помощью вибродуговой наплавки. Ось ролика наводки экскаватора Э-505А материал—сталь 35, вес 12,4 кг (рис. 32). Основной дефект — износ поверхности под направляющим роликом (до 1 мм)-, наплавка осуществляется автоматом УАНЖ-5. Деталь устанавливается в токарный станок. Режим наплавки ток постоянный, обратной полярности, 150—170 а, напряжение 14 в, -скорость наплавки 60 м/мин, скорость вращения детали 2 о6[мин, скорость подачи проволоки 160 х/ч проволока ОВС диаметром 1,6 мж расход жидкости 0,3 л[мин амплитуда вибрации 2 мм, шаг наложения шва за 1 оборот шпинделя 2 мм-, угол подвода электродной проволоки 45°. После наплавки ось обрабатывается на шлифовальном станке. Стоимость восстановления 2 р. 30 к., стоимость навой оси 4 р. 80 к. [c.192]

Для ремонтных предприятий исключительно важное значение имеет восстановление неподвижных посадок наружных колец подшипников качения в гнездах корпусных деталей. В настоящее время восстановление этих посадок производят путем уменьшения диаметра гнезда весьма трудоемки.ми операциями установки колец, а в ремонтных мастерских сельского хозяйства часто применяют лужение наружных колец подшипников. Такая операция, хотя и не отличается трудоемкостью, но и не обеспечивает необходимой прочности сопряжения. Достаточно прочное сопряжение можно получить путем электромеханической высадки наружной обоймы подшипника. В основном это выполняется примерно так же, как при восстановлении размеров шеек осей. Обработка производится в центрах токарного станка, где шариковый или роликовый подшипник зажимается в специальной оправке (рис. 136), оснащенной несколькими сменными втулками и боковыми кольцами в зависимости от номенклатуры восстанавливаемых подшипников. Режимы обработки выбирают применительно к восстановлению закаленных деталей. На рис. 137 показано влияние режимов ЭМО на величину высадки стали ШХ15. Увеличивать силу высадки свыше 800. .. 900 Н следует только при одновременном увеличении силы тока. При высадке и сглаживании подшипниковой стали рекомендуется в зону контакта инструмента и детали подавать машинное масло. [c.176]

Общий вид токарного станка с ЧПУ и его основные элементы приведены на рис. 31.10. Жесткость и фиксатдоо неподвижных элементов станка (передней бабки 2 и направляющих 6 для перемещения задней бабки и суппорта) обеспечивает станина 1. В неподвижной передней бабке размещаются привод главного движения детали с закрепленным на шпинделе приспособлением 5, обеспечивающим ее движение со скоростью резания приводы продольной подачи суппорта 7 и привод поперечной подачи инструмента 8 с револьверной головкой 9, перемещающейся по салазкам 10 суппорта. Передача движений суппорту и револьверной головке с резцом осуществляется от соответствующих приводов с помощью зубчатых и винтовых передач. Револьверная головка снабжена приводом с червячной передачей, обеспечивающей при вращении автоматическую смену инструмента. В задней бабке 12 размешена пиноль с центром 11. Пиноль задней бабки имеет гидравлический привод и служит для поджима торца длинномерных деталей в процессе обработки. Управляющая аппаратура и ЧПУ размещены в шкафу 4, управляемом с пульта 3. [c.584]

В настоящее время наплавочным работам уделяют большое внимание, так как наплавка представляет собой средство восстановления деталей, экономии металла, увеличения производительности и срока службы оборудования. При изготовлении плоских деталей и тел вращения часто применяется автоматическая наплавка, а при восстановлении изношенных деталей — ручная. При газопламенной наплавке используют литые шлавы — стеллит и сормайт. Стеллит марок ВК-2 и ВК-3 состоит из сплавов карбидов вольфрама и хрома, кобальта и железа. Разработаны и другие, более дешевые сплавы, получившие название сормайт-1 и сормайт-2 . Основные свойства этих сплавов — высокая сопротивляемость истиранию, твердость и относительная легкоплавкость. Выплавляют эти сплавы в индукционных печах. Прутки сормайта маркируют окраской торца сормайт-1 — зеленым, сормайт-2 — красным цветом. Сормайт-1 применяют в основном для наплавки деталей, работающих без резких толчков и ударов (ножи ножниц блюмингов и пресс-ножниц для резки металлов, штампов, протяжные кольца, центры токарных станков и т. д.) . Сормайт-2 обладает большей вязкостью, поэтому его наплавляют на детали, работающие с ударными нагрузками, — вырубные штампы, матрицы и паунсоны и т. д. Сплавами сормайт можно наплавлять стальные и чугунные детали. [c.157]

На токарном станке с высотой центров Я можно обрабатывать детали с наибольшим диаметром Эщах = 2Я. Однако определять предельное число оборотов применительно к этому диаметру представляется нeцeлe сообразным, так как вследствие невозможности жесткого крепления инструмента (рис. 1.76) обработка деталей такого диаметра будет неэффективной и их следует обрабатывать на станке с большими основными размерами. Можно принять, что на станке должна быть обеспечена эффективная обработка деталей с наибольшим диаметром Отах = (0,6-ь0,7) 2Я, который ограничивается условиями прохода детали над поперечными салазками. Наименьший диаметр обрабатываемой детали целесообразно связать с наибольшим. Ориентировочно может быть принято соотношение [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...