Обработка результатов ряда определений

ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ РЯДА ОПРЕДЕЛЕНИЙ [c.142]

Для испытаний на усталость характерен большой разброс экспериментально полученных точек, и для достоверного определения предела выносливости требуется испытание большого числа образцов с последующей статистической обработкой результатов, что является трудоемкой операцией. Поэтому был сделан ряд попыток связать эмпирическими формулами предел выносливости с известными механическими характеристиками материала. [c.479]

Статистическая обработка результатов испытаний. Процессы, протекающие в электроизоляционных материалах, в особенности такие, как механическое разрушение, электрический пробой, подчиняются статистическим закономерностям, и измеряемая величина для одного и того же материала при одинаковых условиях испытаний может претерпевать заметные колебания. Рассмотрим, например, определение электрической прочности. При определении электрической прочности твердых материалов после пробоя образец приходит в негодность, и для повторного определения Е р необходимо брать новый образец. При испытаниях газообразных и жидких веществ можно производить ряд повторных пробоев одного и того же образца (очищая периодически, если необходимо, электроды), так как после пробоя и выключения напряжения электрическая прочность восстанавливается при испытаниях жидких диэлектриков удаляют, кроме того, копоть, образующуюся между электродами. [c.10]

В литературе описаны результаты ряда исследований влияния термической обработки на структуру и свойства стали ШХ-15 [1—4]. Однако эти работы были посвящены изучению влияния термообработки на фазовый состав и макроструктуру стали. В то же время известно, что тонкая кристаллическая структура оказывает существенное влияние на ее механические свойства. Следовательно, изучение влияния термической обработки на тонкую кристаллическую структуру широко применяемой в промышленном производстве стали ШХ-15 имеет научное и определенное практическое значение. [c.175]

Подблок обработки результатов интегрирования энергия составлен из ряда подблоков второго уровня и служит для определения энергетических характеристик механической системы и контроля результатов моделирования рассматриваемых динамических процессов. [c.356]

Проведение опыта и обработка результатов измерений. Проведение опыта на установке состоит в Записи параметров (давления и температуры) ряда равновесных состояний азота и определения соответствующих им положений пружины. Опыты проводятся по изотермам. [c.192]

Существует ряд моделей теории, содержащей Ф. д. варианты нелокальной квантовой теории поля, теорий квантованного пространства-времени и др.). Нек-рые из них применяются при планировании и обработке результатов экспериментов по определению Ф.д. [c.381]

Для статистической обработки результатов испытывают при четырех уровнях напряжений не менее чем по 10 образцов. При этом п экспериментально определенных величин долговечности на каждом уровне напряжения располагают в вариационный ряд в порядке возрастания числа циклов до разрушения и снабжают порядковым номером т. Вероятность разрушения при соответствующей долговечности равна [24] [c.43]

Случайные погрешности — это погрешности, величину которых для каждой отдельной детали предусмотреть невозможно, например, возникающие от неравномерной твердости заготовок, неточности зажима заготовки в приспособлении, колебания величины припуска, температурные колебания, и т. д. Фактическая величина отклонений размера детали будет зависеть от систематических и случайных погрешностей, и действительные размеры деталей одной партии будут переменными это явление называется рассеянием размеров. Погрешность обработки можно определить двумя методами расчетным и статистическим. Расчетный метод основан на выявлении соответствующих погрешностей в партии деталей и определении их количественных значений расчетом. Статистический метод основан на определении результативной погрешности путем измерения ряда обработанных деталей одной партии и последующей обработки результатов измерений методом математической статистики. [c.14]

Во время режимной наладки котельной установки в соответствии с установленными правилами измеряют расход, скорость, давление, температуру и состав продуктов горения сжигаемого топлива, а также другие величины, характеризующие протекание физических процессов в котельной установке. В результате испытаний и обработки опытных данных должны быть получены показатели котельной установки, характеризующие экономичность сжигания топлива, интенсивность работы топки и поверхностей нагрева, аэродинамическое сопротивление газового тракта. При обработке результатов испытаний выполняют ряд теплотехнических расчетов, характеризующих топливо и продукты сгорания, определяют коэффициент избытка воздуха и подсос воздуха в газоходы котла, составляют тепловой баланс котла с определением тепловых потерь и КПД. Эксплуатационные и наладочные испытания обычно проводят по П классу точности с определением КПД котельной установки с точностью до 2 %. [c.313]

При определении числового значения измеряемой величины для повышения достоверности результата приходится иметь дело с обработкой нескольких рядов измерений. Количество измерений в этих рядах обычно бывает различно и, следовательно, даже при одном и том же методе измерений будет различна степень достоверности среднего арифметического, полученного из каждого ряда. В этом случае находить окончательный резуль-тат путем осреднения средних арифметических значений, полу-ченных из отдельных рядов, было бы неправильно. Поэтому на- хождение окончательного результата в этом случае следует про- изводить с учетом так называемых весов измерений. [c.17]

Существует ряд критериев для исключения грубых погрешностей при математической обработке результатов измерений. Чаще всего применяется критерий Райта (правило За) значения х], превышающие За после определения величины а с учетом всех отклонений, должны быть исключены. После исключения грубых погрешностей снова производится математическая обработка ряда измерений. [c.132]

При обработке металлов снятием стружки режущий инструмент оставляет на обработанной поверхности следы в виде поверхностных неровностей как в направлении главного рабочего движения, при котором осуществляется резание, так и в направлении подачи. В результате создается определенная микрогеометрия поверхности (фнг. 70), характеристика которой зависит от свойств обрабатываемого металла, процесса образования стружки, режимных условий обработки, вибраций, возникающих при резании и ряда других технологических факторов. [c.133]

Выше уже было указано на тесную взаимосвязь опытов по изучению старения диэлектриков и по определению характеристик надежности элементов (радиодеталей), содержащих диэлектрики в качестве наиболее уязвимой составной части. В обоих случаях испытаниям при данных значениях и 0 подвергается большое число элементов или образцов и регистрируются их сроки службы т. Однако при обработке результатов испытаний на надежность используется ряд специфических понятий и представлений. Учитывая ограниченный объем книги, а также то обстоятельство, что вопросы теории надежности подробно рассмотрены в ряде монографий, остановимся лишь на краткой оценке преимуществ и недостатков основных характеристик надежности элементов радиоустройств. Кроме того, обсудим вопрос об оценке достоверности определения характеристик надежности элементов. [c.68]

Доля теплоты, уходящая в резец, зависит от соотношения между теплопроводностями материалов инструмента и обрабатываемой заготовки, от режима резания и температуры нагрева Он- Аппроксимация результатов ряда теплофизических расчетов позволяет для определения доли теплоты в резце op при обработке заготовок из стали предложить формулу [c.99]

Основные этапы получения выражений вида (8.1) следующие 1) ранжирование факторов х,- по степени влияния и отсеивание малозначимых (как правило, оставляют 6... 8 факторов). Для этого привлекается широкий круг экспертов и проводится математико-статистическая обработка результатов их опроса 2) экспериментальное отсеивание малозначимых факторов и выделение (2...3) основных. Определение коэффициентов регрессии. На этом этапе применяются методы, основанные на использовании информации, полученной в результате реализации ряда экспериментов для определения выходного параметра у,- в нескольких точках факторного пространства. Как правило, применяются методы ак- [c.211]

Для определения величины ак для различных случаев конвективного теплообмена предложен ряд эмпирических формул, имеющих, однако, ограниченную область применения. Значительно лучшие результаты дает определение величины ак через критерии подобия , вытекающие из дифференциальных уравнений теплопередачи. Обработка экспериментальных данных с группировкой отдельных влияющих факторов в комплексные величины (безразмерные критерии) дает возможность распространить эксперимент на большую область явлений и получить надежные значения величины ак [20]. [c.15]

Работы [9.1—9.81 и литература, на которую встречаются ссылки в этих работах, содержат подробную информацию о конструкциях аэродинамических труб устройствах, создающих турбулентность измерении средних значений и пульсаций скоростей методах измерения давлений, сил и моментов, действующих на модели поправках на вторичные эффекты (такие как загромождение потока в аэродинамической трубе моделью и влияния державок на обтекание модели визуализации потока и обработке экспериментальных данных. Большая часть этого материала представляет интерес главным образом для специалиста, работающего в аэродинамической лаборатории, и поэтому здесь опущена. В данной главе будут рассмотрены отдельные аспекты проведения испытаний в аэродинамической трубе, имеющие более непосредственное отношение к проектировщику (например, какое влияние на моделирование отказа в аэродинамической трубе оказывает соблюдение определенных требований подобия) и приведены результаты ряда исследований, имевших целью получение данных, необходимых для проектирования сооружений. [c.251]

При наличии ряда максимальных годовых отметок верха волны к расчету для определения отметки бровки полотна принимается отметка верха волны заданной вероятности ее превышения (1 300), получаемая в результате обработки статистического ряда. [c.50]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Необходимые свойства стали и сплавов можно получить термической обработкой, в результате которой изменяются внутреннее строение и структура. Термическая обработка состоит из ряда процессов, сопровождающихся нагревом, выдержкой и охлаждением стали и сплавов при определенных режимах. [c.89]

Одномерное Ф-преобразование. Использование одномерного преобразования Фурье связано с получением информации при сканировании пучком электронов в направлении локального распространения трещины, совпадающем с измеряемой величиной шага усталостных бороздок. Получаемая информация представляет собой дискретный ряд точек, соответствующих различной интенсивности сигнала. Д.ля получения максимальной точности, ограниченной реальным временем обработки получаемой информации, вычисляют 512 Ф-гармоник (как было показано выше, для больших гармоник увеличивается точность определения размеров периода структуры). Достоверное нахождение до 512 периодов на исходной строке определяет необходимость ввода 1024 точек этой строки. Сигнал с исходной строки запоминается и затем производится его сглаживание и фильтрация импульсных помех. Только после очистки сигнала от помех осуществляется быстрое, дискретное преобразование Фурье с представлением окончательного результата в виде амплитуд гармоник и соответствующих им размеров периода рельефа исходной структуры, которыми применительно к усталостным бороздкам являются величины 5, — шаги продвижения усталостной трещины. [c.209]

Анализ результатов испытаний на вдавливание выявил возможность построения расчетных кривых ползучести с помощью уравнения состояния типа (3.7). Сопоставлением результатов обработки испытаний на растяжение и вдавливание установлено, что значения коэффициентов и уравнения состояния, определенных раздельной обработкой каждой группы опытов, в ряде крепежных материалов практически совпадают, влияние вида напряженного состояния на закономерности ползучести отражается через коэффициенты у , и и г. [c.118]

Решение идет по нескольким направлениям. Первое-это выявление особенностей циклических нагрузок замер, систематизация, статистическая обработка и определение основных показателей, характеризующих их уровень. Второе — вопросы ресурса. В зависимости от назначения машины устанавливается необходимый срок ее надежной службы, позволяющий определить число циклов, на которое должны рассчитываться наиболее ответственные узлы. Следовательно, при натурных испытаниях нет прямой необходимости оперировать с таким понятием, как предел выносливости, хотя в ряде случаев для общей ориентировки он и сохраняет свое значение. Наконец,— третья сторона вопроса. Это — разработка испытательных установок, имитирующих рабочие условия создание техники обнаружения первых признаков образования макротрещин, автоматизация процесса испытаний и автоматизация обработки полученных результатов. [c.105]

Для определения областей значений параметров, соответствующих различным видам дефектов, проводилось моделирование, дополняемое испытаниями станка при искусственном введении дефектов. Общая схема процедуры диагностирования унифицированных механизмов приведена на рис. 8.2. Вначале измеряются выбранные параметры, в результате чего получаются сигналы в виде осциллограмм или ряда амплитудных значений. Путем их обработки, т. е. определения статистических характеристик амплитудных значений, временных интервалов, частоты / и т. д., собирается диагностический массив Z3, отражающий текущее состояние объекта. Предварительно экспериментально находятся номинальные значения и допуски на комплекс параметров, входящих в массив D. Они образуют массив постоянной информации И2. Сопоставле- [c.134]

Обработка результатов хронометраж-ных наблюдений ек./ючает а) определение продолжительности каждого элемен1а операции путём вычитания из текущего времени окончан 1Я данного элемента времени окончания предыдущего элемента б) аналиа качества хронометра кных рядов и исключен.le дефектных замер ib в) определение средней (арифметической) продолжительности годных замеров. [c.406]

Для достижения указанных целей весь эксперимент разделяется на ряд последовательных этапов, начало проведения каждого из которых определяется окончанием и предварительной обработкой результатов предыдущего этапа. Например, для автоматической линии изготовления колец шарикоподшипников первый этап определение свойств труб для колец второй этап определение свойств колец после токарной обработки и установление фактических характеристик первой преобразующей системы. [c.441]

По новому методу был проведен ряд испытаний как твердых, так и эластичных высокополимерных материалов (органическое стекло, резина и специальные материалы) при t = 20-г140° С и Р = 1-г60 кг1см . В настоящее время проверяется возможность определения теплофизических характеристик при отрицательных температурах. Результаты эксперимента сравнивались с данными, полученными по методам регулярного и стационарного режимов. Сходимость результатов удовлетворительная. Повторные опыты дают незначительный разброс точек. В процессе обработки результатов опытов имеется возможность самоконтроля при графическом построении линейной зависимости Fo = = f(t). [c.104]

При обработке результатов испытаний необходимо выполнить тенлотехннческие расчеты, характеризующие топливо и продукты горения, определить коэффициент избытка воздуха и присосы воздуха в газоходы котла, составить тепловой баланс котельного агрегата с определением отдельных потерь и к. п. д., составить частные тепловые балансы пароперегревателя, водяного экономайзера и воздухоподогревателя, а также выполнить ряд вспомогательных расчетов. [c.238]

Максимальная длительность испытания может не превышать несколько сот часов, но на каждом уровне температуры проводятся испытания не менее, чем при четырех напряжениях. Величины напряжений следует выбирать таким образом, чтобы одно-два напряжения повторялись при каждой паре расположенных рядом температур. Сокращение числа напряжений при Г— onst до одного или двух уровней искл1бчает возможность надежного определения величины коэффициента С для исследуемого материала. В таких случаях обычно используют первое приближение величины С (например 20). На примере обработки результатов испытания на длительную прочность нимо-ника 80А показано [4], что в таких случаях возможна неопределенность при построении обобщенных параметрических графиков. На рис. 2 приведены результаты испытаний нимоника 80А, изображенные в плоскости координат P=r(20-l-lgT) — Iga. Если ограничиться испытаниями длительностью 100— 200 ч (при одном, двух напряжениях) при каждой температуре, то параметрическая зависимость будет изображаться прямой 1 при т=2000- 4000 ч и том же числе напряжений будет получена прямая 2 при т= 1400- 20 ООО ч — прямая 3 (см. рис. 2, а). Увеличение числа напряжений п (при r= onst, п 4) позволило повысить точность определения величины коэффициента (С=15) и получить единую параметрическую кривую (см. рнс. 2,6). [c.309]

Для опытного определения упругих постоянных при изгибе следует испытывать ряд образцов с разными отношениями кЦ. Для обработки результатов эксперимента используется формула (5.3.5) пли (5.3.6). Зависимость (5.3.6) в координатах кИ) — .IE имеет вид прямой, тангенс угла наклона которой к оси абсцисс равен i,2 G f2 и которая пересекает ось ординат в точке 1/ 5 (рис. 5.3.4). При помощи графика в системе координат (кИ) — ilEf можно не только определить упругие постоянные и но и судить о величине разброса опытных данных. Если по экспериментальным точкам прямую провести нельзя (прямая проводится по методу наименьших квадратов), то это свидетельствует о некорректности эксперимента или обработки его результатов. [c.183]

Геодезические координаты. Основу географической системы геодезических координат составляет поверхность эллипсоида вращения, аппроксимирующая реальную поверхность Земли. Параметры этой фундаментальной поверхности относимости являются частью системы астрономических постоянных (см. 4.01). Необходимо иметь в виду, что непосредственные результаты аст-рономо-геодезических измерений на местности всегда дают куски уровенной поверхности, которые нельзя точно расстелить на эллипсоиде вращения. Поэтому за математическую поверхность Земли принимают уровенную поверхность, совпадающую при определенных условиях со средней поверхностью воды спокойного океана. Эта поверхность называется геоидом . Наиболее близкий к геоиду эллипсоид, наилучшим образом представляющий фигуру и гравитационное поле всей Земли в целом, называется общим земным эллипсоидом, или сфероидом-, однако используемые в различных странах для обработки отдельных рядов геодезических измерений референц-эллипсоиды не совпадают, как правило, с общим земным сфероидом. В систему астрономо-геодезических постоянных включают параметры (экваториальный радиус Ое и сжатие а) общего земного сфероида, принятого во всем мире для астрономических и геодезических работ. Положение любой точки поверхности Земли относительно такого стандартного сфероида определяется расстоянием по нормали от поверхности сфероида и положением основания этой нормали на поверхности сфероида. [c.48]

В последние годы обработка результатов лазерной локации Луны, полученных при помощи лазерных уголковых отражателей, установленных на лунной поверхности экипажами космических кораблей серии Аполлон (США), привела к необходимости уточнения ряда параметров фигуры и вращательного движения, т. е. физической либрации Луны. Некоторые из этих параметров, а также коэффициенты гармоник третьего и четвертого порядков разложения гравитационного поля Луны, определенные на основе анализа траекторных измерений искусственных спутников Луны типа Lunar Orbiter, приведены в табл. 39 [67]. Коэффициенты разложений компонент физической либрации Луны и аргументы, соответствующие указанным значениям и у и учету влияния вторых гармоник в фигуре Луны, заданы табл. 40 [67]. [c.206]

Для расчета второй части ошибки, как правило, требуется проведение дополнительных исследований с целью определения оптимальных условий проведения эксперимента. Так, подавляющее большинство методов основано на решении одномерной задачи, в то время как на практике, естественно, используются образцы конечных размеров. В этом случае необходим ппедварительный анализ соответствующих двумерных задач, в результате которого можно найти такие соотношения между линейными размерами образца, при которых условия одномерности теплового потока удовлетворялись бы с требуемой точностью. Необходимо принять и ряд других мер для получения достоверных данных. В частности, при подготовке образцов для теплофизического эксперимента необходима тщательная обработка поверхностей для соблюдения граничных условий четвертого рода, так как термические сопротивления являются серьезным источником погрешности. К сожалению, не существует каких-либо общих критериев, позволяющих определить [c.128]

У стали 1Х18Н9 в исходном состоянии пятна травления располагаются хаотически по объему зерна (фиг. 7, а). Чтобы раздельно изучить влияние силового и температурного факторов при МТО на структуру мате-риала, часть образцов предварительно деформировали на 10% при комнатной температуре. После такой обработки в структуре стали выявляется (еще до травления) отчетливый микрорельеф благодаря развитию полос скольжения по активным плоскостям, однако признаки образования субструктуры при этом отсутствуют, так как последующее травление показывает, что большая часть дислокаций еще не связана с выявленными следами пластической деформации и распределяется беспорядочно по телу зерен (фиг. 7, б). В то же время после длительного отжига деформированных образцов при температуре 600° (фиг. 7, в) образуется ярко выраженная субструктура вследствие выстраивания дислокаций в ряды. В результате этого у большинства зерен наблюдается четкая сетка субграниц, причем имеется определенная связь между расположением этих границ и следами скольжения при предварительном деформировании образца. [c.35]

В связи с этим, а также вследствие определенных технологических трудностей проведения ВМТО может встать вопрос о целесообразности использования данного метода, если к тому же учесть, что более эффективная МТО уже проверена на весьма длительные сроки службы (до 5000 час.) и получены положительные результаты. Однако такая постановка вопроса будет неправильной, так как нельзя ограничиваться лишь сравнением конечных результатов, получаемых с помощью различных технологических обработок. ВМТО имеет ряд преимуществ перед МТО при обработке стареющих сталей и сплавов, особенно если в структуре материала есть интерметаллическая упрочняющая фаза, а также при обработке некоторых чистых металлов. [c.50]

Выпуклые формы применяют в ограниченной степени, обычно для таких деталей, внутренние поверхности которых должны быть гладкими, например кают лайнеров и трюмов. Этот способ не используют для изготовления корпусов из-за его трудоемкости и неэкономичности при окончательной обработке внешних поверхностей. Судостроительная промышленность начала проводить разработку в области создания недорогого производственного оборудования. Эта необходимость возникла в результате конкуренции при изготовлении больших корпусов из стеклопластиков, которые обычно конструируются и изготовляются либо в единственном экземпляре, либо в очень ограниченных количествах. Наиболее распространенный недорогой способ формирования однослойных корпусов исключает проведение доводочных операций и начинается с изготовления охватывающих форм (матрицы) из деревянных реек или (и) фанерной облицовки. Поверхность формы гладко шлифуется песком и покрывается либо тонким слоем материала из стеклопластика, либо другим подходящим составом. Такие формы оказались пригодными для длительного неоднократного применения, хотя их конструкция не считается удовлетворительной для массового производства. Недорогой процесс разового изготовления корпусов со слоистой структурой может сопровождаться потерей формы . Легкий каркас конструируется из дерева и имеет ряд близко располонгенных шаблонов для определения формы и размеров корпуса. Полоски материала пенозаполнителя легко прибиваются гвоздями к шаблонам и покрываются слоем стеклопластика требуемой толщины. Каркас и шаблоны затем снимаются, после чего другая сторона покрывается слоем стеклопластика. Эта технология пригодна для обработки как внешних, так и внутренних поверхностей. Ее преимущество заключается в том, что для повышения прочности связи слои стеклопластика укладываются непосредственно на сердцевину панели. Недостатками этой системы являются необходимость переворачивания детали для нанесения второго слоя и проведение окончательной обработки поверхностного слоя. [c.249]

Можно сформулировать несколько требований к методам интенсивной пластической деформации, которые следует учитывать при их развитии для получения наноструктур в объемных образцах и заготовках. Это, во-первых, важность получения ультра-мелкозернистых структур, имеющих преимущественно большеугловые границы зерен, поскольку именно в этом случае происходит качественное изменение свойств материалов (гл. 4,5). Во-вторых, формирование наноструктур, однородных по всему объему образца, что необходимо для обеспечения стабильности свойств полученных материалов. В-третьих, образцы не должны иметь механических повреждений или разрущений несмотря на их интенсивное деформирование. Эти требования не могут быть реализованы путем использования обычных методов обработки металлов давлением, таких как прокатка, вытяжка или экструзия. Для формирования наноструктур в объемных образцах необходимым является использование специальных механических схем деформирования, позволяющих достичь больших деформаций материалов при относительно низких температурах, а также определение оптимальных режимов обработки материалов. К настоящему времени большинство результатов получено с использованием двух методов ИПД — кручения под высоким давлением и РКУ-прессования. Имеются также работы по получению нано- и субмикрокристаллических структур в ряде металлов и сплавов путем использования всесторонней ковки [16, 17 и др.], РКУ-вытяжки [18], метода песочных часов [19]. [c.9]

Методика определения водорода [19] дает возможность подобрать для данного парогенератора водный режиме минимальной концентрацией водорода в питательной воде и паре. Большая роль в развитии пароводяной коррозии принадлежит высокому уровню локальных тепловых нагрузок. Было бы принципиальной ошибкой считать, что путем улучшения водно-химического режима котлов при высоком уровне теплового напряжения можно ликвидировать пароводяную коррозию. При нарушениях топочного режима, шлаковании, вялой циркуляции воды в барабанных котлах, пульсирующего потока в прямоточных котлах (особенно при высоких тепловых нагрузках) средствами химической обработки воды практически невозможно предупредить разрушения металла в результате пароводяной коррозии. При недостаточной скорости воды в парогенерирующих трубах, обусловленной рядом теплотехнических факторов и конструктивными особенностями котлов (малый угол наклона, горизонтальное расположение труб), ядерный режим кипения может переходить б менее благоприятный — пленочный . Последний вызывает перегрев металла и, как правило, пароводяную коррозию. Развитию ее сильно способствуют вносимые в котел с питательной водой оксиды железа и меди, которые, образуя отложения на поверхностях нагрева, ухудшают теплопередачу. Стимулирующее действие меди на развитие пароводяной коррозии заключается также в том, что она вместе с оксидами железа и другими загрязнениями, поступающими в котел, образует губчатые отложения с низкой теплопроводностью, которые сильно способствуют перегреву металла. Прямое следствие парегрева стали и протекания пароводяной коррозии — появление в паре котла молекулярного водорода. Вполне понятно, что по его содержанию можно оценивать лишь среднюю скорость пароводяной коррозии, локализацию же разрушений таким методом выявить трудно. [c.181]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...