Эффективность при использовании металлов

Эффективность при использовании металлов [c.81]

Применение низколегированной стали позволяет получать большую экономию при постройке и эксплуатации судов. Экономическая эффективность при использовании в судостроении стали повышенной прочности позволяет помимо значительного снижения расхода металла увеличивать скорость хода судов без увеличения мощности двигателей и повысить их полезную грузоподъемность при том же водоизмещении. [c.245]

Получить высокие защитные и эксплуатационные свойства при использовании одного вида покрытия не всегда возможно. Эффективный способ расширения комплекса полезных свойств покрытий — их нанесение в виде нескольких слоев с различными электрохимическими и служебными свойствами. Для коррозионно-активных сред эффективными могут быть системы двухслойных покрытий из одного илй разных металлов с постепенным переходом потенциала поверхности от более положительного значения к отрицательному. Заслуживают внимания трехслойные покрытия, где между двумя слоями находится слой активного анода, в котором локализуется разрушение, при этом водород разряжается на более электроположительном верхнем слое, не проникая к покрываемому металлу. Следует также отметить, что, сообщая верхнему слою необходимые свойства (износостойкость, пористость и др.), можно обеспечить системе необходимые свойства, наиболее рационально используя дефицитные материалы. [c.108]

Экономическая эффективность изготовления порошковых заготовок тем больше, чем больше их серийность. Поэтому такая технология доступна только при годовой программе выпуска в несколько тысяч штук. Опыт промышленности показывает, что заготовки из литья и проката черных металлов целесообразно переводить на изготовление из порошков при серийности ГО ООО шт., а заготовки из цветных металлов — при серийности 2000...3000 шт. При использовании групповой технологии изготовление порошковых заготовок может быть целесообразным и при годовой программе в несколько сотен штук. Экономически эффективная программа выпуска порошковых заготовок зависит от их группы сложности, массы, вида порошкового материала и других факторов. Экономически эффективные программы выпуска для заготовок на основе железа представлены в табл. 7.5. Сравнение потенциальных возможностей производства заготовок методами порошковой металлургии и литья приведено в табл. 7.6. [c.185]

Важным преимуществом многих ингибиторов второго типа является их низкая стоимость и доступность сырья. Поэтому для крупно-тоннажного травления сталей ингибиторы второго типа нашли наибольшее применение. По эффективности и технологичности они уступают синтетическим ингибиторам и обладают рядом недостатков,, которые в меньшей степени присущи ингибиторам первого типа. К ним относятся непостоянство состава, из-за чего их защитное действие колеблется в широких пределах, что осложняет их практическое использование способность в процессе применения подвергаться нежелательным химическим превращениям (разложению, осмолению и т. п.), снижающим эффективность защиты особенно при повышенных температурах. При использовании ингибиторов второго типа существует возможность осаждения отдельных составных частей ингибитора по мере изменения состава коррозионной среды,, например при накоплении солей железа и снижении концентрации кислоты в процессе травления металлов, а также возможность загрязнения протравленной поверхности металла, что препятствует дальнейшим технологическим операциям (холодной деформации,, нанесению металлических и лакокрасочных покрытий). [c.81]

Такие комбинированные упаковочные материалы с ингибитором атмосферной коррозии металлов с успехом применяют для упаковки катушек стальной и алюминиевой проволоки массой до Ют, транспортируемых на поддонах как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях. При использовании деревянной ящичной тары указанные материалы применяются для упаковки крупногабаритных стальных листов холодной прокатки, а также прутков из калиброванной стали с блестящей поверхностью. Материал пригоден для упаковки листов, покрытых оловом или другими металлами. В этом случае испаряющийся из бумаги ингибитор эффективно защищает торцы листов, не покрытые оловом. Жестяные ограждения на кромках [c.101]

Настоящая монография охватывает ряд основных вопросов проблемы развития тепловой микроскопии, включая методические основы низко- и высокотемпературной металлографии, анализ конструктивного выполнения основных систем и узлов установок, разработанных под руководством автора. В книге рассмотрены также технические характеристики современной отечественной, главным образом серийной, и зарубежной аппаратуры, определены тенденции и рациональные пределы совершенствования средств тепловой микроскопии. Кроме того, монография содержит ряд экспериментальных результатов, полученных методами тепловой микроскопии и иллюстрирующих эффективность их использования для исследования строения и свойств широкого класса материалов (чистых металлов, промышленных сплавов, композиционных и полупроводниковых материалов). При этом в качестве примеров, как правило, приведены такие исследования, постановка которых оказалась возможной благодаря применению методов и аппаратуры для низко- и высокотемпературной металлографии и результаты которых ассоциируются с существенно новыми представлениями. [c.8]

Направленный на совершенствование технологии энергоемких процессов и на снижение энергозатрат при производстве продукции, технический прогресс способствует снижению показателей выхода ВЭР для большинства агрегатов-источников ВЭР. В то же время разработка новых типов утилизационного оборудования и улучшение технико-экономических показателей работы действующих утилизационных установок обеспечивают в перспективе возможности существенного увеличения коэффициента использования ВЭР -в ряде отраслей промышленности по сравнению с существующим в настоящее время положением при использовании как горючих, так и тепловых ВЭР. Так, для черной металлургии в структуре производства металла в перспективе характерно снижение показателей возможного использования ВЭР по всем металлургическим переделам. Исключение составляют лишь оценки возможного использования химической энергии конвертерного газа, для которого в перспективе будут внедряться эффективные системы улавливания и очистки при минимальны потерях газа, 250 [c.250]

До сих пор нами рассматривалась электроалмазная обработка с использованием токопроводящего инструмента, выполненного на металлической связке. Но уже последний пример, когда ток подводился не через бруски, а через корпус хонинговальной головки, показывает, что в некоторых случаях возможно применение и токонепроводящих брусков или кругов. Работа такими кругами, как показывает опыт, может оказаться более эффективной, так как при использовании токопроводящего инструмента необходимо поддерживать устойчивый контакт между ними и деталью. Равномерный подвод электролита в зону обработки оказывается во многих случаях затрудненным, как и поддержание необходимой плотности тока. Трудности возрастают при увеличении площади контакта инструмента с деталью. При применении токонепроводящих кругов это ограничение отпадает, так как круг осуществляет только съем металла. Электрохимическое растворение обеспечивается за счет тока, протекающего между деталью и специальным катодом, который может быть соединен со шлифовальной бабкой и поэтому перемещается вместе с ней, охватывая деталь. Шлифовальный круг при этом может размещаться в вырезе катода (рис. 35). [c.87]

Использование медьсодержащих эмульсий при обработке металлов резанием. В работе [57] проведено исследование по снижению износа режущего инструмента при фрезеровании. Для уменьшения износа фрез к смазочно-охлаждающей жидкости добавляли различные присадки. Наиболее эффективной добавкой оказался сульфат меди. Было установлено, что между режущим инструментом и обрабатываемой деталью в процессе резания образуется медная пленка (рис. 111). Образовавшаяся медная пленка уменьшает износ фрезы в 2 раза. [c.204]

Одним из основных показателей эффективности использования металла в машиностроении является уровень образования отходов при переработке черных металлов в заготовительных цехах, а также конструктивная металлоемкость производимых изделий, их надежность и долговечность. Образование отходов непосредственно влияет на потребность в металле. Они связаны с факторами металлургического (сортаментом применяемого металла) и машиностроительного характера. К машиностроительным факторам относятся соотношения различных способов обработки металла и технический уровень соответствующих заготовительных производств в машиностроении. [c.176]

Наиболее широко применяемые в настоящее время на предприятиях способы травления деталей имеют ряд недостатков быстрое ухудшение свойств травильного раствора в результате образования солей металлов, малая экономичность процесса вследствие сложности регенерации отработанных растворов, возможность перетравливания деталей при анодном и наводорожи-вания при катодном электролитическом травлении для предотвращения последнего явления используются свинцовые соли, а необходимость их удаления значительно усложняет процесс. Перечисленные недостатки можно ликвидировать при использовании ультразвукового травления. Широкие исследования, проведенные в области ультразвукового травления, выявили целый ряд преимуществ этого вида травления экономичность, эффективность, хорошее качество и т. д. [c.193]

Существенный вклад в ускорение научно-технического прогресса, перевод экономики на интенсивный путь развития и более рациональное использование производственного потенциала страны вносят сварочное производство, наука и техника в области сварки. Главным при этом является рациональное и экономное использование металла, освоение высокопроизводительных технологических процессов и создание эффективных сварных конструкций и сооружений на основе новых конструктивных принципов. [c.3]

Согласно исследованиям [12], износостойкость при использовании этого метода изменяется с изменением концентрации сплава не так, как при воздействии закрепленным зерном. В ряде случаев метод оказывается весьма чувствительным. Например, упрочнение при старении дюраля он обнаруживает, что не выявляется изнашиванием о жестко закрепленное зерно [13]. Основным фактором, определяющим мгновенную абразивную способность высокотвердого зерна [14], является острота режущих выступов зерна, характеризуемая величиной среднего радиуса закругления этих выступов [15]. Показано, что разрушительное действие зерна велико лишь в том случае, когда его твердость выше твердости разрушающего металла, причем дальнейшее повышение твердости зерна не эффективно. [c.27]

Одним из основных факторов, определяющих свариваемость аустенитных сталей, является склонность аустенитного металла шва к горячим (кристаллизационным) трещинам при сварке. Эти трещины, природа которых до настоящего времени полностью не выяснена, наиболее часто встречаются в швах, имеющих чисто аустенитную структуру без выделений второй фазы (фиг. 13). Поэтому одним из наиболее эффективных средств борьбы с горячими трещинами является переход к двухфазной структуре металла шва. В качестве второй фазы наиболее часто используется ферритная фаза. Аусте-нитно-ферритный двухфазный металл шва (фиг. 13, б), обеспечиваемый при использовании наиболее широко применяемых в настоящее время электродов (табл. 6), в отличие от чисто аустенитного металла шва, не склонен в условиях сварки к горячим трещинам и обладает высокой технологической прочностью даже при выполнении жестких швов большой толщины. По уровню жаропрочности швы, выполненные аустенитно-ферритными электродами, приближаются к аустенитным сталям первой группы. Длительная прочность сварных соединений аустенитных сталей первой группы также в большинстве случаев близка к соответствующим показателям для основного металла. [c.35]

Высокой эффективности по рациональному использованию металла достигают при изготовлении заготовок методом точной штамповки. [c.321]

Проволочное кольцо частично завернуто в рубашку из того же самого или более мягкого металла. При использовании такой прокладки в соединении с простыми плоскими фланцами без канавок внешний край рубашки центрирует кольцо относительно стяжных болтов. Эта конструкция позволяет применить одновременно мягкий металл для рубашки с целью повышения эффективности уплотнения и более прочный материал металлического кольца [c.284]

В данной работе сделана попытка определить роль обработки металла давлением в экономии металла, проанализировать современное состояние и внести конкретные предложения о путях дальнейшего развития и совершенствования кузнечно-штамповочного производства, вскрыть основные резервы, таящиеся в этой технологии производства изделий, и на этой основе дать основные рекомендации по повышению эффективности использования металла при пластическом деформировании. [c.4]

Во всех отраслях машиностроения повысить эффективность использования металла за счет применения при проектировании новых видов машин, механизмов и оборудования прогрессивных решений, более экономичных профилей проката черных металлов и других конструкционных материалов, совершенствования методов обработки металла . [c.4]

Наиболее высокая эффективность получения однослойных нанотрубок достигается при использовании смешанных катализаторов, в состав которых входят два металла группы железа [61]. Следует отметить, что содержание однослойных нанотрубок в образце в случае смешанных катализаторов значительно превышает соответствующее значение, которое получается при использовании в качестве катализатора только Fe, Ni или Со. Это свидетельствует о том, что металлы в данном случае играют роль истинного катализатора. [c.41]

При модернизации котла достигнуто повышение эффективности использования металла на 50% по сравнению с котлом типа МГ-2. [c.15]

Повышение средней температуры подвода тепла в цикле и понижение средней температуры отвода тепла с целью дальнейшего повышения тепловой эффективности энергетических установок, как показывают исследования термодинамических циклов и разработка тепловых схем и конструкций энергооборудования, может быть достигнуто при использовании в качестве рабочих тел газов (гелия, азота, углекислоты) или жидких металлов (натрия, калия, ртути) и их паров. [c.5]

Использование поверхностно-активных веществ весьма эффективно при резании металлов. Стоит опустить резец в жидкость, содержащую всего 2% дисульфида молибдена, — буквально на мгновение — как инструмент обретает новые свойства лезвие не только получает замечательную смазку, но и становится необычайно стойким и долговечным. Этот минерал известен давно. Геологи называют его молибденитом. Так же, как и графит, он оставляет след на бумаге, но его кристаллы можно отличить по металлическому блеску. Они очень жирны на ощупь и легко расслаиваются на отдельные чешуйки. Поперечник чешуек настолько мал, что уложенные друг на друга в 1600 слоев, они составили бы штабель высотой всего в один микрон. Тончайшая пленка твердой молибде-нитовой смазки прочна — ее не смывает жидкое масло в двигателе, она не разрушается даже при давлении в несколько тонн на квадратный сантиметр. [c.132]

Использование технологий модификации первого поколения [165, 166 , основанных на однократном или многократном однотипном внешнем воздействии потоками тепла, массы, ионов и т.д., не всегда обеспечивает требуемые показатели износостойкости материалов при высоких температурах, контактных давлениях и действии агрессивных сред. Поэтому расширение области применения и эффективности методов модификации металлов и сплавов для их использования в экстремальных условиях эксплуатации связано с созданием комбинированных и комплексных способов упрочнения, сочетающих достоинства различных технологических приемов. Существует несколько базовых способов унрочнения, эффективность которых в сочетании с другими методами подтверждена производственной практикой [165, 166]. К таким методам относятся ионно-плазменное напыление, электроэрозионное упрочнение, поверхностное пластическое деформирование, а также термическая обработка. Модификация структуры и свойств материалов при этом происходит за счет сочетания различных механизмов, отличающихся физико-химической природой. На этой основе разрабатываются H(3BE)ie варианты технологий второго поколения, вклю-чаюЕцие двойные, совмещенные и комбинированные нроцессы [166-169], в которых применяются потоки ионов, плазмы и лазерного излучения. К данному направлению относятся обработка нанесенных [c.261]

Для решения этой задачи большое значение приобретает разработка оптимальных методов поверхностного легирования, таких, как термодиффузионная обработка, электроискровое легирование, ионная имплантация, электронно-лучевая обработка, которые позволяют обрабатывать поверхности, непосредственно соприкасающиеся с рабочими средами, расширяют возможности и эффективность использования катодных покрытий. Перспективным методом поверхностного легирования металлов и сплавов является ионная имплантация. Она позволяет регулировать толщину легированного слоя, концентрацию вводимых компонентов, их распределение по глубине за счет изменения энергии и рпзы внедрения. Толщина имплантированного слоя в зависимости от энергии может составлять от 0,1 до 3 мкм. Изменение коррозионной стойкости после ионной имплантаций происходит за счет обеспечивания пассивного состояния при имплантации металлами, разупрочнения структуры, приводящего к повышению сродства поверхности к кислороду, изменения дефект-но сти решетки. При этом важно, что для повышения защитных свойств вводимый элемент может образовывать с защищаемым металлом или сплавом метастабильный твердый раствор внедрения или замещения в широком диапазоне концентраций. [c.73]

Эти достоинства эксергии сделали ее чрезвычайно модной в последние годы. Однако не все отдают себе отчет в том, что эксергетический метод расчета позволяет учесть потери лишь из-за необратимости процессов, в чем не всегда есть необходимость. Так, совершенно разные по конфигурации и эффективности теоретические, обратимые циклы тепловых машин и идеальный цикл Карно имеют одинаковый эксергетический КПД, равный 100%. При использовании же тепла для технологических нужд (выпарки, плавки металла и т. д.) запас работоспособности тепл01Н0сителя — эксергия не имеет прямого значения. [c.161]

Снизить уровень структурных помех можно при использовании раздельных излучения и приема УЗ-воли. В. Д. Коряченко установлено, что для металла с крупными равноосными зернами минимальная интенсивность структурных помех наблюдается при углах 2А = 20. .. 45° между направлениями излучения и приема волн. Результаты экспериментов, проведенных в 1972 г. в МВТУ им. Н. Э. Баумана совместно с Машиностроительным заводом им. С. Орджоникидзе (г. Подольск), показали возможность УЗ К аустенитных сварных швов с применением наклонных раздельно-совмещенных ПЭП типа Дуэт продольными волнами, которые обеспечивают отношение сигнал — шум, равное 10. .. 20 дБ. Эффективность применения таких ПЭП подтверждена работами сотрудников ВТИ им. Ф, Э. Дзержинского, НПО ЦНИИТМАШ и зарубежных исследователей. [c.347]

Скорость коррозии металла при использовании нитро- и динитробензоатов определяется специфическим влиянием нитрогрупп в бензольном кольце, способных пассивировать поверхность металлоизделия за счет ускорения катодной реакции. Образование пленки на поверхности металла, а следовательно, и эффективность защитного действия указанных ингибиторов возрастает с увеличением числа нитрогрупп и позволяет защитить от атмосферной коррозии цветные металлы. Введение в молекулу ингибитора органических катионов, и, в частности, аминов, обладающих способностью хорошо адсорбироваться на поверхности металла, позволяет значительно усилить ингибирующее действие указанных составов. Отсутствие в бензольном кольце нитрогрупп лишает ингибитор его универсальности и делает его пригодным только для защиты от атмосферной коррозии черных металлов. [c.124]

Эффективна консервация стали, чугуна или других черных металлов летучими ингибиторами коррозии. Чаще всего применяют комбинированные ингибиторы (например нитрит натрия, бензоат аммония и натрия), а также другие безвредные для здоровья, или дициклогексиламинитрит, при использовании которого следует принимать некоторые меры предосторожности. Ингибиторы наносят на внутренний слой упаковочной бумаги или пропитывают ее. [c.106]

Таким образом, катодная защита металла от коррозии под напряжением (растрескивание и усталость) может быть достаточно эффективной при соблюдении оптимальных режимов ее использования. Эти режимы определяют экспериментально для каждого отдельного случая эксплуатации обор> Дования. [c.116]

Особенности поведения волокнистых композиционных материалов при термоциклировании, заключающиеся в анизотропии линейного расширения и накоплении значительных термических напряжений, следует учитывать при конструировании из них деталей и элементов конструкций. Это особенно относится к тем случаям, когда композиционный материал используется совместно с обычными металлами в узлах конструкций и большая разница коэффициентов линейного расширения может привести к возникновению напряжений в местах соединений, снижаюш,их эффективность от использования композиционного материала. [c.226]

Важность этого вопроса еще более возрастает в связи с увеличением единичных мощностей агрегатов, которые намечены Дирек-тивами XXIV съезда партии на девятое пятилетие. Интенсивность использования более крупных единичных мощностей еще сильнее будет влиять на эффективность производства. Следует отметить, что интенсификация процесса обработки может происходить как за счет повышения режимов обработки (например, скорости, подачи и глубины резания) без изменения физики процесса обработки, так и за счет создания нового способа формообразования поверхности обрабатываемого изделия. В последнем случае может происходить интенсификация использования не только средств труда (машины), но и предметов труда (изделия). Например, с изменением способа формообразования поверхности изделия повысился коэффициент использования металла (сократилась разность между весом заготовки и весом готового изделия, что очень актуально для машиностроения и металлообработки, где коэффициент использования металла составляет. 0,7, т. е. 30% металла, потребляемого в отрасли, идет в отходы). И в этом, и другом случае реализация путей повышения интенсивности обработки требует больших изменений (а порой коренных, принципиальных изменений, например, при переходе от механического сверления к применению лазерного луча) в конструкции машины. [c.98]

Отметим, что в этом случае получается комплексная и недиагональная матрица, хотя часто оказывается, что влияние недиагональных членов мало по сравнению с диагональными. Дальнейшая процедура также требует укорочения рядов, но теперь наиболее эффективным методом решения будет использование вычислительных машин для решения системы комплексных матричных уравнений. Здесь это не будет делаться, поскольку наша цель — лишь проиллюстрировать, что можно и чего нельзя сделать прежде, чем приступать к подробному решению этой конкретной задачи. Следует отметить важное обстоятельство несмотря на появление указанного сингулярного выражения в точке х = 1, порядок уравнений задачи не увеличился, в то время как в прямом методе это было не так. Легкость, с которой это решение было получено, указывает на тот факт, что не математический подход создает трудности при учете недиагональных членов в разрешающей матрице (хотя иногда это, конечно, может случиться), а, скорее, отсутствие достаточно полных сведений о механизме демпфирования и о точках его приложения. Что же касается обратного перехода от замера форм колебаний к оценке физической модели механизма демпфирования (что полностью противоположно процессу, описанному ранее), то он исключительно труден в лучшем случае и невозможен — в худшем. Однако для многих эластомеров, полимеров и стекловидных материалов, рассматриваемых в данной книге, разумное количественное математическое описание не только возможно, но и стало весьма совершенным, так что его можно использовать для оценки влияния технологических обработок (для демпфирования) или демпфирующих механизмов (при использовании указанных материалов) на поведение конструкции, шумоизоляцию или акустическое излучение. То же самое можно сказать и о некоторых нелинейных демпфирующих системах типа металлов с высокими демпфирующими свойствами или типа демпферов с сухим трением, хотя при этом существенно возрастают математические трудности, обусловленные учетом нелинейности. [c.29]

В зависимости от рода получаемого шлака электродные покрытия могут быть разбиты на кислые и основные. Важнейшим моментом, определяющим качество покрытия, является степень его раскислённости или окислительная способность образуемых им шлаков. Даже в условиях весьма эффективной защиты расплавленного металла от вредного внешнего воздействия атмосферного кислорода нераскис-лённые или слабо раскисленные шлаки могут насытить металл шва значительным количеством кислорода за счёт перехода свободных окислов из шлака в металл. Аналогичное явление может иметь место при использовании в покрытии рудных компонентов, которые при нагреве выделяют свободный кислород, например, марганцевая руда. В советской практике для многих марок толстопокрытых электродов применяются главным образом основные рас-кислённые покрытия, особенно при сварке легированных сталей. Для регулирования химического состава металла шва и его механических свойств в советской практике в подавляющем большинстве марок покрытых электродов, применяемых для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, практикуется легирование через покрытие. Для этой цели используются в основном различные ферросплавы, которые одновременно осуществляют и другие функции в электродном покрытии (раскисление, создание мелкозернистости металла шва, повышение устойчивости дуги, улучшение технологических свойств шлака). [c.297]

В энергетическом отношении атомно-водо-родпая сварка является в основном методом электрической сварки, при котором обратимые физико-химические процессы, протекающие в газовой атмосфере вольтовой дуги, способствуют наиболее эффективному развитию и использованию её тепловой мощности. Независимость источника тепла в сочетании с возможным широким диапазоном регулирования тепловой мощности пламени непосредственно в процессе сварки создает большую гибкость технологического процесса. Высокая температура атомно-водородного пламени позволяет применять его для сварки наиболее тугоплавких металлов. Восстановительные свойства молекулярного и особенно атомного водорода и его химическое взаимодействие с азотом являются условиями для наиболее эффективной защиты расплавленного металла от окисления и нитрирования. [c.318]

Непрерывный стан холодной прокатки труб позволяет повысить производительность труда в 5—10 раз в отличие от производительности имеющейся на обычных станах холодной прокатки. Эффективность капиталовложений при использовании непрерывного стана в 2 раза выше, чем для стана холодной прокатки труб валкового типа. Уже в течение нескольких лет на Московском трубном заводе работает стан непрерывного волочения (рис. 1). Стан осуществляет безоправочное волочение труб диаметром 8—26 мм с наибольшим усилием Q = 5 т и скоростью в пределах 0,6— 1,25 м/сек (40—-75 м/мин). Такой стан, осуществляя волочение труб в одну нитку, успешно заменит трехниточный стан с возвратно поступательным движением тележки. Стан отличается простотой конструкции, удобством обслуживания, малой занимаемой площадью. После волочения на таком стане трубы получаются прямыми, отпадает необходимость забивания и обрезания головок, имеет место экономия металла до 3%. В условиях данного завода на стане сокращено до семи технологических операций. На стане опробовано также волочение на длинной оправке труб с внутренней футеровкой и выступающими концами футеровки, удаление внутреннего грата с электросварных труб диаметром 20—22 мм. Конструктивно стан состоит из трех подающих клетей /—3 (рис. 1), установленных на общей раме 4. В каждой клети имеется две бесконечные цепи 5—7, между ближайшими ветвями которых происходит зажатие трубы призматическими звеньями. Каждая цепь перемещается ведущей звездочкой 8 при наличии неприводной звездочки 9 с другой стороны клети. Рабочие цепи перекатываются по неприводным роликовым цепям, которые опираются на подпружиненные опорные планки. Роликовую цепь и опорные планки конструктивно можно заменить неподвижными роликами. Зажатие трубы ближайшими ветвями рабочих цепей происходит с помощью нажимных балок, которые механизмом установки перемещаются симметрично относительно оси волочения. Две волоки размещаются в люнетах 10, смазка (жидкая циркуляционная) заливается на трубу перед волокой. Конструкция такого стана простая, так как отсутствует промежуточное звено — тянущая тележка. Цепи непосредственно зажимают и перемещают трубу во время волочения. [c.158]

В связи с интенсивным развитием газонефтепроводного транспорта, резким увеличением общего объема добываемого газа в северных районах страны и, особенно в Сибири, возникла необходимость существенного увеличения пропускной способности строящихся трубопроводов, а также создания новых эффективных способов транспортировки газа. При существующем сортаменте труб (диаметром до 1420 мм) наиболее целесообразным является увеличение пропускной способности трубопроводов, которое достигается путем повышения рабочего давления. Трубная промышленность в десятой пятилетке освоила серийное производство газопроводных труб диаметром 1420 мм из малоперлитной стали 09Г2ФБ контролируемой прокатки на рабочее давление 7,5 МПа. Дальнейшее повышение рабочего давления до 10—12 МПа позволит существенно увеличить пропускную способность строящихся трубопроводов. Развитие производства сталей для магистральных газопроводов с такими высокими параметрами должно учитывать повышенные требования, предъявленные к основному металлу таких труб. Низколегированная сталь должна обладать как необходимой прочностью, так и высоким сопротивлением хрупкому и вязкому разрушению при температурах монтажа и службы газопровода. С увеличением диаметра труб и их рабочего давления существенно возрастает толщина листовой стали, из которой изготавливаются такие трубы. В зтом случае возникают определенные трудности в достижении как необходимой прочности, так и вязкости даже при использовании специальных мер, например, ограничение температуры окончания прокатки или специальная термическая обработка в виде нормализации или термоулучшения. Принципиально новым методом повышения надежности газопроводных труб является применение труб многослойной конструкции, изготовленных из рулонной, относительно небольшой толщины, полосы, прокатанной на высокопроизводительных широкополосных станах. [c.197]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Совр. способы изготовления ОДР — нарезка на металле (алюминий, золото) алмазным резцом на станке с управлением от ЭВМ (макс, частота 3600 штрихов на мм возможно получение профиля штриха с малым углом наклона при ограничениях на форму подложки), а также голография, методы с использованием УФ-ла-зеров и синхротронного излучения (макс, частота — до неск. десятков тысяч штрихов на мм). Для достижения оптим. профиля штрихов — треугольного или прямоугольного — и переноса голография, рисунка решётки на более гладкую подложку применяют ионное травление. Для полученных таким способом кварцевых ОДР с прямоуг. штрихом КВ-гравица составляет ок. 0,5 нм. С помощью рентгеновской литографии изготовляют рентгеновские ОДР с многослойным покрытием, к-рые могут работать с высокой эффективностью при больших о вплоть до нормального падения, однако их область дисперсии ограничена спектральной шириной максимума отражения покрытия. [c.349]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...