Легирование электроискровое

Оборудование для электроискрового легирования. Электроискровое легирование поверхности производится с помощью универсальных и специализированных установок (искровых генераторов), которые относятся к классу электромеханических устройств [23, 24]. Составными частями этих установок являются генератор импульсов тока и электродная коммутирующая система. В качестве материала для легирования используют электроды или порошки. Обобщенная структурная схема установки для ЭИЛ представлена на рис. 1.15. [c.438]

Процессы вида Ф6 — способы наращивания поверхностей при взаимодействии с обрабатывающим инструментом (о. и. н. о.), изготовленным из исходного материала покрытия или содержащим его. Они разделяются на контактные (6.1) — натирание, фрикционное латунирование и меднение, намазывание покрытий кистями, роликами и пр., нанесение пленок из порошков в вибрирующих резервуарах и др. — и бесконтактные (6.2) — электроискровое легирование, некоторые виды наплавки и пр. [c.37]

Нанокристаллические сплавы. Исследование сверхпластического поведения проводилось для сплавов, поскольку наноструктуры обычно характеризуются низкой стабильностью при повышенных температурах и, фактически, нанокристаллические чистые металлы нестабильны часто даже при комнатной температуре. Наноструктуры в сплавах и интерметаллидах более устойчивы. Такие структуры были получены с использованием ИПД кручением в легированном бором интерметаллидном соединении №зА1 (Ni-3, 5 %А1-7,8 %Сг-0,6 %Zr-0,02 %В) [351] и в алюминиевом сплаве 1420 (А1-5,5 %Mg2,2 %Li-0,12 %Zr) [352, 353]. Этот метод (см. гл. 1) имеет преимущество при получении маленьких дисковых образцов (0 = 12 х 0,5 мм) с наноструктурой. Образцы для механических испытаний на растяжение с длиной рабочей части 1 мм были вырезаны электроискровой резкой из дисков, подверженных ИПД кручением. Испытания на растяжение проводи- [c.203]

Одним из перспективных путей совершенствования процесса насыщения материала легирующими элементами является сочетание электроискрового легирования с лазерной обработкой. При этом в результате электроискрового легирования происходит предварительное нанесение слоя легирующего материала на поверхность матричного материала с частичным внедрением легирующих элементов в матрицу на небольшую глубину [28], а под действием импульсов лазерного излучения обеспечивается более равномерное распределение легирующих элементов в матрице и увеличение, примерно на порядок, глубины зоны легирования. [c.32]

Образцы с нанесенным слоем легирующего элемента подвергались лазерному облучению при плотности мощности q 10 Вт/см . При таких режимах обработки в условиях моноимпульсного лазерного воздействия наблюдались довольно качественные зоны легирования, причем их глубина зависела от плотности излучения. Нанесенный электроискровым способом слой легирующего материала имеет идеальный контакт с матрицей, что обеспечивает высокое качество и стабильность процесса лазерного легирования. [c.32]

Электроискровое легирование — процесс перенесения материала на обрабатываемую поверхность искровым электрическим разрядом. С момента появления этот способ привлек внимание технологов в связи со следующими специфическими особенностями [c.184]

Прогрессивным способом упрочнения поверхности лопаток паровых турбин в настоящее время считается упрочнение электроискровым способом [Л. 5, 37 и 40]. Сущность этого способа упрочнения поверхностного слоя заключается в том, что под действием искрового разряда, возникающего между электродом и лопаткой, происходит оплавление небольших участков электрода и детали и одновременно перенос материала электрода на деталь. Перенесенный материал электрода, смешиваясь с оплавленным материалом лопатки, образует легированный слой на ее поверхности. Этот твердый [c.79]

Для изучения трения материалов и покрытий, пригодных для изготовления деталей, работающих с трением при температурах до 700° С в вакууме (10 мм рт. ст.), были созданы лабораторные испытательные установки ВУ-2 и ВУ-4 для торцевого трения втулочных образцов между собою и пальчиковых по вращающемуся диску ВУ-5 для испытания цилиндрических и втулочных образцов на схватывание в вакууме 10 мм рт. ст. при неподвижном контакте и температурах до 800° С. Были также созданы установки ВУ-6 и ВУ-7 для нанесения металлических покрытий в вакууме методами термического напыления и электроискрового легирования рабочих поверхностей. [c.45]

При работе в вакууме сплавы титана обладают низкой износостойкостью, как и при работе на воздухе при повышенных температурах. Трение этих сплавов с электролитическими покрытиями также сопровождалось большим износом и заеданием. Были разработаны методы упрочнения рабочих поверхностей титановых сплавов, предусматривающие нанесение металлических и карбидных покрытий путем электроискрового легирования и плазменного напыления. В результате этого значительно повышаются твердость и износостойкость поверхностных слоев. Снижение коэффициента трения обеспечивается нанесением на эти слои серебряного покрытия. Наиболее эффективным методом является применение сцементированного молибденом карбида вольфрама (толщиной до 1 мм), наносимого методом напыления. Этот вид покрытия повы- [c.45]

Приведен обзор выполненных автором исследований по трению и износу высокопрочных сталей и титановых сплавов, многофазных легированных нике.пе-вых сплавов, сплавов на основе молибдена и кобальта, металлокерамических сплавов. Значительное внимание уделено методам нанесения покрытий термическим напылением в вакууме и электроискровым легированием рабочих поверхностей. Разработан способ нанесения многослойных покрытий с комплексом необходимых свойств. [c.151]

Электроискровая обработка заключается в легировании поверхностного слоя металла изде лия, являющегося катодом, материалом электрода (анода) при искровом разряде в воздушной среде (рис. 52). В результате химических реакций легирующего металла с диссоциированным атомарным азотом и углеродом воздуха, а также с материалом детали в поверхностных слоях образуются закалочные структуры и сложные химические соединения (высокодисперсные нитриды, карбонитриды и карбиды), возникает диффузионный износостойкий упрочненный слой. [c.274]

Электроискровому упрочнению подвергаются поверхности деталей типа кулачков, направляющих, фиксаторов, прижимов, толкателей и клиньев, а также поверхности шпоночных пазов, шлицев, отверстия корпусных деталей, изготовленных из конструкционных легированных и углеродистых сталей. [c.275]

При электроискровом легировании (в результате термического воздействия разряда) в поверхностном слое наблюдается значительный рост зерен основного металла, что приводит к уменьшению прочности слоя. Нагрев тонких поверхностных слоев основного металла, примыкающих к износостойкой оболочке, сопровождающийся одновременным интенсивным отводом тепла массой холодного изделия, вызывает образование микротрещин в поверхностных слоях. Трещинообразование тем значительней, чем ниже прочность поверхностных слоев основы. Это ухудшает сцепление наносимого слоя с основным металлом. [c.279]

Электроискровые покрытия. Метод электроискрового легирования основан на переносе материала электрода (преимущественно материала анода) при импульсном искровом разряде в газовой среде на обрабатываемую поверхность [100]. Для нанесения электроискровых покрытий применяют вибрирующие электроды. В Болгарии был разработан способ упрочнения вращающимся электродом. В СССР для нанесения покрытий применяют ручные и механизированные установки (типа ЭФИ и др.). [c.157]

Три гидроабразивном изнашивании в результате электроискрового легирования существенно повышается износо [c.157]

Области целесообразного применения электроискрового легирования достаточно многообразны. Однако дискретность и пористость покрытий, небольшая толщина, низкая производительность, Высокая шероховатость обрабо- [c.160]

Свойства и относительная износостойкость стали 45, упрочненной электроискровым легированием, при гидроабразивном изнашивании (ЮО] [c.162]

ЭПЛ. Электроискровое поверхностное легирование основано на электрофизическом переносе материала анода на катод — деталь. Слои покрытия формируются в короткое время при больших скоростях нагрева и охлаждения из жидкой и паровой фазы с вкраплениями твердых частиц при взаимодействии с кислородом и азотом воздуха. На обкладках конденсатора установки вначале накапливается электрическая энергия, которая затем мгновенно освобождается между вибрирующим анодом и деталью. [c.498]

Электроискровое легирование (ЗИЛ) карбидом титана [227-233] [c.175]

При электроискровом легировании можно изменять состав покрытий в широких пределах и получать покрытия значительной толщины. К преимуществам этого метода также относятся его универсальность и простота обслуживания оборудования. [c.175]

Высокая твердость и износостойкость электроискровых покрытий обусловлена присутствием оксидных и нитридных фаз в легированном слое. [c.175]

При электроискровом легировании применяются два режима грубое легирование (ток короткого замыкания / .з > 40—50 А напряжение холостого хода t/x.x 65—80 В) и чистовое легирование (/к.з [c.175]

Для упрочнения быстрорежущего металлорежущего инструмента используется карбонизация, ионное азотирование, цианирование, лазерная закалка, электроискровое легирование, обработка паром и др. Во многих случаях повышается стойкость инструмента и ее стабильность. Результаты упрочнения зависят от условий применения инструмента. Области применения различных методов упрочнения приведены в табл. 3.4.5. [c.351]

Упрочненный слой имеет высокую твердость и износостойкость. Твердость слоя, измеренная методом Виккерса на приборе ПМТ-3, составляет 1000—1400 НУ и зависит от материала электрода. Общий слой электроискрового упрочнения состоит из верхнего белого нетравящегося слоя и нижнего переходного диффузионного слоя с переменной концентрацией легирующих примесей и карбида, с сильно измененной исходной структурой, постепенно переходящей в структуру основного металла. В большинстве случаев нижний слой по глубине несколько больше верхнего. В связи с наличием ди( узионного слоя в структуре упрочненного металла возможно многослойное упрочнение, в том числе с образованием разнолегированных слоев. Последующее воздействие лазерного излучения улучшает свойства упрочненной поверхности, легированной электроискровым методом, и снижает степень ее шероховатости. [c.275]

Для решения этой задачи большое значение приобретает разработка оптимальных методов поверхностного легирования, таких, как термодиффузионная обработка, электроискровое легирование, ионная имплантация, электронно-лучевая обработка, которые позволяют обрабатывать поверхности, непосредственно соприкасающиеся с рабочими средами, расширяют возможности и эффективность использования катодных покрытий. Перспективным методом поверхностного легирования металлов и сплавов является ионная имплантация. Она позволяет регулировать толщину легированного слоя, концентрацию вводимых компонентов, их распределение по глубине за счет изменения энергии и рпзы внедрения. Толщина имплантированного слоя в зависимости от энергии может составлять от 0,1 до 3 мкм. Изменение коррозионной стойкости после ионной имплантаций происходит за счет обеспечивания пассивного состояния при имплантации металлами, разупрочнения структуры, приводящего к повышению сродства поверхности к кислороду, изменения дефект-но сти решетки. При этом важно, что для повышения защитных свойств вводимый элемент может образовывать с защищаемым металлом или сплавом метастабильный твердый раствор внедрения или замещения в широком диапазоне концентраций. [c.73]

Экспериментальные исследования в этом направлении проводились на образцах из различных материалов — стали 45, 9ХС, Р6М5, У8А, титанового сплава ВТ6 и др. Предварительное нанесение слоя легирующего материала осуществлялось с помощью установки электроискрового легирования типа ЭФИ-ЮМ. В качестве легирующих компонентов использовались сплавы Т15К6, ВК8, алюминий, серебро, титан, вольфрам, нихром, карбид вольфрама. Толщина слоя предварительно нанесенного таким образом легирующего материала в зависимости от режимов обработки составляла от 30 до 50 мкм, причем для образцов с большей толщиной слоя была характерна очень высокая шероховатость обработанной поверхности. [c.32]

Таким образом, электроискровое легирование позволяет изменять в заданном направлении фпзнко-Анемические и геометрические характеристики поверхностного слоя для придания ему необходимых свойств повышения износостойкости, повышении или понижения твердости, повышения усталостной прочности, уменьшения склонности к схватыванию поверхностей при трении, повышение коррозионной стойкости, жаростойкости, электропроводности и эмиссионных свойств. [c.184]

В области упрочняющей электроискровой технологии наиболее реальной гипотезой, объясняющей высокие прочностные характеристики упрочненного слоя, является в настоящее время гипотеза термического поверхностного легирования и особой химико-термической обработки, создающих нитриднокарбидный слой на аустенитно-мартенситной основе высокой твердости и износостойкости. [c.94]

При ослаблении посадки подшипников качения на валах мельничных, дутьевых вентиляторов и вентиляторах горячего дутья, на дымососах, мазутных насосах и т. д. на величину до 0,1 мм на диаметр производят восстановление первоначального размера вала, не снимая его с рабочего места. Восстановление размеров вала производят на установке электроискрового легирования ЭФИ-10, режим ток 2—2,5 Л, напряжение 150—180 В. Поверхность вала предварительно очищают от грязи и масла. В качестве электрода используют пластины твердого сплава марок Т15К6, Т5К10, ВК-6М (размеры пластин 3x5X18) или пластины из стали 30. Время обработки 1 eм поверхности в воздушной среде 3—4 мин. Прочность сцепления слоя с материалом основы 4,3—6,0 кг / м . Вал в процессе искровой обработки не нагревается. Последующая механическая обработка не требуется. [c.129]

Электроискровая наплавка Установка Эли-трон-50 для электроискрового легирования Установка Эли-трон-20 для Электр оискр О вого легирования Установка Элитрон-Ю для электроискрового легирования [c.48]

Для улучшения контакта наносимого износостойкого покрытия с основным металлом перед электроискровым легированием изделие подвергают вначале воздействию ультразвука, а затем рекристаллизационному отжигу, который можно совместить с процессом нагрева изделия под закалку. В результате повышается прочность материала основы, и при последующем электроискровом легировании уменьшается возможность трещинообразова-ния поверхностных слоев основы, улучшается сцеплен.че с наносимым слоем. [c.279]

Износостойкость и прочность деталей и инструментов повышают электроискровым легированием их поверхности. Для этого используют электроды из твердого сплава ВК6-М или ВК6-0М с присадкой 0,5% аморфного бора, который вводят в твердосплавную смесь перед замешиванием ее с пластификатором. Для создания на медных анодах электровакуумных приборов улучшающего их работу чернящего покрытия электроискровым способом применяют прямоугольные электроды размером 18х 18х 63 мм из карбида титана порошок Ti смешивают со связующим, прессуют при умеренном давлении в стальной пресс-форме заготовку и спекают ее при температуре 0,8--0,9 Тпл Ti в графитотрубчатой печи в атмосфере водорода. [c.204]

Электроискровое легирование при. меняется для увеличения надежное. деталей машин, прпборов и механизмов инструмента (режущего и деформиру д щего), кокилей для литья металлов, g также для раз.мерного восстановления [c.160]

Пршщип электроискрового легирования заключается в нанесении на катод (основа) покрытия, образующегося в результате зрозии анода под действием ионизации в плазме. [c.175]

Характерной осо нностью электроискрового легирования карбидами является значительная доля хрупкого разрушения в эрозионном эффекте (более 90 % частиц — крупные). Наибольшей электрозрозион-ной стойкостью среди тугоплавких карбидов обладают карбиды вольфрама и титана [228]. Промьшшенное применение в качестве материала для ЭИЛ режущего инструмента нашли сплавы системы W - o. Однако в связи с дефицитностью вольфрама весьма актуальным является создание новых материалов для ЭИЛ. Карбид титана представляет большой интерес для ЭИЛ как основной компонент электродов. [c.175]

При электроискровом легировании для увеличения микротверцости покрытия необходимо использовать мелкозернистые твердые сплавы на основе карбида титана. Положительные результаты получены при электроискровом легировании сталей сплавами систем Ti —Ni—Мо Ti -Ni- r Ti -Ni- o-Сг (рис. 89), а также эвтектическими сплавами r-Ti [230-232]. Среди зтих сплавов предпочтительнее использовать сплавы системы Ti -Ni-Mo, так как применение хромсодержащих твердых сплавов приводит к повышенному содержанию хрупкой составляющей в продуктах эрозии. [c.177]

При электроискровом легировании БВТС на основе карбида титана следует применять режимы с большими тепловыми нагрузками, так как при чистовом легировании окисная пленка на поверхности анода повышает его эрозионную стойкость. Характеристики покрытий, полу- [c.177]

При ЛХТО на поверхность изделия предварительно наносят различными способами (накатка фольги из легирующего материала, электролитическое или химическое осаждение, напыление, электроискровое легирование, нанесение порошков или обмазок) легирующие элементы. ЛХТО обычно осуществляется в режиме расплавления. [c.133]

По результатам разработанных технологий, касающихся применения НП для повышения качества металлоизделий, получено 23 авторских свидетельства СССР и патентов РФ на изобретения. Большая часть работ была проведена с целью измельчения структуры алюминиевых литейных сплавов (фасонное литье и жидкая гитам-повка) и чугуна (фасонное литье), алюминия и деформируемых алюминиевых сплавов при литье слитков полунепрерывным способом. Кроме того, получены положительные результаты при сварке объемной конструкции из листов сплава Амгб сварочными электродами, содержащимися в объеме НП. Использование НП при электроискровом легировании обеспечило повыгиение твердости поверхности металлоизделий. В результате введения НП в противопригарные покрытия, применяющиеся для окраски разовых песчано-глинистых литейных форм и стержней, на поверхности стальных и чугунных отливок практически исчез трудноудалимый пригар, а также повысилась чистота их поверхности. Использование огнеупорных красок, содержащих НП, для окраски поверхности металлических литейных форм, повышает чистоту поверхности отливок и увеличивает съем отливок с одной покраски формы. [c.258]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...