Характеристика методов и режущий инструмент

Характеристика методов и режущий инструмент [c.512]

При выборе и установлении метода обработки наряду с режущим инструментом указывается измерительный инструмент, необходимый для измерения детали в процессе ее обработки или после нее с краткой его характеристикой наименование, тип, размер. [c.135]

Новая методика исследования количественных характеристик износа режущего инструмента с применением радиоактивных изотопов в индикаторных количествах состоит в активировании изнашивающихся при резании участков поверхности режущего инструмента и оценке износа инструмента по уменьшению его активности (замеряемой счетчиком, укрепленным около режущего инструмента). При этом место и метод активирования выбираются с учетом характера износа по граням режущего инструмента и возможности наибольшего приближения к общепринятым критериям износа. [c.120]

Эффективность заточки режущего инструмента кругами из эльбора зависит от правильного выбора их формы, размера и характеристики, режимов обработки, метода правки и состава СОТС. [c.679]

Для контроля шероховатости поверхности режущего инструмента используют приборы и методы, применяемые в общем машиностроении. Краткая техническая характеристика приборов для измерения шероховатости поверхности приведена в табл. 17. [c.689]

Электродуговое испарение — наиболее широкое применение этот метод нашел для упрочнения режущего инструмента и технологической оснастки. Этот метод позволяет получать покрытия на основе химических соединений тугоплавких металлов с азотом, углеродом, серой с образованием нитридов, карбидов, сульфидов металлов. Отличительной особенностью этого процесса является образование в процессе нанесения покрытий капельной фазы, приводящее к неоднородности химического состава покрытий и изменению физико-механических характеристик. [c.111]

Применение метода линейного программирования вызывает трудности, связанные с линейностью критерия оптимальности и ограничений. Например, при назначении плана черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничения, связанные с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, размерами детали и др. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов) -режимы резания (t - глубина резания, s - подача, V - скорость резания) и соответствующие величины, характеризующие условия обработки (мощность привода оборудования допустимая сила, действующая на механизм подачи станка прочность и стойкость режущего инструмента допустимое перемещение заготовки под действием сил резания), [c.440]

Технологические разработки, связанные с выбором методов обработки и последовательностью выполнения переходов обработки детали, базируются на принципах обеспечения максимально возможной и целесообразной концентрации переходов обработки в одной операции работы с оптимальными припусками и минимальными напусками, что позволяет сократить номенклатуру режущего инструмента, повысить точность и производительность обработки, уменьшить трудности, возникающие при удалении стружки минимального вспомогательного времени с учетом характеристик станков по затратам времени на позиционирование, вспомогательные ходы, смену инструмента, поворот стола и т.д. [этим определяется целесообразность обработки группы плоскостей или одинаковых отверстий со сменой инструмента при обработке одного отвер- [c.792]

Для характеристики величины износа при испытаниях металлов на износ пользуются линейными и весовыми (потеря веса) единицами, а также косвенными методами измерения износа (возрастание давления и температуры, а также ухудшение качества поверхности). Для характеристики износа режущего инструмента чаще всего пользуются методом линейных измерений. [c.144]

При проведении исследований использовались стекло-, угле- и боропластики, характеристики которых приведены в гл. 1, а также другие композиции этих материалов. В качестве режущих инструментов применялись алмазные абразивные сверла — кольцевые для сквозного сверления и торцовые для сверления глухих отверстий [37]. Анализ литературных данных и проведенные исследования показали, что оптимальными являются сверла, полученные методом гальваностегии на никелевой связке. Поэтому именно эти сверла, оснащенные синтетическими алмазами АС6 и АС 15, применяли при проведении исследований. Изменяли диаметры сверл в диапазоне от 5 до 50 мм, зернистость алмазного порошка от 50/40 до 400/315. [c.114]

На величину сил и характер их изменения значительное влияние оказывают свойства и структура материалов детали и инструмента, геометрические параметры и конструкция режущего инструмента, режимы резания, качество применяемых смазочно-охлаждающих вегцеств (СОВ) и методы их подвода к зоне резания, способ нагружения и характеристики процесса деформации, жесткость технологической системы и другие факторы. [c.73]

Важным вопросом при эксплуатации станков с ЧПУ является вопрос диагностики состояния режущего инструмента. Износ инструмента оказывает непосредственное влияние на точность обработки деталей и характеристики состояния поверхностного слоя. Применяемые в настоящее время методы диагностики состояния режущего инструмента приведены в табл. 23.5. [c.489]

Режимы обработки отверстий назначают в зависимости от характеристик материалов заготовок, вида обработки, требуемой точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, материала режущего инструмента, жесткости станка и заготовки и т. п. Оптимальные значения припусков рекомендуется определять по методу В. М. Кована. В табл. 20 — 24 приведены ориентировочные значения припусков для различных условий обработки отверстий. Скорости резания при обработке отверстий в стальных заготовках инструментом из быстрорежущих сталей назначают в следующих пределах (м/мин) [c.523]

Измерять скорость износа, а также износ режущего инструмента в процессе обработки в большинстве случаев бывает весьма затруднительно, а иногда просто невозможно. В связи с этим оценка указанных характеристик инструмента ведётся косвенными методами, из которых наибольшее распространение получил метод измерения температуры резания или термо-э. д. с. В настоящее время существует несколько способов измерения температуры резания, износа инструмента искусственной термопарой, нолу-искусственной термопарой, естественной термопарой, оптическими устройствами, радиационным методом и др. [c.303]

При решении таких задач, как разработка технологического процесса для вновь проектируемого производства, выбор схемы базирования, должен вестись с учетом установленных связей (исходя из служебного назначения) изделия и детали, а также последних достижений в области прогрессивных методов и способов обработки, прогрессивного режущего инструмента и оборудования. При этом проектант-технолог, исходя из соответствующего критерия оптимальности, на основании расчетов должен указать требуемую характеристику оборудования (например, его жесткость) и вместе с этим руководствоваться рассматриваемой методикой. , [c.399]

Протягивание является одним из наиболее эффективных методов обработки деталей. Высокая эффективность протягивания объясняется следующими основными его характеристиками большой длиной режущих кромок, одновременно участвующих в резании выполнением одним инструментом за один рабочий ход нескольких этапов обработки отсутствием большого числа вспомогательных ходов, которые присущи процессу долбления шпоночных пазов, шлицевых, зубчатых, многогранных и фасонных отверстий. [c.157]

В книге рассматривается комплекс вопросов, связанных г размерным износом режущих инструментов при обработке жаропрочных и высоколегированных материалов, применяе- мых во многих отраслях машиностроения. Анализируются существующие и излагаются новые методы определения характеристик обрабатываемости и оптимальных режимов резания с учетом размерной стойкости инструмента и точности обработки и приводятся соответствующие номограммы. [c.2]

Физико-механические свойства поверхностного слоя зависят от механических свойств металла, т. е. от его твердости и структуры, а также от способа термообработки. Кроме того, при механической обработке поверхностный слой металла под воздействием режущего инструмента претерпевает значительные пластические деформации, вызывающие уплотнение поверхностного слоя металла, такое уплотнение обычно называют наклепом (нагартовкой). Глубина наклепа зависит от выбранного метода обработки, режимов резания и свойств обрабатываемого материала. Например, при точении толщина наклепанного слоя, увеличивается с увеличением глубины резания и подачи, при шлифовании — за счет неправильного подбора характеристики абразивных кругов и режимов возможно повышение твердости поверхностного слоя и образование прижогов. [c.38]

Характеристика составляющих норму времени и основные методы их уменьшения. Машинным временем является время, в течение которого производится изменение размеров и форм деталей. Машинное время можно уменьшить за счет прогрессивных режимов резания, одновременной работы нескольких режущих инструментов и в небольшой степени уменьшением пути на врезание и перебег. Так как в производстве измерительных приборов преобладают детали небольших размеров, то машинное время составляет небольшую величину и уменьшение его не всегда сказывается на повышении производительности труда. [c.393]

Установки "Вита-С" обеспечивают производительность до 1500 м /ч. В табл. 8.24 приведена техническая характеристика четырех таких установок. В установках "Вита-С" реализованы флотационный, гравитационный и магнитный методы очистки СОЖ (рис. 8.21). Обеспечиваемое установками "Вита-С" высокое качество очистки водных СОЖ позволяет увеличить срок их функционирования, повысить стойкость режущего инструмента, улучшить качество обработанных поверхностей заготовок, повысить надежность и работоспособность насосного оборудования, удлинить цикл межремонтных осмотров и уменьшить затраты на ремонт оборудования. [c.467]

Даны сведения об устройстве и эксплуатации поперечно-строгальных и продольно-строгальных, долбежных и комбинированных станков отечественных и зарубежных моделей, а также их технические характеристики и кинематические схемы изложены основы теории резания металлов, сведения о режущем инструменте и режимы резания, особенности технологических операций рассмотрены типовые механизмы строгальных и долбежных станков, этапы автоматизации и перспективы развития строгальных и долбежных станков и методы обработки на них. [c.4]

Проф. А. И. Каширин предложил графический метод определения производственной характеристики станка с использованием возможностей одновременно режущего инструмента и станка. [c.182]

Метод точения с предразрушением срезаемого слоя. Сущность метода заключается в целенаправленном изменении физикомеханических свойств материала срезаемого слоя за счет предварительного его деформирования, которое осуществляют в процессе резания дополнительным механическим источником энергии, формируя при этом в поверхностных слоях удаляемого материала развитую систему микро- и макротрещин. Механическое воздействие осуществляют одним из методов поверхностного деформирования (накатывания, выглаживания, чеканки и т.п.), добиваясь частичного разрущения матрицы ПКМ в объеме материала срезаемого слоя, снижения механических характеристик и, как следствие, уменьщения силы и температуры резания. Метод позволяет при точении стек-ло- и углепластиков повысить стойкость режущего инструмента до 10 раз и более, снизить параметры шероховатости поверхности и погрешности формы. [c.158]

Важной характеристикой для выбора режущих инструментов (напильников, резцов, метчиков, сверл и др.) является твердость, определяющая прочность и износоустойчивость металлов и сплавов. Имеется несколько методов определения твердости метод Бринелля (ГОСТ 9012—59 )—вдавливание закаленного стального шарика в поверхность испытываемого металла метод Роквелла (ГОСТ 9013—59) — вдавливание алмазного конуса или стального шарика в поверхность испытываемого металла метод Виккерса (ГОСТ 2999—75) — вдавливание алмазной пирамиды в поверхность испытываемого металла. [c.16]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

Определение сопряженных поверхностей в пространственных кулачковых механизмах. Сопряженная поверхность, принадлежащая ролику (цилиндрическому, коническому и сферическому), всегда известна. Сопряженную поверхность кулачка можно найти, из юловий основной теоремы зацепления. Но обычно нет необходимости строить эту поверхность или вычислять координаты ее точек, так как она обрабатывается не по точкам, а методом обкатки, при котором режущий инструмент, имеющий форму и размеры ролика, совершают относительно заготовки такое же движение, какое име- ет ролик в движении относительно кулачка. Для приближенного определения характеристик кулачкового механизма (например, угла давления) иногда развертывают сопряженную поверхность кулачка на плоскость, хотя надо помнить, что, за исключением редких частных случаев, эта поверхность не является развертывающейся. [c.229]

Выбор связки алмазного круга в зависимости от условий работы (207). Выбор зернистости и концентрации алмазного круга в зависимости от типа связи и характера обработки твердых сплавов (210). Выбор формы алмазного круга в зависимости от метода шлифования (211). Рекомендации по выбору форм и зернистости алмазных кругов при заточке и доводке твердосплавного инструмента (211). Выбор характеристики алмазного круга в зависимости от требуемой чистоты обрабатываемой поверхности твердого сплава (213). Рекомендации по выбору характеристики алмазных кругов на органической связке для шлифования, заточки и доводки твердосплавных режущего и мерительного инструментов, деталей штампов и других изделий (214). Выбор характеристики кругов из карбида кремния зеленого (для предварительной заточки) и алмазных кругов (для чистовой заточки и доводки) в зависимости от марок твердых сп.яавов и способа обработки (215). Выбор типа алмазного крута для шлифования, заточки и доводки твердосплавного режущего инструмента (217). Характеристика алмазных кругов для шлифования, заточки и доводки, применяемых в различных странах (219). Рекомендуемые режимы заточки и доводки (220). Круги шлифовальные из синтетических алмазов (220). Круги отрезные из синтетических алма- [c.539]

Условия эксплуатации изделий из наноматериалов в инструментальной промышленности, а также в разнообразных областях общего и специального машиностроения предполагают в большинстве случаев (за исключением ударных и знакопеременных нагрузок) схему сжимающих напряжений, т. е. снижение пластических характеристик здесь не так катастрофично. Ранее в табд. 3.9 были приведены данные, иллюстрирующие значительное повышение твердости для компактов и пленок с нанокристаллической структурой. В общем случае повышение твердости влечет за собой увеличение износостойкости режущего инструмента и узлов трения в антифрикционных и фрикционных изделиях. Высокими эксплуатационными свойствами обладает разработанный в Институте проблем материаловедения Академии наук УССР в 1970 — 1980-х гг. нанокристаллический материал гексанит на основе нитрида бора (А)с = 15 — 18 МПа м ), получаемый методом высоких давлений при высоких температурах и используемый для высокочистовой обработки резанием. Достижения и перспективы в области разработки новых сверхтвердых наноструктурных материалов на основе тугоплавких соединений рассматриваются в обзоре [9]. [c.153]

Аморфные металлы можно использовать как материалы, имею-.тцие высокие характеристики прочности и пластичности. Уже с 1974 г. высказывались предположения о возможности применения .аморфных сплавов в различных конструкциях в сочетании с пластмассами и резинами, а также для изготовления пружин, малогабаритного режущего инструмента и т. д. Основными препятствиями здесь являлись высокая стоимость сырья, слабая устойчивость против нагрева и невозможность получения материала в ином виде, чем лента. Однако недавно с появлением методов вытягивания волокон из вращающегося барабана появилась возможность получать тон-лую проволоку круглого сечения (диаметром 200 мкм)- из аморфных сплавов на основе железа. Это. явилось новым стимулом для изучения возможностей аморфных металлов как высокопрочных материалов. По своей прочности и пластичности проволока из аморфного сплава FeysSiioBis превосходит даже стальную рояль-лую проволоку. Поэтому данный аморфный сплав весьма перспективен для использования, например, в качестве шинного корда. [c.296]

Высокие прочностные свойства необходимы для того, чтобы инструмент обладал сопротивляемостью соответствующим деформациям в процессе резания, а достаточная вязкость материала позволяла бы восхфинимать ударную динамическую нагрузку, возникающую при обработке заготовок из хрупких материалов или с прерывистой обрабатываемой поверхностью. Инструментальные материалы должны обладать высокой красностойкостью, т.е. сохранять большую твердость и режущие свойства при высоких температурах нагрева. Важнейшей характеристикой материала режущей части инструмента служит износостойкость. Чем выше износостойкость, тем медленнее изнашивается инструмент и выше его размерная стойкость. Это значит, что заготовки, последовательно обработанные одним и тем же инструментом, будут иметь минимальное рассеяние размеров обработанных поверхностей. В целях повышения износостойкости на режущую часть инструментов специальными методами наносят одно- и многослойные покрытия из карбидов вольфрама, нитридов титана. Материалы для изготовления инструментов [c.322]

Разработанная советскими учеными схема возникновения и распространения теп,ловых потоков (рис. 2.8) позволяет определить направления и интенсивности тепловых потоков, градиенты температур в контактных областях и характеристики температурного поля р. зоне резания, основные закономерности теплообмена. между инструментом, деталью и окружающей средой, а также получить качественное и количественное представление о тепловом балансе при резании различных материалов. Звание этих закономерностей имеет большое значение для рациона.тьиого конструирования и эксплуатации режущих инструментов, применения эффективных методов смазки и охлаждения, повышения точности и работоспособ-1ЮСТИ изготовленных деталей. [c.41]

Метод передаточных функций целесообразно применять при динамических расчетах станков, если сила резания зависит лишь от одного параметра и замкнутая система упругая система — процесс резания является одноконтурной по своему физическому смыслу. Примером этого является случай, когда направление вектора резания остается неизменным, а сама сила резания зависит лишь от какого-то одного параметра, например от перемещения режущего инструмента относительнно заготовки в заданном направлении, например, в направлении, перпендикулярном режущей кромке. Для этого частного случая и получены динамические характеристики процесса резания в большинстве работ. [c.59]

Стандарты разрабатывают на объекты многократного применения в науке и различных сферах народного хозяйства. Объектами стандартизации являются конкретная продукция, ее основные эксплуатационные свойства, технические характеристики и показатели качества сырье, материалы, полуфабрикаты, отдельные узлы и комплектующие зделия, их номенклатура, свойства, методы испытания научные и технические нормы, правила, требования, методы (предпочтительные числа, допуски, посадки, термины, обозначения) единицы физических величии различные системы конструкторской, технологической, эксплуатационной документации типовые технологические процессы, технологическая оснастка (стандарты на универсально сборные приспособления и т. д.), технологические норлгы, режущий и измерительный инструмент товары народного потребления, бытовые машины и приборы. [c.13]

В работе [41] указывается, что изделия из SiB4 и SiBe могут приготовляться обычными методами порошковой металлургии и что их интересной характеристикой является способность упрочняться в процессе спекания на воздухе. Образцы, спрессованные методом холодного прессования и спеченные на воздухе при 1100°, приобретают прочность, достаточную для того, чтобы они могли быть обработаны обычным режущим инструментом. Если механически обработанные образцы нагревать на воздухе при 1375°, они становятся твердыми, причем их размеры не изменяются. В этой работе указывается, [c.74]

Основой метода профилографирования является определение статистических характеристик геометрии рельефа режущей поверхности абразивных кругов путем "ощупывания" алмазной иглой. Статистические характеристики изотропных поверхностей являются независимыми от направления сечения и начала отсчета профиля в любом сечении. Для таких поверхностей любой профиль достаточной длины содержит в себе информацию, которую можно распространять на всю поверхность. Применительно к абразивному инструменту все основные характеристики профилей, записанных в двух вза-имно-перпендикулярных направлениях, практически совпадают. [c.229]

Этот цикл — один из самых трудоемких, ибо удельная трудо-емкость операций этого цикла достигает 30—55% от общей трудоемкости изготовления инструментов. На этом этапе закладываются такие качественные характеристики инструментов, как точность и долговечность. Этот цикл важен и тем, что ряд его операций встречается при переточках инструментов в процессе их эксплуатации. Цикл включает операции по окончательной отделке по-верхпостей инструментов, операции, на которых окончательно формируются режущие кромки инструментов, операции по формообразованию поверхностей методами шлифования. [c.354]

Другим методом нанесения тонких износостойких покрытий является метод катодного напыления и ионной бомбардировки. Сущность этого метода заключается в том, что с помощью электро-дугового испарителя наносимый на поверхность инструментов материал (титан, молибден) в вакуумной камере переводится в парообразное состояние (вакуум 1,33-10 —1,33-10 Па). При наличии напряжения на катоде (анодом служит обрабатываемое изделие, а катодом — металл-испаритель) и подачи в камеру азота или другого газа, содержащего азот, ионы испарившегося металла, взаимодействуя с ионами азота, образуют нитриды испарившегося металла (молибдена или титана) и осаждаются на поверхности инструментов, создавая тонкую пленку (0,004— 0,008 мм). Для равномерного нанесения пленок на режущие кромки многозубых инструментов последние загружаются в специальный барабан камеры и вращаются относительно катодов. В настоящее время для упрочнения твердосплавных пластинок износостойкой пленкой выпускаются установки моделей Бу-лат-2м и Вулат-Зм . Основные технические характеристики установки Булат-2м приведены ниже. [c.369]

Технология заключается в осуществлении скоростного ступенчатого нагрева заготовки токами высокой частоты, скоростного гидродинамического выдавливания на проход с одновременной калибровкой, правкой и закалкой изделий на выходе из штампа, с последующими низким отпуском и отжигом, механической обработкой торцов, соединением с хвостовиком и заточкой режущих зубьев. Изготовление инструментов методом ГГДВ позволяет на один-два балла уменьшить балл карбидной неоднородности с одновременным улучшением структуры сталей на 20—30% и более увеличить стойкость инструмента в 1,5 раза увеличить прочностные характеристики на изгиб, что увеличивает ресурс работы инструмента [c.167]

Удобным и очень наглядным средством оценки производительности проектируемого станка служит его производственная характеристика — диаграмма, позволяющая быстро оценить производственные возможности станка при наиболее полном использовании режущих способностей инструмента. Метод составления производственных характеристик, предложенный (в 1936 г.) д-ром техн. наук проф А. И. Кашириным, получил в настоящее время широкое применение как при проектировании новых станков, так и при их модернизации ([29], [30], [31]). [c.27]

Для выбора режимов резания по табличному методу необходимо знать физикомеханические характеристики обрабатываемого материала, припуск на обработку и глубину резад1ия, материал и геометрию режущей части инструмента, размер резца. [c.107]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...