Процессы непрерывного нагрева (охлаждения)

ПРОЦЕССЫ НЕПРЕРЫВНОГО НАГРЕВА (ОХЛАЖДЕНИЯ) [c.200]

Метод ИМЕТ-1 [2]. Испытания образцов проводят в машине ИМЕТ-1 (см. гл. II, п. 2). Анализируя характер изменения механических свойств при различных температурах в процессе непрерывного нагрева и охлаждения, выявляют температурный интервал хрупкости металла. Особое внимание обращают на температуру восстановления пластичности и прочности металла при охлаждении, когда в условиях сварки могут возникнуть значительные растягивающие напряжения. [c.117]

Изучение кинетики окисления металлов можно производить различными методами 1) путем непрерывного нагрева и взвешивания испытуемого металла в процессе выдержки при заданной температуре 2) путем периодического нагрева образцов, выдерживания их в течение определенного времени при заданной температуре и охлаждения до нормальной температуры с последующим взвешиванием. [c.26]

Для этих экспериментов используют обычные образцы ИМЕТ-1 длиной 150 мм, но без выточки. Например, при изучении влияния пластической деформации аустенита на его устойчивость в температурном интервале бейнитного превращения образцы, установленные в зажимы деформирующего устройства машины ИМЕТ-1, нагревают выше Лсз на 100—500° С и охлаждают с различными скоростями, обеспечивающими в отсутствие деформации получение чисто мартенситной структуры. Деформацию аустенита (растяжением) производят либо в процессе непрерывного охлаждения, либо после охлаждения до некоторой постоянной температуры с последующей выдержкой при ней в течение различного времени с дальнейшим резким охлаждением до комнатной температуры. В первом случае температуру деформации изменяют в интервале 850—400° С, а во втором 500—300° С. Аналогичную методику применяют и при исследовании термомеханической обработки сталей и сплавов титана, а также при термомеханической обработке, если режимы последней предусматривают деформацию при повышенных температурах или нагрев с целью полигонизации структуры. [c.88]

Нихром имеет продолжительный срок службы при непрерывном нагреве, так как надежно защищается оксидной пленкой, имеющейся на поверхности. При переменном процессе нагрева и охлаждения, особенно при тепловом ударе, происходит растрескивание защитной пленки и процесс газовой коррозии, при котором уменьшается сечение проводника, увеличивается местный нагрев, и провод в конце концов перегорает от перегрева. [c.277]

При волочении латунных прутков и труб в качестве технологической смазки следует применять мыльный раствор [49]. О влиянии режима охлаждения на макроструктуру латунной заготовки при горизонтальном непрерывном литье см. статью [50]. Технологический процесс непрерывного отжига радиаторной ленты описан в работе [51], а отжиг труб в кипящем слое в работе [52]. Механические свойства латуни Л68 после рекристаллизации при быстром нагреве даны в статье [53]. Механические свойства латуни Л68 показаны на рис. 78—82 и в работе [54]. [c.74]

Подготовительные операции подогрева можно рассматривать и с помощью все той же критериальной формулы (3.5), и формулы (3.13). Согласно ранее данным разъяснениям, числитель в критерии К [см. формулу (3.5)1 —это энергия, которую мы вводим в металл. Знаменатель — это тепловая энергия, отводимая теплопроводностью в глубину стержней. При прерывистом подогреве перед оплавлением обычно ведут нагрев при том же вторичном напряжении, от которого оплавление будет возбуждено после подогрева. Следовательно, процесс все время идет на одной и той же внешней характеристике. Такой именно случай и рассмотрим как типовой. На рис. 3.16 представлены две кривые непрерывного нагрева стержней (Н) силой тока / и непрерывного охлаждения тех же стержней Ох). Первый импульс подогрева создает подъем температуры по участку кривой О—1. В этот момент ток выключается или разрывается контакт. Стержни охлаждаются по участку кривой 1—-2, в точности параллельному такому же участку 1—2 на кривой Ох для такой же температуры. Второй импульс нагрева пойдет по части кривой 2—3, в точности параллельной такому же температурному участку 2—3 на кривой непрерывного нагрева. Затем все повторяется многократно, но так, что и нагревы, и охлаждения за каждый импульс будут осуществляться по закону кривых Н и Ох. [c.142]

Монография состоит из семи глав. В гл. I рассмотрены основные положения теории фазовых превращений в металлах и сплавах в твердом состоянии, а также закономерности превращений железа, титана и их сплавов в изотермических условиях. В гл. II показаны условия их протекания в зоне термического влияния при сварке плавлением. В гл. III описаны новые методы и аппаратура для изучения кинетики фазовых превращений и изменений структуры и свойств металлов в неравновесных условиях при сварке и термомеханической обработке, а также для исследования задержанного разрушения и образования холодных трещин. В гл. IV приведены результаты исследования превращений при непрерывном нагреве, кинетики роста зерна и гомогенизации аустенита и Р-фазы сплавов титана при сварке. В гл. V рассмотрены основные закономерности фазовых превращений в условиях непрерывного охлаждения при сварке. В гл. VI изложен механизм задержанного разрушения сталей и сплавов титана, установлены критерии оценки этого явления и показано влияние легирующих элементов, параметров термического цикла и жесткости сварных соединений на" сопротивляемость этих материалов образованию холодных трещин при сварке. В гл. VII приведены характеристики свариваемости сталей и сплавов титана различных структурных классов и систем легирования, сформулированы критерии выбора технологии и режимов их сварки и показаны пути регулирования структуры и свойств сварных соединений как в процессе сварки, так и при последующей термической, термомеханической или механико-термической обработке. [c.10]

С целью выбора оптимальной температуры деформации сначала была проведена серия опытов с помощью машины ИМЕТ-1. Образцы (см. рис. 21, 6) нагревали током со скоростью 14 =150 град сек до температуры шах=1050°. В процессе непрерывного охлаждения образцы подвергали растяжению при температуре 700, 500 и 400°. Степень деформации изме- [c.273]

Характерная особенность регенеративного теплообменника — нестационарный режим теплообмена. Чтобы процесс теплообмена протекал непрерывно при одинаковой продолжительности периода нагрева и охлаждения, такой теплообменник должен иметь две параллельно работающие секции. [c.455]

Таким образом, в отличие от температуры кипения чистой жидкости температура жидкого раствора при кипении постоянно возрастает. Точка, соответствующая состоянию жидкой фазы, перемещается по нижней пограничной кривой вверх до точки Е. Так как процесс кипения происходит без отвода пара, т. е. при постоянном общем количестве вещества, то соотношение между количеством пара и жидкости непрерывно растет, пока при некоторой температуре, более высокой, чем температура начала кипения, вся жидкость не превратится в пар и кипение не закончится (точка Е ). В этот момент концентрация пара достигнет концентрации первоначально взятого раствора, и в дальнейшем при нагреве будет происходить лишь повышение температуры пара без изменения его состава. При охлаждении пара в тех же условиях процесс происходит в обратном порядке. Нижнюю кривую AD , вдоль которой меняется состояние жидкого раствора при кипении, называют кривой кипения, а вер с-нюю кривую AB — кривой конденсации. [c.498]

При поверхностной закалке отверстий также используются два метода одновременный и непрерывно-последовательный. Для одновременной закалки отверстий диаметром 75 мм и более при общей площади закаливаемой поверхности не более 100 см и при использовании серийных установок мощностью 100 кет применяются индукторы без постоянного охлаждения индуктирующего провода. Индуктирующий провод 1 (рис. 8-12) изготовляется из массивной медной шины толщиной 8—10 мм с таким расчетом, чтобы масса металла была достаточной для поглощения тепла, выделяющегося в процессе нагрева. При этом температура индуктирующего провода не достигает величины, опасной для расплавления припоя, соединяющего отдельные части индуктора. [c.133]

Для изотермического отжига, осуществляемого двумя ступенями температур(первая — выще точки A g или в интервале A j — Ас и вторая — в интервале 650—710° С с последующим охлаждением на воздухе), применяются или две печи, работающие по указанным тепловым режимам, или одна печь с регулируемой (сравнительно большой) скоростью охлаждения в период снижения температуры от нагрева до изотермической выдержки. Для этого же процесса используются также печи непрерывного действия. [c.597]

Это противоречие кажущееся внешние потоки энтропии постоянны, но внутри машины циркулирующее рабочее тело постоянно и нагревается, и охлаждается. При его нагревании двигатель получает теплоту и энтропия рабочего тела растет при охлаждении и отводе теплоты энтропия уменьшается. В идеальном процессе эти величины равны, и в целом энтропия непрерывно отдается теплоприемнику в том же количестве, что и поступает от источника теплоты. Поэтому круговой процесс — цикл — может повторяться сколь угодно долго. [c.129]

Состав № 1. Тщательно промытую и высушенную посуду заполняют канифолью п нагревают до температуры 140—150°. Расплавленную канифоль выдерживают при этой температуре 4 часа, после чего в нее при непрерывном перемешивании вливают небольшими порциями сиккатив, олифу и лак. В отдельной посуде растворяют (в растворителе или ацетоне) предварительно растертый в мелкий порошок органический краситель (судан или родамин). Процесс растворения продолжается 30—40 мин. Окрашенный раствор вливают в первый раствор, охлажденный до температуры 18—20 , и перемешивают. [c.35]

Применение кипящего слоя для сушки зерна является весьма перспективным, так как оно дает возможность значительно интенсифицировать процесс его обезвоживания по сравнению с сушкой в плотном слое (шахтные сушилки). В данной статье излагаются результаты исследования аэродинамики кипящего слоя и процесса сушки при непрерывном и чередующемся нагреве и охлаждении зерна в лабораторных и производственных условиях. [c.89]

Анализ рентгенограмм образцов после медленного охлаждения и особенно после дополнительного нагрева свидетельствовал о местном спрямлении непрерывно изогнутой решетки вследствие разрыва когерентности на поверхности раздела а-пластины и образования набора определенного числа дискретных ориентаций. Уменьшение размытости рефлексов указывало на снятие внутренних напряжений, что обычно бывает при полигонизации. Вся рентгеновская картина свидетельствовала о возможном развитии процесса перегруппировки беспорядочно расположенных дислокаций в вертикальные ряды и стенки и образовании границ субзерен. [c.344]

Стационарный и вращательный способы закалки включают две операции одновременный нагрев всей закаливаемой поверхности и охлаждение всей нагретой поверхности. При поступательном и комбинированном способах поверхность подвергается закалке при непрерывном перемещении через зону нагрева и охлаждения. Для нагрева пламенем служат обычные сварочные горелки, в которых вместо мундштука используют специальные наконечники — щелевые и многопламенные. Толщина закаленного слоя составляет 2-5 мм, твердость его достигается такая же, как при обычной закалке. В крупносерийном и массовом производствах при установившемся технологическом процессе, когда длительное время изготовляются одни и те же изделия из стали определенных марок, например ведущие колеса гусеничных тракторов, используют поверхностную закалку в электролите — 14-16%-ном водном растворе кальцинированной соды. [c.217]

Термоупрочнение осуществляют в непрерывных линиях, состоящих из проходной печи с роликовым подом для нагрева ме талла до 900—1000° С, закалочного устройства (пресса и роликовой машины), проходной роликовой печи для отпуска и роликовой правильной машины. В закалочном прессе (рис. 106, а) толстый лист зажимается ребристыми упорами, между которыми подается вода под давлением 4—10 ати и осуществляется процесс упрочнения. Однако в этом случае в результате длительного контакта листа с прижимными упорами происходит неравномерная закалка, что приводит при охлаждении листа к его короблению, [c.167]

Механические печи не являются непрерывно работающими агрегатами (их приходится останавливать на ремонт), и поэтому футеровочные материалы должны обладать достаточной термостойкостью, т. е. не давать трещин при периодическом остывании и разогреве. После нагревания до 850° и опускания в воду углы и кромки камней должны сохранять свою форму, не иметь трещин, а при ударе стальным молотком о камень звук должен быть чистым. После охлаждения в воде камень снова нагревают. Этот процесс повторяют не менее 2 раз. [c.21]

Проводились и технологические испытания головок в процессе ультразвукового резания. При испытаниях прошивались отверстия диаметром от 1 до 12 мм в стекле и в ферритах. Абразивная суспензия подавалась вручную. Значения амплитуды и мощности в процессе испытаний соответствовали приведенным в табл. 10, т. е. нагрузка почти не влияла на режим работы головок. Объемная скорость резания была того же порядка,что ив серийных маломощных ультразвуковых станках. Головки испытывались на длительную работу. При непрерывной работе в течение нескольких часов без охлаждения преобразователь головки А нагревался до 70°, но это нагревание на режиме работы головки и на скорости резания не сказывалось. [c.143]

Указанная технология ТЦО инструментальных сталей для получения зернистого перлита была применена к заготовкам для крупногабаритного штампового инструмента (пуансонов диаметром 210 и длиной 382 мм) из сталей У8А и УЮА [219]. ТЦО этих сталей состояла из двух нагревов до Лс1-Ь (20ч-10) С и охлаждений вначале на воздухе до 600 "С, а потом в воде. После третьего нагрева — охлаждение на воздухе до комнатной температуры. Применение ТЦО позволила получить инструмент с равномерной твердостью по рабочей поверхности и без так называемых поводок. Эксперименты показали, что ТЦО эффективно снижает твердость легированных инструментальных сталей. Результаты исследования, выполненного на горячекованых сталях 9ХС и ШХ15, приведены в табл. 3.26. Данные таблицы свидетельствуют о том, что обычный отжиг сталей 9ХС и ШХ15 может быть заменен ТЦО для получения зернистого сорбитообразного перлита. Внедрение ТЦО этих сталей на предприятиях может дать значительный экономический эффект, так как резко повышает технологическую мобильность и позволяет создать непрерывный (поточный) процесс изготовления продукции, начиная от ковки заготовок. [c.115]

Охладители предназначены для интенсивного охлаждения рабочей жидкости в системе гидропривода. Жидкость непрерывно нагревается в пасосе, а также вследствие сопротивления прохождению потока через гидроап-параты и трубопроводы и особенно в процессе разгона и торможения при повороте платформы. Конструкция охладителей аналогична конструкции радиаторов для охлаждения воды в двигателях внутреннего сгорания. Обычно охладители принудительно обдувают от вентилятора дизеля (на экскаваторе ЭО-3322) либо от специального вентилятора (на экскаваторе ЭО-3332), что лучше с точки зрения интенсивности охлаждения жидкости. [c.138]

Охладители предназначены для интенсивного охлаждения рабочей жидкости в системе гидропривода. Нагрев рабочей жидкости свыше 7 f приводит к потере ее смазочных свойств. В результате на трущихся поверхностях деталей насосов и гидромоторов образуются задиры. Жидкость непрерывно нагревается в насосе, а также вследствие сопротивления прохождению потока через гидроаппараты и трубопроводы и особенно при повороте платформы в процессе разгона и торможения. Конструкция охладителей аналогична конструкции радиаторов для охлаждения воды [c.136]

Автоматическая наплавка под флюсом цилиндрических деталей диаметром до 40—50 мм и особенно пустотелых с толщиной стенки менее 8 мм сильно затрудняется тем, что после первого кольцевого валика основной металл таких деталей нагревается до весьма высокой температуры. В результате этого жидкий наплавленный металл и расплавленный флюс медленно затвердевают и очень часто начинают стекать с наплавляемой поверхности. Шлаковая корка после затвердевания наплавленного металла предыдущего валика плохо отделяется от него. Для этого требуется значительный промежуток времени, связанный с охлаждением наплавляемой детали. Поэтому дальнейший процесс непрерывной наплавки становится невозможным. Наплавляют такие детали с интенсивным охлаждением их проточной водой или воздухом. Кроме этого, применяют электродную проволоку малых диаметров и, следовательно, малый ток наплавки. При двухпроходной наплавке по спирали с большим шагом уменьшают скорость подачи электродной проволоки к месту наплавки, смещают электродную проволоку с зенита, используют флюсы с хорошей отделяемостью шлаковой корки при неполном ее охлаждении. Если такими технологическими мероприятиями нельзя получить желаемые результаты, то наплавку под флюсом заменяют наплавкой в среде углекислого газа. [c.191]

Учитывая особую роль полиморфных и эвтектоидпых превращений в формировании структуры и свойств доэвтектоидных сталей и а- и а-(-р-сплавов титана при сварке, кратко рассмотрим в это 1 главе основные закономерности этих превращений и их кинетику в изотермических условиях на примере железа, тита 1а и сплавов на их основе с различным типом диаграммы состояния. Особенности фазовых превращений, а также рекристаллизационных процессов в условиях непрерывного нагрева и охлаждения будут подробно изложены в последующих главах. [c.12]

В условиях нагрева выше при превращении низкотемпературной фазы в высокотемпературную кривые изменения числа возникающих зародышей и объемной скорости превращения имеют другую закономерность, чем при охлаждении. По мере повышения степени перенагрева обе эти характеристики превращения непрерывно возрастают, так как одновременно с ростом числа зародышей и уменьшением их критических размеров увеличивается и подвижность атомов. Этими особенностями, в частности, обусловлено то, что перенагреть низкотемпературную фазу значительно труднее, чем переохладить высокотемпературную. Таким образом, при непрерывном нагреве по мере повышения температуры все более полное развитие должны получать процессы диффузии, что само по себе должно снижать вероятность протекания обратных бездиффузионных (мартенситных) превращений. [c.80]

Как уже указывалось в 2 гл. I, из-за трудности изучения кинетики а р-превращения до сих пор не только пе решен вопрос о возможности обратного мартенситного превращения в техническом титане и его а-спла-вах при быстром нагреве, но и нет убедительных доказательств о протекании превращения по мартенситной кинетике даже в условиях непрерывного охлаждения в йодидном титане. В а+(3-сплавах титана обратное мартенситное превращение при быстром нагреве более вероятно, особенно в сплавах с низкой мартенситной точкой. При непрерывном нагреве технического титана и его а-сплавов в состоянии после прокатки превращению предшествуют рекристаллизационные процессы в а-фазе, после чего в образовавшихся новых зернах а-фазы ориентированным путем возникает (3-фаза. То же самое происходит и при нагреве отожженного (при высоких температурах в а-области) металла с равновесными а-зер-нами, по без предварительной стадии рекристаллизации. [c.83]

Нагревательная камера Вакутерм позволяет исследовать рекристаллизацию и рост зерен, регистрировать фазовые превращения при изотермическом нагреве и непрерывном охлаждении в сталях и сплавах, наблюдать процессы плавления и затвердевания и пр. [c.106]

Новый способ термообработки [1] заключается в том, что высокочастотный нагрев пил осуществляется в поперечном магнитном поле непрерывно-последоватгльным способом, а охлаждение — в масле. Такой способ позволяет получить твердость на рабочих участках зубьев дисковых пил до 63 HR . В результате разработки нового технологического процесса появилась возможность подвергать упрочнению зубья пил практически любого модуля. Поскольку нагрев пилы осуществляется в поперечном магнитном поле, высокая твердость имеется только на рабочем профиле зуба. Впадина зуба в этом случае не нагревается. Пилы, прошедшие такую термообработку, не имеют деформации. Для термообработки пил изготовлена специальная установка [2] (рис. 8.4), состоящая из бака 1, разделенного на две полости Л и 5, насоса 2 для перекачки закалочной жидкости (масла) из одной полости в другую, индуктора 3 с ферритовым магнитопроводом, переливного патрубка 6, редуктора 5 с электродвигателем. После закрепления дисковой пилы 4 на вал редуктора включается ее вращение и нагрев. Уровень масла в полости А регулируется при помощи переливной трубки. Зубья пилы после нагрева погружаются в закалочную среду. Для охлаждения ферритового магнитопровода к нему подведена одна ветвь нагнетательного патрубка от насоса 2, и масло, подаваемое в полость А, омывает ферритовый магнитопровод. Закалку пил можно производить также под слоем жидкости. Предусмотрена регулировка индуктора, что позволяет производить высокочастотную термообработку пил различных диаметров. Стойкость пил, прошедших закалку, выросла в 4—5 раз. [c.208]

Н. Н. Варыгин и И. Г. Мартюшин [Л. 877] определяли Ост методом регулярного теплового режима при практически безгради-ентном охлаждении в псевдоожнженном слое серебряного шарика диаметром 20 мм.. Шарик предварительно нагревали в электропечи до 800° С, а затем быстро опускали в псевдоожиженный слой, всегда в одно и то же место. В шарик был заделан горячий спай термопары, и ход охлаждения непрерывно регистрировался автоматическим потенциометром со скоростью движения ленты 2,67 мм/сек. Диаметр псевдоожиженного воздухом слоя составлял 82,5 или 157 мм. Никакого влияния диаметра слоя на процесс теплопередачи не было обнаружено. Характеристика применявшихся зернистых материалов и некоторые результаты опытов даны в табл. 10-9. [c.379]

Охлаждающей средой внутри котла служит вода и образующаяся в процессе парообразоваиия пароводяная смесь, температура которых котле при нормальных условиях его работы не превышает температуры кипения, соответствующей заданному давлению. Для применяемых в настоящее время давлений эта температура лежит р пределах 150-)-350°С. Для того чтобы охлаждение стенок котельных поверхностей нагрева было действенным и эффективным, внутри котла должно быть организовано интенсивное и устойчивое двшюение пароводяной смеси вдоль поверхностей нагрева, обеопечивающее непрерывность отвода тепла от стенок, отсутствие явлений местного застоя, перегрева и диссоциации пара и, соответственно, перегрева металла, его коррозии и т. п. [c.6]

Холодильник-конденсатор может быть и регенеративного типа. Для непрерывного охлаждения парогазовой смеси в этом случае необходимо иметь минимум две теплообменные камеры. В то время как в одной теплообменной камере происходит охлаждение парогазовой смеси за счет нагрева насадки, в другой холодный воздух нагревается, отбирая аккумулированной насадкой тепло. Затем теплообменные камеры переключаются, и в следующий период в каждой их них процесс теплопередачи протекает в обратном направлении. Холодильник-конденсатор (рис. 45, в) представляет собой двухкамерный теплообменник с неподвижной шаровой насадкой. Теплообменные камеры попеременно продуваются парогазовой семью (греющая среда) и воздухом (нагреваемая среда). Охлаждающий воздух, нагнетаемый высоконапорным вентилятором, через распределительный клапан 3 или 4 подаётся в поднасадочное [c.84]

Другой непрерывный процесс Пурофер осуществляется в шахтной печи прямоугольного сечения, отличается от процесса Мид-рекс отсутствием зоны охлаждения. Схема процесса приведена на рис. 40. Конверсию газа Гфоводят в регенераторах, заполненных керамическими шарами, при 1400 С во избежание выделения сажн. Полученный газ охлаждают до 950 С и подают в печь, в ее среднюю часть. Воздух для конверсии нагревают в теплообменниках. Конверсия в агрегатах регенеративного типа позволяет использовать высокосернистое топливо, например коксовый газ. В Бразилии восстановительный газ получают газификацией мазута. Степень металлизации продукта составляет 92—94 %. [c.94]

На рис. 3.52 показан пример изменения силы, возбуждаемой в осевом направлении, в зависимости от Т при нагреве и охлаждении с учетом сил, действующих в осевом и в перпендикулярном направлениях. При нагреве > 52 °С образец восстанавливает прямолинейную форму, при непрерывном охлаждении можно поддерживать образующуюся силу до 27 °С. Такой гистерезисный характер зависимости чрезвычайно важен с практической точки зрения. На практике постепенно нагревают стержень Харинтона и осуществляют процесс восстановления исходной формы. Если при охлаждении до температуры тела стержень Харинтона создает небольшую си- [c.191]

На следующей стадии процесса производства СТТ осуществляется смешивание компонентов, которое можно проводить непрерывно или в смесителях периодического действия емкостью 600- 2400 л. Последние снабжены приспособлениями для нагрева и охлаждения топливной массы, добавления катализатора и откачки газа. Продолжительность цикла смешивания обычно составляет 30- 45 мин. Выпускаются горизонтальные и вертикальные смесители периодического действия (рис. 21). Для изготовления очень крупных твердотопливных зарядов необходимо непрерывное смешивание компонентов СТТ. Один из методов непрерывного смешивания, применявшийся при изготовлении заряда РДТТ ракеты Поларис , показан на рис. 22. Создаются три потока — окислителя, горючего и катализатора, которые регулируются с точностью около 1%. Время пребывания топливной массы в смесителе невелико и составляет около 90 с. После дегазации топливная смесь направляется на пункт отливки. [c.47]

При полном отжиге образуется зерно аустенита, размер которого зависит от температуры и продолжительности нагрева. Наименьший размер зерна можно создать при температуре, немн го большей температуры Аз. Поэтому температура полного отжига составляет Лз+(30—50)°С. При полном отжиге в зависимости от состава образуется феррито-перлитная, чисто перлитная или перли-то-цементитная структура. В соответствии с этим в зависимости от размеров детали скорость охлаждения необходимо выбирать на основании диаграмм непрерывных превращений. Время охлаждения от температуры аустенитизации до 500° С должно быть больше, чем критическое время tn. Так как при этом протекает также процесс перекристаллизации и вследствие этого измельчение зерна, то отжиг успешно применяют для термической обработки высоколегированных инструментальных сталей с высоким содержанием углерода даже тогда, когда очень медленное охлаждение требует продолжительного времени. [c.139]

При индукционной сварке между соединяемыми поверхностями укладывают элемент, нагреваемый в высокочастотном электромагнитном поле индуктора (рис. 6.31). Технологический процесс состоит из трех переходов 1) подготовка свариваемых деталей 2) укладка ЗНЭ в зону соединения и монтаж деталей в сварочном приспособлении 3) нагрев места соединения и охлаждение. Соединяемые детали с закладным элементом помещают в элекромагнитное поле целиком (индукционная сварка одновременным нагревом) или индуктор перемещают относительно закладного элемента (индукционная сварка непрерывно-последовательным нагревом). В качестве ЗНЭ применяют не только металлические (преимущественно стальные) вкладыши в виде спирали, ленты или порошка, но и тонкоизмельчен-ный оксид железа до размера частиц 20 мкм, в том числе в сочетании с полимерным [c.388]

В условиях непрерывного изменения температуры в сплавах на основе железа также развиваются внутренние межзеренные, структурные напряжения, а при высоких скоростях этого процесса, кроме того,— и зональные напряжения, например в поверхностных слоях детали. Основная роль при этом отводится структурным напряжениям, возникающим вследствие разницы коэффициентов термического расширения фаз, так как они не зависят от скоростей нагрева и охлаждения, а степень воздействия на субструктуру может легко регулироваться путем изменения продолжительности термоцикла и величины ДТ. Зональные напряжения целесообразно ограничивать ввиду того, что они могут послужить причиной образования незалечиваемШ микротрещин. Эффективность воздействия структурных напряжений определяется в основном двумя факторами первый заключается в повышении плотности дислокаций и равномерности их распределения в объеме, подверженном деформации второй связан с предполагаемым увеличением диффузионной проницаемости структуры с повышенной плотностью дислокаций и с увеличением скорости диффузии. Последнее обстоятельство в случае его реализации может способствовать увеличению степени растворения избыточных фаз. В какой-то мере этому же будет способствовать и ускорение диффузии в напряженной решетке. Однако в твердых растворах замещения со сравнительно небольшим различием атомных радиусов легирующих элементов этот фактор играет второстепенную роль в диффузионных процессах. [c.24]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...