Закалка Способы

Последовательная закалка способом перемещен и я применяется для особо крупных изделий в случае, если мощность, необходимая для нагрева одного элемента обработки, превосходит фактическую мощность установки. Этот способ закалки совмещает последние два способа, и поэтому основные положения этих вариантов обработки сохраняют свою силу и в этом случае. [c.117]

При наличии на поверхности детали окалины и загрязнений, соприкосновении деталей друг с другом в процессе охлаждения, неравномерном охлаждении, неравномерной структуре стали (крупные зерна наряду с мелкими, полосчатость), загрязнении стали неметаллическими включениями в некоторых зонах детали вместо мартенсита образуется троостит или сорбит и твердость детали получается неравномерной (пятнистая закалка). Способами борьбы с пятнистой закалкой являются предохранение деталей от образования окалины в процессе нагрева, очистка деталей перед закалкой, выбор правильного способа охлаждения, контроль стали на однородность. [c.81]

Все перечисленные свойства инструмента зависят от режимов и условий закалки. Основные факторы, влияющие на результаты закалки способ, температура и скорость нагрева, продолжительность выдержки при нагреве и условия охлаждения. Нагрев инструмента под закалку может проводиться в электрических печах с воздушной или нейтральной атмосферой, в печах с нефтяным и газовым обогревом, в печах-ваннах с расплавленными солями, с помощью т. в. ч. и в кипящем слое . Наиболее распространен нагрев в печах-ваннах. [c.260]

Индукторы для закалки способом одновременного нагрева. Длительность нагрева детали составляет обычно единицы секунд. Поэтому часто представляется возможным изготовлять индукторы без охлаждения индуктирующего провода в процессе нагрева. Чтобы в этом случае избежать перегрева и расплавления индуктирующего провода, его выполняют массивным. Однако увеличение толщины индуктирующего провода не приводит к уменьшению электрического сопротивления и понижению потерь, так как глубина проникновения тока при частотах выше 2500 гц составляет меньше 1,5 мм. Основная ненагруженная электрическим током масса металла служит только для отвода тепла, выделяющегося в активном слое, толщина которого примерно равна глубине проникновения тока. [c.12]

Рис. 3. Индуктор для закалки способом одновременного нагрева цилиндрических деталей с приспособлениями для распыления закалочной воды

Рис. 5. Разъемный индуктор для закалки способом одновременного нагрева с рычажным зажимом и магнитной цепью для выравнивания нагрева детали в местах токоподводов

Токоподводящие шины применяют такие же, как в индукторах, используемых при закалке способом одновременного нагрева. [c.22]

Деформация и коробление изделий при закалке в основном зависят от химического состава стали скорости охлаждения характера закалочной среды равномерности прогрева веса и конфигурации изделия температуры закалки способа нагрева (печь, ванна, электролит, т. в. ч.) исходной структуры перед закалкой способа погружения детали в охладитель. [c.779]

Разновидность закалки Способы выполнения для нагрева и выдержки для закалки [c.1536]

Вторым важным вопросом является выбор способа закалки — способа нагрева и охлаждения. [c.556]

Рис. 3. Устройство для закалки способом непосредственного включения

Существуют следующие основные способы пламенной закалки способы одновременной закалки — стационарный и вращательный способы непрерывной закалки — [c.574]

Если же сечение велико и скорость охлаждения на поверхности меньше, то при данном способе закалки сталь не закалится даже на поверхности. [c.294]

В зависимости от состава стали, формы и размеров детали и требуемых в термически обработанной детали свойств выбирать оптимальный способ закалки, наиболее просто осуществимый и одновременно обеспечивающий нужные свойства. [c.302]

Рассмотрим существующие способы охлаждения уже нагретой под закалку детали, их преимущества, недостатки и условия применения., [c.302]

Основные способы закалки [c.302]

Закалка в одном охладителе (рис. 245, кривая 1)—наиболее простой способ. Нагретую до определенных температур деталь погружают в закалочную жидкость, где она остается до полного охлаждения. Этот способ применяют при закалке несложных деталей из углеродистых и легированных сталей. При этом для углеродистых сталей диаметром более 2—5 мм закалочной средой служит вода, а для меньших размеров и для многих легированных сталей закалочной средой является масло. Этот способ применяют и при механизирован- [c.302]

НОИ закалке, когда детали из печи автоматически поступают в закалочную жидкость. Для более сложных деталей следует применять другие способы закалки. [c.303]

Прерывистая закалка, или закалка в двух средах (рис. 245, кривая 2). Деталь охлаждают сначала в быстро охлаждающей среде, а затем в медленно охлаждающей. Обычно первое охлаждение проводят в воде, а затем деталь переносят в масло, или охлаждают на воздухе. В мартенситном интервале сталь охлаждается медленно, что способствует уменьшению внутренних напряжений. Этот способ применяют при закалке инструмента из высокоуглеродистых сталей. Применяя этот способ, трудно установить и определить время пребывания деталей в первой жидкости, тем более что это время очень мало и исчисляется секундами. Этот способ требует от термиста достаточной квалификации. [c.303]

Струйчатая закалка заключается в обрызгивании детали интенсивной струей воды и обычно ее применяют тогда, когда требуется закалить часть детали. При этом способе не образуется паровая рубашка, что обеспечивает более глубокую прокаливаемость, чем простая закалка в воде. [c.303]

Твердость рабочей части определится при данном содержании углерода в стали цветом отпуска. Синий цвет отпуска (побежалости) характеризует более низкую твердость, чем фиолетовый фиолетовый — более низкую, чем оранжевый, и т. д. Старый способ закалки с самоотпуском находит сейчас очень широкое применение в механизированном поточном производстве. В этом случае точно задаются все условия закалки, что позволяет сохранять внутри изделий определенный запас тепла, необходимый для последующего самоотпуска закаленных слоев. [c.304]

Способ ступенчатой закалки лишен этих недостатков. Деталь охлаждается в закалочной среде, имеющей температуру выше мартеиситной точки для данной стали. При охлаждении и выдержке в этой среде закаливаемая деталь должна приобрести во всех точках сечения температуру закалочной ванны. Затем следует окончательное, обычно медленное, охлаждение, во время которого и происходит закалка, т. е. превращение аустенита в мартенсит. Разбивка охлаждения на две ступени [c.304]

Обычно температура изотермического распада аустепита лежит в интервале 250—350°С. В результате изотермической закалки с распадом аустенита в этом районе температур сталь обладает меньшей твердостью, чем при любых способах закалки, но обычно повышенной вязкостью. [c.305]

Медленное охлаждение при закалке в области мартенситного превращения— самый эффективный способ уменьшения напряжений и устранения дефектов этого вида. Мелкие детали, так же как и простые по форме, без острых углов и резких переходов, менее склонны к короблению. Поэтому при конструировании придание детали технологической формы является важным способом уменьшения этого вида дефекта. На рис. 246 приведены примеры правильного и неправильного конструирования деталей. Более сложные по форме детали целесообразно изготавливать из легированных закаливаемых в масле сталей, чем из углеродистых, закаливаемых. [c.306]

Неполный отжиг заэвтектоидных сталей называют также сфероидизацией, так как это — основной способ получения зернистого перлита. Выше отмечали, что для получения зернистого перлита нагрев должен не на много превосходить критическую точку Аси в противном случае получается пластинчатый перлит. Структурой зернистого перлита должны обладать инструментальные стали, так как это обеспечивает хорошую обрабатываемость режущим инструментом и малую склонность к перегреву при закалке. [c.310]

Суш,ность любого способа поверхностной закалки состоит в том, что поверхностные слон детали быстро нагреваются выше критических точек И создается резкий градиент температур по сечению (рис. 251). Если нагрев прервать и провести быстрое о.хлаждение, то слой металла, нагретый выше Ас , (/), получит полную закалку слой, нагретый выше Лсь по ниже Асз (У/),— неполную закалку, а сердцевина (///) или вовсе не нагреется, или нагреется только ниже A i и закалки не получит. [c.312]

Нагрев поверхностных слоев значительно выше Лсз — явление обычное при всех способах поверхностной закалки, однако это не обязательно приведет к перегреву и ухудшению структуры. Рассматривая превращения перлита в аустенит (гл. X, [c.312]

Для деталей, от которых требуется только поверхностная твердость, а остальные механические свойства не имеют большого значения, применяют закалку непосредственно с цементационного нагрева, т. е. 900—950°С (рис. 264,а). Выросшее в результате цементации зерно аустенита дает крупноигольчатый мартенсит на поверхности и грубо крупнозернистую структуру в сердцевине. Однако в последнее время ряд усовершенствований позволил применить этот способ и для ответственных детален (например, зубчатых колес коробки передач автомобиля и др.). Этот способ обладает и некоторыми несомненными преимуществами. Другие режимы термической обработки, которые мы рассмотрим ниже, предусматривают вторичные нагревы цементованных деталей до высоких температур. Эти нагревы вызывают дополнительное колебание детали и удорожают процесс термической обработки. Закалка с цементационного нагрева дает меньшую деформацию детали и обходится дешевле — это ее преимущества. [c.329]

До 1906 г. алюминий применяли в чистом виде, но в этом году А. Вильм почти случайно нашел способ упрочнения сплава А1—Си в результате закалки и старения, а предложенный им сплав Си, 0,5% Mg, 0,5% Мп) является и сейчас самым распространенным алюминиевым сплавом (дюралюминий). Сейчас широкое применение как конструкционный материал имеет не чистый алюминий, а сплавы алюминия, в первую очередь дюралюминий ввиду его высокой прочности (сгв = 30- 60 кгс/мм ) и малой плотности (2,6— [c.565]

Если шлицевые валы после чернового фрезерования прошли термическую обработку в виде улучшения или закалки, то после этого они не могут быть профрезерованы начисто необходимо шлифовать по поверхностям впадины (т. е. по внутреннему диаметру) и боковых сторон шлицев. Наиболее производителен способ шлифования фасонным кругом (рнс. 186, а), но при таком способе шлифовальный круг изнашивается неравномерно ввиду неодинаковой толщины снимаемого слоя у боковых сторон и впадины вала, поэтому требуется частая правка круга. Несмотря на это, данный способ широко распространен в машин[о-строении. [c.341]

Закалка способом обкатки проводится на специализированных станках. В качестве примера в табл. 6 приведены характеристики станка, который используется заводом Красный Пролетарий им. А. И. Ефремова для закалки рабочих участков колонны токарного полуавтомата, мод. 1К282 материал чугун СЧ 21—40. [c.507]

Plie. 1. Индуктор для закалки способом одновременного нагрева цилиндрической детали [c.8]

Рнс. 11. Многовнтковын индуктор для закалки на радиочастотах а — индуктор с отдельным душевым устройством для закалки непрерывно-последовательным способом б — то же, но для закалки способом одновременного нагрева. [c.23]

Величину глубины закалки материалов обозначают предельными значениями (нанрпмер, h 0,5... 0,7, HR 40... 42). Поскольку одинаковые свойства материалои можно получить различными способами, вид обработки на чертеже, как правило, не указывают. [c.132]

Для уменьшения внутренних напряжений деталь иногда не сразу погружают в закалочную жидкость, а некоторое время охлаждают на воздухе, подстуживают . Такой способ закалки называется закалкой с под-стуживанием. [c.303]

Отпуск по цветам побежалости проводят двумя способами. Можно охладить в воде пря закалке только рабочую часть инструмента и, иынув ее из воды, дождаться определенного ее нагрева (определяемого по цвету побежалости) теплом той части инструмента, которая не погружалась в воду. Это и будет закалка с самоотпуском. Можно поступить несколько иначе закалить всю деталь, затем отпустить в соляной или свинцовой ванне при высокой температуре только нерабочую часть и, используя теплопроводность, разогреть н рабочую часть инструмента. Заданная степень разогрева и в этом случае определится по цвету побсжалостн. Нагрев прерывают немедленным охлаждением всей детали в воде. [c.304]

Для поверхностной закалки применяют обычные углеродистые стали с содержанием углерода 0,4% и выше . Легированные стали применять, как правило, не следует, так как глубокая прокалнваемость, которая достигается легированием, здесь совершенно не нужна. Более того, в ряде случаев требуются стали пониженной прокалнваемости. Например, известно, что весьма трудно равномерно нагреть шестерню на одинаковую глубину по всему контуру. При нагреве в машинном генераторе будут сильнее нагреваться впадины, а в ламповом генераторе — вершины зубьев. Предложен способ глубокого индукционного нагрева стали пониженной прокаливаемости. На рис. 255 показан макрошлиф шестерни из стали пониженной прокаливаемости, закаленной после глубокого индукционного нагрева. Выше критической точки был нагрет весь зуб н часть основания, но так как сталь была попиженнои прокаливаемости, то [c.316]

С увеличением быетроходности машин возникла настоятельная необходимость в бесшумно работаюш,их зубчатых колесах. Шум, вызываемый зубчатыми колесами, часто обусловлен ненормальными условиями работы зубчатой передачи, влекуш,ими за собой ускоренное изнашивание ее. Шум вредно влияет на человеческий организм. Весь комплекс причин возникновения шума при работе зубчатых колес еще недостаточно изучен. Улучшение качества зубчатых колес, способствующее уменьшению шума, достигается 1) нарезанием зубьев с точностью, выражаемой сотыми и тысячными долями миллиметра 2) термической обработкой с применением цианирования и газовой цементации, дающих значительно меньшую деформацию зубчатых колес, чем обычная цементация и закалка 3) применением рациональных способов окончательной чистовой об работки зубьев, позволяющих достигнуть точности зубчатых колес до 2—3 мк. [c.320]

Объемная закалка — наиболее простой способ получения высокой твердости зубьев. При этом ауб становится твердым по всему об .ему. Для объемной закалки используют углеродистые и легированные стали со средним содержанием углерода 0,35., . 0,5% (стали 45, 40 , 40ХН и т. д.). Твердость на поверхности зуба HR 45.. . 55. [c.143]

Материал червячной пары. Выбираем для червяка сталь 45 с закалкой до твердости > Я/ С45 и для червячного венца бронзу Бр. ОФ 10-1. Отливка центробежным способом (а = 254 MhIm -, j = 167 MhIm ). [c.184]

Наиболее широкое применение получила закалка в одном охладителе (см. рис. 127). Такую закалку называют непрерывной. Во многих случаях, особенно для изделий сложной формы и при необходимости умеиьи]ения деформаций, применяют и другие способы закалки. [c.213]

Прерыииспшя закалка (в двцх средах). Изделие, закаливаемое по этому способу, сначала быстро охлаждают в воде до температуры несколько вьине точки М , а затем быстро переносят в менее интен-сивиь[й охладитель (например, в масло или па воздух), в к(Л ором оно охлаждается до 20 "С. В результате охлаждения во второй закалочной среде уменьшаются внутренние напряжения, которые возникли 6i>i при быстром охлаждении в одной среде (воде), в том числе и в области температур мартенситного превращения. [c.213]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...