Конверсия газа

В случае совмещенных агрегатов каталитической конверсии газ после конвертора метана поступает в конвертор окиси углерода, затем последовательно проходит теплообменник, скрубберы [c.8]

Рекомендуемые материалы и методы защиты основной аппаратуры каталитической конверсии газов помещены в табл. 1.5. [c.12]

Природный газ под давлением 23—25 ат, нагретый до 450 °С, и кислород, пройдя фильтры для улавливания механических примесей, поступают через горелку в конвертор метана /, в котором осуществляется процесс конверсии газа при температуре 1350—1450°С. Корпус конвертора метана с внутренней стороны футерован огнеупорным кирпичом. Чтобы аппарат не перегревался, с наружной его стороны имеется рубашка с водяным охлаждением. Рубашка конвертора метана через трубопровод сообщается с конденсатным баком 2. [c.12]

Скорость коррозии сталей (в лш/год) в скруббере-охладителе промышленного агрегата высокотемпературной конверсии газов под давлением 35 ат [c.18]

Рекомендуемые материалы для основной аппаратуры высокотемпературной конверсии газов под давлением 35 ат [c.24]

Получаемый в результате конверсии газ содержит 65 % Нг и 35 % СО. Восстановление железной руды происходит и водородом [c.337]

На рис. 26 показана печь, которую можно использовать для конверсии газа. Природный газ, проходя через насадку скруббера, орошаемого водой, насыщается па- [c.79]

Азотно-водородная смесь сжимается до 32 МПа в турбокомпрессоре 8 с приводом от паровой турбины 9. Непро-диффундировавшие газы после третьего диффузионного аппарата б используются в соотношении СО/Н2 как сырье для производства метанола. В реакторе 72 эти газы подвергаются среднетемпературной конверсии оксида углерода, после чего из газовой смеси выделяют водород в четвертом диффузионном аппарате б. [c.400]

Продувочные газы II синтеза метанола используются частично в качестве топлива в подогревателе природного газа, а частично возвращаются в трубчатую конверсию метана. Метанол-сырец укрепляется в ректификационной колонне. Метанол-ректификат используется в качестве продукта. [c.401]

I — ядерный реактор 2 - технологический аппарат 3 — установка гидроочистки 4 — реактор конверсии метанола 5 — реактор синтеза метанола 6 — установка разделения синтез-газа 7 — установка утилизации сероводорода — реактор паровой конверсии I — нефть II — нефтепродукты 1П — моторное топливо IV — СНд + [c.402]

Принципиальная схема теплоаккумулирующей части такой системы (рис. 13.9) включает паровую каталитическую конверсию метана, осуществляемую за счет подвода теплоты высокотемпературного ядерного реактора с гелиевым теплоносителем производство технологического пара, необходимого для осуществления процесса конверсии предварительный подогрев газовой и парогазовой смеси, поступающих на конверсию охлаждение полученного газа и конденсацию избытка водяного пара. [c.404]

Третий путь технологического энергосбережения связан с умелым подбором сырья и энергоносителей, применением катализаторов и тщательным введением технологических режимов. Так, использование в доменных печах горячих продуктов конверсии природного газа позволит снизить расход энергии на выплавку чугуна приблизительно на 30%. Увеличение содержания полезных компонентов в шихте снижает энергоемкость металлургического производства на 7 —10%, что намного перекрывает дополнительные энергозатраты на обогащение руды. Автоматизация режима работы печей нагрева металла под ковку и штамповку с усовершенствованием конструкций горелок и повышением их теплоизоляции снижает расход энергии на 30—50%. [c.52]

Конверсия водяного газа [c.115]

В аммиачном производстве в настоящее время энерготехнологические схемы создаются для установок производительностью по аммиаку 1000—1360 и 1500 т/сутки, с доведением ее в недалеком будущем до 2000 т. Принципиальная схема комбинирования на примере производства аммиака методом конверсии природного газа в трубчатых печах под давлением показана на рис. 3-25 [49]. [c.191]

Поступающий из сети природный газ сжимается компрессором /, подогревается в змеевике 2, расположенном в дымоходе трубчатой печи 3, до 350—400°С и после гидрирования (присоединения водорода) подается в колонну сероочистки 4. Очищенный природный газ смешивается с водяным паром в соотношении 4,5 4 и после подогрева в змеевике 5 направляется в реакционные трубы печи 3, где происходит конверсия углеводородов (преимущественно метана). При этом необходимое для протекания реакции тепло получают сжиганием природного газа в межтрубном пространстве печи в количестве 40% технологического газа. Образующиеся дымовые газы с температурой 1000°С поступают в дымоход, где смонтированы змеевики теплообменной системы, й удаляются через трубы. Из реакционных труб конвертированный газ с температурой 750—790°С поступает [c.191]

Другой непрерывный процесс Пурофер осуществляется в шахтной печи прямоугольного сечения, отличается от процесса Мид-рекс отсутствием зоны охлаждения. Схема процесса приведена на рис. 40. Конверсию газа Гфоводят в регенераторах, заполненных керамическими шарами, при 1400 С во избежание выделения сажн. Полученный газ охлаждают до 950 С и подают в печь, в ее среднюю часть. Воздух для конверсии нагревают в теплообменниках. Конверсия в агрегатах регенеративного типа позволяет использовать высокосернистое топливо, например коксовый газ. В Бразилии восстановительный газ получают газификацией мазута. Степень металлизации продукта составляет 92—94 %. [c.94]

Для предотвращения углекислотной коррозии оборудования, изготовленного из стали Ст. 3, на промышленных агрегатах каталитической конверсии газа производится ежесуточное подщелачи-вание охлаждающего конденсата до значения pH — 8,5 -Ь 9. В табл. 1.3 представлены результаты коррозионных испытаний образцов в скруббере-охладителе I ступени при подщелачивании конденсата. Увеличение pH среды значительно (более чем в 10 раз) повышает коррозионную стойкость углеродистой стали и уменьшает склонность стали к язвенной коррозии. [c.11]

Коррозионноопасными узлами в схеме высокотемпературной конверсии газа являются башня сажеочистки и скруббер-охладитель. Кроме того, на некоторых предприятиях наблюдается значительная язвенная и точечная коррозия узлов аппаратов и трубопроводов, подвергающихся воздействию охлаждающей воды, содержащей хлориды, карбонаты и кислород. [c.13]

Рис. 1.5. Язвенная коррозия стали Ст. 3. в скруббере-охладителе совмещенного промышленного агрегата высокотемпературной конверсии газов под давлением дЬат Х 200).

Рис. 1.6. Язвенная и точечная коррозия конвертора метана со стороны охлаждающей воды в совмещенном промышленном агрегате высокотемпературной конверсии газов под давлением 35 ат (Х200).

Газ А поступает в реактор полного смешения, где проходит непрерывная реакция с газом В, растворенным в водно-солевом растворе. Регулирование расхода охлаждающей воды в рубашку произво.чится по температуре в реакторе, которая измеряется термобаллоном. Уровень в реакторе измеряется по перепаду давления регулятор уровня, установленный у основания реактора, управляет стоком жидкости. Поддержание 50% конверсии газа В осуществляется изменением расхода газа А. В реакторе поддерживается давление 2 ат дросселированием отходящи.ч газов, состоящих из иепрореагировавшего газа Л н водяных паров (нормальная температура 110° С). Начертите полную структурную схему системы, указав все взаимосвязи. [c.234]

Таким образом, даже в присутствии других, достаточно крупных частиц, коагуляция не играет существенной роли в увеличении доли частиц радиусом более 0,1 мкм. Частицы, образовавшиеся в результате конверсии газ—частица под действием коагуляции, в течение нескольких часов формируют достаточна стабильную часть функции распределения аэрозольных частиц па размерам. Максимум счетной концентрации для атмосфернога аэрозоля, сформировавшегося в результате этого процесса, по-видимому, всегда будет находиться между частицами с радиусом 0,01 и 0,1 мкм. [c.106]

Возможно, хотя технически несколько сложнее, свести гидростатическую поправку к нулю. Это достигается при горизонтальном расположении участка манометрической трубки, имеющей температурный градиент. Без такого усоверщенствования вели чина гидростатической поправки в типичном криостате конденсационного термометра имеет порядок 3 Па при 17 К и 1 Па при 20 К. При проведении измерений с водородным термометром следует обратить внимание на погрещности, связанные с неконвертированным или частично конвертированным газом. Если, например, температура криостата падает, газ будет поступать в конденсационную камеру и для обеспечения быстрой его конверсии необходимо иметь достаточное количество катализатора. [c.159]

Природный газ подвергается паровой каталитической конверсии под давлением по каскадной схеме 4 с выводом через металлические водородопроннца-емые мембраны водорода из конвертированного газа между ступенями конверсии. Водород высокой чистоты после смешения его с азотом из хвостовых газов производства азотной кислоты используется как сырье для производства аммиака. [c.400]

Непродиффундировавшие газы после четвертого диффузионного аппарата б подвергаются конверсии оставшегося метана в четвертой ступени трубчатой печи 4. Удаление водорода и дозировка пара перед конверсией метана способствуют более гчубокому течению реакции и уменьшению концентрации инер-тов, в частности, остаточного метана в свежем газе производства метанола. Конвертированный газ после четвертой ступени трубчатой печи 4 охлаждается в котле-утилизаторе 13 до температуры 723 К, после чего часть его подверга- [c.400]

Наряду с созданием таких атомных источников теплоснабжения необходима разработка новых типов энергоисточников и систем теплоснабжения, основанных, в частности, на хемотермических системах дальней передачи теплоты. Энергоисточником для такой системы служит высокотемпературный ядерный реактор, тепловая энергия которого используется для осуществления каталитической паровой конверсии метана в конвертере. Полученный конвертированный газ, состоящий из водорода и оксида углерода, транспортируется по [c.404]

I, 4 п 6 — метанаторы 2, 3, 5 и 7 — теплообменники 8 — воздушный конденсатор 9 — сепаратор / — конвертированный газ // —пар или горячая вода ///— газ на конверсию [c.406]

Основные достоинства транспортировки теплоты в химически связанном состоянии но сравнению с традиционной проявляются в снижении металлоемкости теплопередающей системы на единицу передаваемого тепла, в отсутствии потерь тепла при транспортировке и в необходимости изоляции теплопроводов, что позволяет значительно увеличить дальность передачи тепла по сравнеию с традиционными системами и тем самым охватить централизованным теплоснабжением от единого концентрированного энергоисточника отдельные рассредоточенные потребители тепла, удаленные от источника на расстояния в несколько десятков километров [52, 56]. Это позволяет говорить о возможности создания сети газопроводов, по которым полученные в результате конверсии или каким-либо другим способом газы будут транспортироваться потребителями как от единого ядер-ного центра, так и от ряда газогенераторных установок. [c.130]

Современные процессы основаны на том, что уголь или нафта подвергаются перегонке в присутствии либо воздуха, либо водяного пара и кислорода. При газификации угля на воздушном дутье образуется газ, обладающий относительно низкой теплотой сгорания, поэтому такой газ целесообразно использовать только на электростанциях, расположенных на месте его производства. (Один из недостатков воздушного дутья — наличие в воздухе азота, что приводит к образованию большого количества окислов азота.) В процессе с парокислородным дутьем (О2+Н2О) образуется газ несколько более высокого качества, который можно подвергать дальнейшей переработке для получения метана с высокой теплотой сгорания. Этот синтез-газ (иногда его называют также генераторным газом) содержит высокий процент окиси углерода СО и азота N2. Если в синтез-газе соотношение водорода н окиси углерода будет существенно отличаться от 3 I (что требуется для преобразования его в метан), понадобится дальнейшая переработка. Часть СО преобразуется в СО , прореагировав с водой в реакторе, где происходит конверсия водяного газа при этом высвобождается еще больше водорода, СО2 и примеси серы удаляются, а оставшийся газ, состоящий в основном из Н2, СО, СН4 и Н2О, проходит стадию каталитической метанизацин, на которой СО и Но, вступая в реакцию, образуют метан СН . Конверсия водяного газа и каталитическая -метанизацня являются экзотермическими реакциями с выделением большого количества теплоты. Необходимо обеспечить значительный п эффективный отвод этой теплоты, [c.116]

Существует несколько методов производства водорода в промышленных масштабах. Выше был рассмотрен процесс каталитической конверсии водяного газа, при которой окись V углерода и водород, получаемые в установке по газификации угля, реагируют с водяным паром в слое катализатора в результате получаются двуокись углерода и водород. Другой метод, который широко применялся ранее, но вряд ли найдет применение в будущем, состоит в паровом реформинге метана (природного газа) [c.122]

Металлургические заводы потребляют на технологические нужды тепловую энергию различных параметров. Их максимальная тепловая нагрузка колеблется от 400 до 4000 ГДж/ч и более (без учета расходов тепловой энергии на нужды агломерационной фабрики и коксохимического цеха). На металлургических заводах используется для нужд технологии в основном пар давлением от 0,4 до 1,8 МПа. Большое количество пара расходуется на увлажнение доменного дутья и для конверсии природного газа. Пар также используется на деаэрацию питательной воды и в межконусном пространстве доменных печей на уплотнение седла и сальника отсекающего клапана, на продувку зондов, уравнительных клапанов, на привод турбонасосов, турбовоздуходувок и турбогазодувок. Большое количество пара используется в мазутном хозяйстве для слива, подогрева, перекачки и распыла мазута. В сталеплавильном и прокатном производствах пар используется для разогрева смолы и лака (для смазки изложниц), для обогрева масляных систем, для процессов травления, мойки и сушки холоднокатаных листов и т. п. В химических цехах коксохимического производства основной расход пара идет на подогрев продуктовых потоков (коксового газа, смолы, маточного раствора и т. д.), на пропарку и продувку коммуникаций и аппаратуры. Кроме расходов на технологические нужды, тепло расходуется для [c.27]

На долю предприятий химической промышленности приходится около 12% всех энергоресурсов, потребляемых в промышленности страны [78J. Образующиеся в технологических процессах химического производства горючие ВЭР участвуют в основном в покрытии топливной нагрузки предприятий трех подотраслей (где образуется до 99% суммарного выхода горючих ВЭР)—азотной, хлорной и фосфорной. Основное количество утилизируемых горючих ВЭР потребляется на самих предприятиях — около 80%, а оставшаяся часть отпускается на сторону. В качестве топлива используется 84% всех утилизируемых ВЭР. На нетопливные нужды направляется немногим более 16% всего количества фактически утилизируемых горючих ВЭР — в технологии производства аммиака в качестве сырья в печах конверсии, в получении азота и инертных газов. [c.29]

Из котла-утилизатора конвертированный газ с температурой 360—400°С направляется последовательно в конвертеры 10 и И, между которыми установлен холодильник 12 в конвертерах протекает реакция конверсии окиси углерода. Из конвертера 11 технологический газ поступает в теплообменник 13, где он вновь охлаждается и затем направляется в адсорбционную колонну 14 и ъ метонатор 15 для очистки от окиси и двуокиси углерода. Полученный газ сжимается компрессором 16, смешивается с циркуляционным газом и после сжатия в компрессоре 17 поступает в колонну синтеза аммиака 18, из которой синтез-газ направляется последовательно в водяной холодильник 19, сепаратор 20, аммиачный холодильник 21, сепаратор 22 и возвращается на вход циркуляционного компрессора 17. Сконденсировавшийся аммиак, отделенный в сепараторах 20 и 22, непрерывно выводится из системы. [c.193]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...