Степень металлизации

Рис. 18. Зависимость удельного расхода алмаза (q, мг/см ) и эффективной мощности шлифования (iVg, кВт) от степени металлизации алмаза никелем в кругах

Преимуществом способа получения железа непосредственно из руды является высокая чистота металла, поскольку исключается загрязнение его серой из золы кокса, другими примесями, переходящими в жидкий чугун при его образовании в доменной печи. Из такого чистого железа могут быть получены стали с высокими механическими, антикоррозионными, электротехническими и другими свойствами. Основным продуктом прямого восстановления является твердый железорудный материал, в котором большая часть железа находится в металлическом виде. При большой степени металлизации про- [c.91]

Окатыши изготавливают из смеси железного концентрата и 15— 20 % угля и подвергают обжигу в течение 20—30 мин при 1200— 1250 °С. Благодаря наличию углерода происходит восстановление оксидов железа и получаются окатыши со степенью металлизации 50-80 %. [c.96]

Металлизация основы осуществляется платиной. Она может быть оценена но удельному омическому сопротивлению основы Й. Для исходной основы, т. е. не подвергшейся металлизации, омическое сопротивление будет сравнительно большим. По мере металлизации поверхности удельное омическое сопротивление О будет уменьшаться. От степени металлизации поверхности зависит адгезионная прочность наносимой на основу нленки. Между степенью металлизации платиной полиэтилентерефталатной основы (степень металлизации определяли по удельному омическому сопротивлению О) и адгезионной прочностью пленки сополимера стирола существует следующая связь [57] [c.248]

Одним из перспективных и прогрессивных направлений является металлизация рудно-угольно-флюсовых окатышей в обжиговых установках, шахтных, трубчатых и других печах. Окатыши при степени металлизации 85—95% используют для выплавки стали, при 20— 80% —для выплавки чугуна. [c.79]

В зависимости от назначения получаемых окатышей степень металлизации их определяется различно. Степенью металлизации оценивают часть железа, переведенную в металлическое состояние из всего железа, содержавшегося в окисленных окатышах. Степень металлизации окатышей, идущих для доменной плавки, составляет 60-80 %, для выплавки стали — 85-95 %. Окатыши для производства железного порошка имеют степень металлизации 98-99 % они проходят очистку от 8102 и других примесей, и готовая железная губка поступает для получения из нее порошка (см. пр. 38). [c.57]

Здесь Р — полином Лежандра, К — эллиптический интеграл первого рода, 5 — ширина секции, х — степень металлизации [см. (7.1)] и С/—напряжение на преобразователе. Используя выражение (7.10), можно из уравнения (7.15) получить интенсивность электрического поля для бесконечного преобразователя. [c.305]

Этот самый простой вариант ВШП и рассматривался в основном раньше. Если не меняется степень металлизации, то эквивалентные схемы секций и их матрицы идентичны. За исключением модели поперечного поля, расчет следует проводить с помощью ЭВМ. Модель поперечного поля (рис. 7.18, б) позволяет получить приближенные аналитические выражения для входной проводимости преобразователя в окрестности средней частоты [174] [c.342]

Иногда в качестве окислителя используют металлизованные окатыши с пониженной степенью металлизации. При выплавке хромистых сталей применяют хромистую руду с содержанием 1 45 % Сг Оз для окисления углерода и одновременного обогащения ванны хромом. [c.81]

Качества и свойства покрытий, полученных этими двумя способами пламенной металлизации, различаются незначительно. В случае использования порошкообразного напыления проявляется тенденция к большей шероховатости поверхности. Пористость покрытия обычно находится в пределах 10—15%, прочность связи порядка 7 МН/м . Для порошкового металлизатора необходимо более сильное пламя, чем для металлизатора, в который поступает проволока, а следовательно, степень нагревания обрабатываемой детали в первом случае несколько выше. Из-за этого иногда считают, что лучшее сцепление может быть достигнуто в процессе нанесения порошкового покрытия. Однако, по мнению некоторых специалистов, в процессе порошкового напыления процентное содержание окиси возрастает. На практике эти колебания минимальны и могут изменяться в зависимости от используемого технологического оборудования. [c.79]

Качество покрытия и степень сцепления его с поверхностью при химической металлизации неметаллических материалов в значительной степени зависят от характера подготовки поверхности. Одной из основных операций подготовки поверхности является ее активирование (очувствление — сенсибилизация). Для этого применяются разнообразные составы, часть которы.х приводится здесь. Составы (1)—(8) применяются перед серебрением и пригодны для других видов покрытий. [c.212]

Для процесса металлизации обязательно, чтобы покрываемая поверхность была шероховатой. Это дает возможность частицам металла внедряться в ее неровности. Подготовленная поверхность должна соответствовать первой степени чистоты. Металлизацию следует проводить не позже, чем через 4 ч после очистки поверхности. Технологические условия позволяют этот процесс осуществлять на открытом воздухе только летом, в остальное время — лишь в помещениях. [c.203]

Поверхность, предназначенная под металлизацию, должна быть очищена до степени 2 (ГОСТ 9025—74), [c.104]

Таким образом, как и в других случаях, адгезионная прочность покрытий, сформированных из эмульсий, зависит от свойств материала субстрата (в данном случае от степени его металлизации) и наличия выступов шероховатой поверхности. [c.249]

Высококачественное ведение процесса металлизации распылением во многом зависит от качества подготовки поверхности, степени ее чистоты и шероховатости. На свойства газотермического покрытия существенное влияние оказывают влажность окружающего воздуха и степень очистки газа распылителя. [c.171]

Металлизация отверстий на токарном станке. Прежде всего необходимо проверить степень шероховатости поверхности и полностью ли она обезжирена и очищена от окислов если этого нет, то при необходимости следует подвергнуть поверхность изделия пескоструйной обработке. Прилипшие частицы лосле обработки — удалить с поверхности проволочной щеткой. [c.59]

Металлизированные поверхности по своему внешнему виду и по некоторым свойствам подобны поверхностям литых материалов. Вид и характер поверхности определяются размерами зерен (распылом) и способом подготовки поверхности. Соответственно назначению изделий, могут применяться различные методы обработки металлизационного слоя и последующей термической обработки. Требуемого качества поверхности и точности размеров при обработке металлизированных изделий круглого сечения с учетом структуры металлизационного слоя можно достигнуть токарной обработкой или шлифованием в такой же степени, как и подвергавшихся обработке давлением или литых изделий. Сверление, долбление и строгание металлизационных покрытий применимы лишь при определенных условиях. Металлизация наружных и внутренних цилиндрических поверхностей применяется большей частью для деталей машин, которые перед их использованием должны пройти чистовую токарную обработку или шлифование с соблюдением размеров. [c.68]

Изделие в общем случае не подвергается термической обработке лишь в отдельных случаях предварительный подогрев до 200°. Ввиду указанного при металлизации не происходит структурных превращений, усадки, увеличения или искривления изделия, а также совсем не возникают или же лишь в минимальной степени термические напряжения. [c.90]

Перед нанесением металлического покрытия поверхность должна быть тщательно очищена. Для очистки используется пескоструйная обработка. Во избежание окисления и загрязнения поверхности, а следовательно, и ухудшения адгезии металлопокрытия, металлизация производится сразу же после очистки поверхности. Продолжительность пескоструйной обработки зависит от требуемой степени шероховатости поверхности, определяемой по эталону. [c.42]

Для получения ионизированного потока газов обычно используют дуговой разряд 1 1(рис. 159), возникающий между вольфрамовым электродом 2 и соплом специальной горелки 3. Дуга горит в замкнутом цилиндрическом канале 4, стенки которого интенсивно охлаждаются водой. Через этот канал под давлением подают инертный газ. Вследствие сжатия газового проводника силами магнитного поля и наружного охлаждения столба дуги стенками канала происходит обжатие ионизированного потока. В результате появляется центральная тонкая струя 5 с высокой степенью ионизации, большим избыточным давлением и температурой, достигающей 10000— 30000° С. В процессе работы горелка охлаждается водой через каналы 6. В связи с этим тонкая струя 5 оказывается окруженной теплоизолирующим кольцевым слоем холодного газа, проходящего по стенке канала, охлаждаемого водой. Для получения (плазменной струи можно использовать любые газы. Кроме сварки и резки, ее можно применять для наплавочных работ, пайки, нанесения покрытий металлизацией, термической обработки и т. д. [c.230]

Потери металла при металлизации деталей, имеющих форму тел вращения, в значительной степени зависят от диаметра детали (табл. 43). [c.204]

Процесс металлизации основан на явлении прилипания распыляемых частиц металла к поверхности изделия, а потому прочность сцеп-л ения покрытия с основным металлом зависит от величины распыляемых частиц металла, а также от степени деформации их при соприкосновении с поверхностью изделия. Кроме того, на прочность сцепления оказывают важное влияние такие факторы, как температура изделия, физическое состояние поверхности изделия, а также скорость полета распыляемых частиц металла. Последняя находится в зависимости от давления сжатого воздуха в распылителе и расстояния распылителя от покрываемой поверхности изделия (фиг. 139). [c.205]

Для улучшения сцепления зерна со связкой, а следовательно, для уменьшения расхода алмаза применяют гальваническую или плазменную металлизацию алмазных зерен. На рис. 18 приведены два графика зависимости удельного расхода алмаза и эффективной мощности шлифования от степени металлизации алмазов в инструментах на связках М013 и М04, которые наиболее эффективны при обработке твердого сплава [25]. Металлизация проводилась электролитическим путем с наложением ультразвука. Как следует из графиков, круги на связке МО 13 при металлизации 25—30% имели минимальный удельный расход алмаза, причем он оказался в 2 раза меньше, чем у кругов из неметаллизированных алмазов. Удельный расход алмаза в кругах на связке М04 при обработке твердого сплава совместно со сталью при такой же степени металлизации в 5—7 раз меньше, чем в кругах с неметаллизированными зернами. [c.60]

Получение губчатого железа из пиритных огарков особенно оправданно в случае содержания в них меди и благородных металлов. Так, в пи-ритах фирмы Сегго de Pas o содержание серебра составляет 0,294 кг/т [ 94, с. 291]. Для достижения содержания меди в цементных осадках не менее 70 % степень металлизации железа должна быть не ниже 80 % [ 99]. Использованию клинкера цинкового производства, содержащего 17 -20 % металлического железа, для цементации меди посвящены работы [ 100 — 105]. При использовании исходного клинкера цементный осадок получается довольно бедным (10 - 15 % Си). Обогащение клинкера магнитной сепарацией после его измельчения позволяет получить более богатые цементные осадки. В работе [99], а также в одном из патентов для получения губчатого железа предлагают использовать щлаки отражательных печей. Из конверторных шлаков предлагают получать губчатое железо в работе [ 106]. Для облегчения дробления и измельчения металлизированного продукта, получаемого восстановлением шлаков в электропечах, плавку ведут с добавкой пирита и углерода . [c.47]

Другой непрерывный процесс Пурофер осуществляется в шахтной печи прямоугольного сечения, отличается от процесса Мид-рекс отсутствием зоны охлаждения. Схема процесса приведена на рис. 40. Конверсию газа Гфоводят в регенераторах, заполненных керамическими шарами, при 1400 С во избежание выделения сажн. Полученный газ охлаждают до 950 С и подают в печь, в ее среднюю часть. Воздух для конверсии нагревают в теплообменниках. Конверсия в агрегатах регенеративного типа позволяет использовать высокосернистое топливо, например коксовый газ. В Бразилии восстановительный газ получают газификацией мазута. Степень металлизации продукта составляет 92—94 %. [c.94]

Шихта из реторт пе перефужается. Один цикл процесса следует за другим благодаря переключению клапанов и направления соответствующего газа в реторту. Готовое железо холодным выгружается из реторты на конвейерную ленту, а реторту загружают сверху свежей шихтой. Степень металлизации составляет 83—95 %, содержание углерода в металлизованном продукте можно регулировать в пределах 1—2,7 °/о расход природного газа 380 м т. [c.96]

Губчатое железо получают также в щахтных печах работающих по принципу противотока. Сверху загру жается железная руда, навстречу которой снизу дви жется поток нагретого до 1000° С восстановительного обычно природного конверсированного газа, подаваемо го через фурмы в нижней части печи. Губчатое железо выгружается снизу. Производительность печей до 1000 т в сутки со степенью металлизации железа около 90%. [c.79]

Аподизованный преобразователь имеет электроды разной длины в дисперсионном преобразователе меняется расстояние между осями электродов, однако отношение ширины электрода к ширине зазора остается постоянным. Можно также менять степень металлизации, хотя такой вариант технологически трудно осуществим. [c.342]

У неаподизованного дисперсионного преобразователя изменяется расстояние между осями электродов одинаковой длины. Степень металлизации, т. е. отношение ширины электрода к ширине соседнего зазора, — постоянная величина, так что наиболее удаленные электроды шире, а зазоры между ними больше. Из геометрических параметров преобразователя варьируется лишь ширина секции, при этом я-му электроду соответствует ширина dn, а следовательно, и иная резонансная частота / = v/ 2d ). Разделение секции на активную и пассивную части остается, т. е. параметры а, /3 на рис. 7.18, д не меняются. Емкость секции завнеит от длины электрода и степени металлизации (см. разд. 7.2.2), поэтому она остается прежней, как и механический импеданс. [c.343]

Степень металлизации окатышей (Ре / Ре ), как правило, колеблется в пределах 0,90-0,97. Содержание оксидов железа в окатышах составляет 3-12 %. Большое количество кислой пустой породы и оксидов железа в метшшизованном сырье значительно повышает кратность шлака при выплавке стали в дуговой печи и приводит к увеличению расхода энергии на плавку. Но вместе с тем при высоком содержании оксидов железа в окатышах ускоряется их плавление. Это наряду с увеличением количества шлака улучшает службу футеровки стен электропечи. [c.61]

Изучение закономерностей взаимодействия металлических расплавов с тонкими пленками металлов, нанесенными на неметаллические материалы, изменение степени смачивания (краевого угла) и адгезии расплав — металлическая пленка — подложка в зависимости от свойств контактирующих фаз, толщины металлизацион-ного слоя и других факторов позволяет выяснить механизм образования связей жидкого металла с твердой фазой, строение напыленных пленок, характер их взаимодействия с расплавом металла. Результаты таких исследований являются основой для разработки технологии металлизации и пайки неметаллических материалов. [c.15]

ТТП9 распространяется на защитные и цинковые покрытия, наносимые газопламенным напылением, металлизацией, распылением на изделия из стали и чугуна. Покрытия предназначены для защиты от коррозии в атмосферах со степенями коррозионной агрессивности 4 и 5 и в водах всех видов. Согласно стандарту ЧСП03 8551 выделены три степени агрессивности воды (табл. 16). [c.126]

К газотермическому напылению относят методы, при которых распыляемый материал нагревается до температуры плавления п образовавшийся двухфазный газопорошковый поток переносится на поверхность изделия. Это процессы плазменного напыления, электро-дуговой металлизации, газопламенного напыления (непрерывные методы) и детонационно-газовый метод нанесения покрытий (импульсный метод). Покрытия формируются из частиц размером в десятки микромиллиметров. Термическим методом покрытие можно наносить также в вакуумной технологической камере (термовакуумное напыление), при этом материал покрытия нагревают до состояния пара, и паровой поток конденсируется на поверхности изделия. При использовании этих методов покрытие образуется из атомов или молекул вещества, а в некоторых случаях (электронно-лучевое плазменное, с помощью плазменных испарителей) — из ноиов испаряемого материала. Следует отметить, что чем выше степень ионизации потока вещества, тем выше качество покрытий. [c.138]

Механическая обработка керамики —это трудоемкий и сложный процесс, цель которого — получение изделий с высокой степенью точности. В некоторых случа-(Ях изделию необходима механическая обработка, например перед металлизацией тонким слоем. Некоторые изделия, такие как корундовые подложки для интегральных тонкопленочных схем, Микроплаты для этажерочных модулей, некоторые керамические конденсаторы, подшипники скольжения и многие детали вакуумных приборов, требуют дополнительной механической обработки, так как обычными технологическими методами изготовить изделие высокой точности не представляется возможным. В некоторых случаях возникает необходимость придания изделию профильной формы с прецезионным соблюдением всех радиусов закругления, а также со сверлением отверстий. В отдельных случаях отклонение от заданного размера не должно превышать долей микрометра. Состояние поверхности изделия оценивается по ее точности и чистоте. Установлено П классов точности (ГОСТ 10336—80), которые характеризуют соответствие заданным размерам изделий, причем меньшему по порядку классу соответствует более точная обработка. Состояние [c.90]

Преимущества хромоугольных окускованных шихт в наибольшей степени могут быть реализованы при сочетании их плавки с предварительным нагревом и металлизацией. В Японии на производстве высокоуглеродистого феррохрома работает печь мощностью 23 MBA, в которою загружают предварительно частично восстановленные горячие окатыши, что снижает расход электроэнергии на 46 %. Такие процессы позволяют использовать пылеватые руды и дешевые восстановители и флюсы. Используемая в качестве флюса известь должна иметь >90 % СаО и до [c.197]

Способность раствора дать удовлетворительную металлизацию при очень низких плотностях электрического тока при условии существования углублений и поверхностных раковин. Этот термин предполагает, способность образовывать покрытия, но не обязательно однородные, тогда как термин Throwing power — кроющая способность, предполагает способность получения, покрытий однородной толщины на нерегулярно профилированном предмете (2) Степень сравнения, с которой фарфоровая эмаль покрывает основную поверхность. [c.928]

Имеются предложения осуществлять восстановительную плавку в две стадии сушку и частичное восстановление шлама в смеси с известняком на агломерационной машине или в трубчатой вращающейся печи с последующей плавкой полученного клинкера в электропечи. При обработке во вращающейся печи можно получить частично металлизованный клинкер с содержанием углерода до 10%, что позволяет завершить восстановление окиси железа в электропечи без ввода дополнительного восстановителя. Температура плавления клинкера зависит от степени его металлизации и содержания в нем углерода. Она должна быть достаточно высокой, что необходимо для полного восстановления РеаОд и получения саморассыпающегося шлака. Однако чрезмерно высокая температура плавления клинкера приводит к значительному восстановлению окислов кремния и титана и получению вязких шлаков. [c.197]

По степени комплектности и уровню механизации (ручной инструмент, станочный инструмент, механизированный комплекс, роботизированный комплекс). Использование ручного инструмента характерно для газоплазменного напыления, электродуго вой металлизации и электроискрового легирования и, в меньшей степени, для плазменного напыления. Он применяется для нанесения покрытий на небольшие поверхности при отсутствии серийного производства, а также при работах в полевых условиях, например, при нанесении антикоррозионных покрытий на металлоконструкции мостов и других сооружений. Станочный инструмент для реализации этих методов применяют при проведении более высокопроизводительного технологического процесса. Он обладает большей массой, чем ручной, и крепится на станках иЛи специальных манипуляторах, обеспечивающих его механизированное перемещение. [c.420]

В отдельных случаях, зависящих от степени неисправности помехозащитных устройств (металлизации, фильтров и т. п.), уровень наводимых взаимопомех может превысить норму, вследствие чего радиоприем может ухудшиться идк стать вообще невозможным. [c.390]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...