Обработка деталей на агрегатных станках (Ю. Л. Фру мин)

Агрегатные станки широко применяют при обработке отверстий различных корпусных деталей автомобилей, тракторов, станков, редукторов и др. Растачивание отверстий корпусов начерно и начисто осуществляется на одном многопозиционном агрегатном станке или на отдельных агрегатных станках одно- и двухсторонних. Схема обработки на агрегатном станке отверстий в корпусе коробки подач токарного станка приведена на рис. 102. [c.140]

По окончании обработки всей партии деталей агрегатные станки могут быть разобраны и их части использованы для сборки других агрегатных станков. . [c.21]

В массовом и крупносерийном производстве основные отверстия корпусных деталей обрабатывают на многошпиндельных станках при параллельных и параллельно-последовательных схемах построения операций, одновременно с двух или трех сторон заготовки. Требуемое положение отверстий обеспечивается соответственно расположенными в агрегатных головках шпинделями, каждый из которых соединяется с расточной скалкой, направляемой кондукторными втулками установочного приспособления. При обработке на агрегатных станках целесообразно разделять черновую и чистовую обработку на две операции, выполняемые на двух агрегатных станках автоматической линии или на два перехода, выполняемые на двух рабочих позициях агрегатного станка поточной линии. Иногда в крупносерийном производстве условия загрузки станков требуют создания наладок, позволяющих при незначительных затратах времени на переналадку выполнять обе операции на одном станке. [c.437]

На современных агрегатных станках практически выполнимы все виды механической обработки. Обрабатываемая деталь во время обработки на агрегатном станке обычно остается неподвижной. Значительное распространение получили агрегатные станки с многопозиционными поворотными столами и барабанами для последовательной обработки одновременно нескольких деталей. Снятие обработанных деталей и установку заготовок на этих станках производят во время обработки другой заготовки, вследствие чего вспомогательное время на таких станках минимально. [c.591]

Автоматические линии из агрегатных станков применяют для обработки корпусных деталей. Агрегатные станки автоматических линий имеют свыше 70 % нормализованных узлов, поэтому они получили широкое распространение. На рис. 20.2 показана типовая схема автоматической линии из агрегатных станков. Обрабатываемые заготовки, последовательно проходя через все позиции обработки, не снимаются с транспортера. В каждой рабочей позиции заготовки фиксируются и зажимаются в стационарных приспособлениях. [c.384]

Подача СОЖ в зону обработки резанием. Обработка лезвийными инструментами. В решающей степени уменьшение теплообразования в зоне обработки, повышение работоспособности режущего инструмента и производительности обработки и улучшение качества поверхностного слоя обработанных деталей зависят от способов и техники подачи СОЖ в рабочее пространство станка и непосредственно в зону обработки. Способ подачи СОЖ характеризуется совокупностью признаков, определяющих условия транспортирования жидкости от устройства подачи к зоне контакта режущего инструмента с заготовкой (табл. 8.1). Из семи известных способов подачи СОЖ в зону обработки заготовок лезвийными инструментами контактное смачивание и периодическую подачу СОЖ на инструмент применяют в единичных случаях. Например, на операциях нарезания резьбы метчиками и развертывания неглубоких отверстий осуществляют периодическую (импульсную) подачу дозированного количества СОЖ на инструмент перед началом обработки. На агрегатных станках порцию СОЖ подают на инструмент автоматически. На универсальных станках это делают вручную, в единичном и мелкосерийном производстве применяют иногда контактное смачивание обрабатываемой заготовки кистью или тампоном впереди режущего инструмента (например, на операциях нарезания резьбы плашками). [c.412]

Общие требования к деталям машин. Возможность применения прогрессивных технологических методов определяется конструкцией деталей машин. При конструктивном оформлении деталей нужно учитывать ряд технологических требований. Соблюдение этих требований уменьшает производственные трудности, сокращает цикл производства, повышает производительность труда и снижает себестоимость деталей машин. Эти требования диктуются как технологией производства заготовок, так и технологией их последующей обработки. Особое значение приобретают вопросы технологичности конструкции при обработке деталей на станках с программным управлением, агрегатных станках, автоматах, и полуавтоматах, а также автоматических линиях. [c.169]

Автоматизация цикла обработки на агрегатных станках достигается путем применения современной гидравлической и электрической аппаратуры. Благодаря этому они легко встраиваются в автоматические линии, где полностью автоматизируются процессы механической обработки, транспортирования, фиксации, зажима и измерения деталей. [c.161]

Технологическое оборудование можно компоновать в автоматические линии, т. е. создавать систему автоматов, объединенных средствами транспортирования и управления. Большое развитие получают автоматические линии, состоящие из агрегатных станков. Такие линии создают для обработки вполне определенных деталей, например, корпусов для механизмов автомобилей, тракторов и др. Автоматические линии могут быть далее объединены в более сложные системы (например, цехи), которые образуют автоматические заводы. Станки с ПУ также могут быть объединены в автоматические линии, которые могут обслуживаться ЭВМ. [c.393]

Поясним это направление основой для проектирования технологического процесса механической обработки деталей массового производства являются не те или иные существующие станки, а оптимальный технологический процесс изготовления детали. Раньше технологические процессы разрабатывались, базируясь на определенные типы станков, выпускаемых станкостроительной промышленностью в современных условиях по спроектированному оптимальному тех нологическому процессу обработки строятся из стандартных узлов специальные высокопроизводительные автоматы и полуавтоматы, агрегатные станки карусельного и барабанного типов, скомпонованные из силовых головок. Это положение относится к наиболее распространенной группе многопозиционных, многоинструментных агрегатных полуавтоматов, автоматов и автоматических линий, строящихся [c.120]

Один такой станок заменяет от 4 до 12 обычных универсальных станков различных типов. Трудоемкость механической обработки деталей на таких станках резко уменьшилась например, трудоемкость изготовления комплекта деталей автомобиля в среднем снизилась вдвое. Производительность многопозиционных агрегатных полуавтоматов составляет от 100 до 450 деталей в час, т. е. станкоемкость обработки детали составляет 8—36 сек. [c.121]

Применение переносных агрегатных станков для обработки тяжелых деталей (весом свыше 15 т) — для мощных гидротурбин, прокатных станов, мощных прессов и т. д. [c.122]

Обычно при обработке таких тяжелых деталей затрачивается много машинного времени и времени на установку и выверку детали на станке. Наиболее рациональным методом, требующим в несколько раз меньше времени, является обработка таких деталей в неподвижном состоянии, для чего они устанавливаются на обработанной металлической плите переносные агрегатные станки, устанавливаемые на той же плите вокруг обрабатываемой детали, обрабатывают одновременно несколько ее поверхностей методом концентрации операций. [c.122]

Основные отверстия в корпусных деталях обычно обрабатывают на расточных, карусельно-токарных, радиально- и вертикально-сверлильных и агрегатных станках, а иногда и на токарных станках. В единичном и мелкосерийном производстве при обработке отверстий корпусные детали устанавливают на обработанную основную поверхность по размеченным окружностям отверстий. В серийном и массовом производстве растачивают отверстия с помощью специальных приспособлений, в которых инструмент имеет одностороннее переднее направление (рис. 243, а) или заднее (рис. 243, б) или переднее и заднее одновременно (рис. 243, в). С передним или задним направлением обрабатываются обычно короткие отверстия. Длинные отверстия растачиваются борштангами, имеющими переднее и заднее направления. В мелкосерийном производстве отверстия растачивают с помощью накладных шаблонов, закрепляемых на детали или на основании приспособления. В этом случае шпиндель станка устанавливается соосно отверстию шаблона. [c.413]

С помощью многошпиндельных головок агрег.атные станки обрабатывают в корпусных деталях многочисленные крепежные отверстия не только с одной, а с нескольких сторон одновременно, обеспечивая высокую производительность. На агрегатных станках производят черновую, получистовую и чистовую обработку одного или нескольких отверстий с одной установки. В табл. 16 приведен технологический маршрут обработки корпуса коробки скоростей токарного станка в крупносерийном производстве. [c.417]

В крупносерийном и массовом производстве для обработки корпусных деталей, особенно крупных размеров, широко используются автоматические линии из агрегатных станков. Особенно трудно и сложно проектировать технологический процесс для обработки корпусных деталей на многоинструментальных станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Предположим, требуется обработать корпусную деталь с четырех сторон при ее установке на поворотном столе. С каждой стороны детали расположено по нескольку групп одинаковых отверстий. [c.420]

При выборе типов и определении количества станков следует стремиться к использованию возможно меньшего количества оборудования путем применения многоинструментных и многопозиционных станков, многорезцовых полуавтоматов и автоматов. В автоматических линиях нз агрегатных станков следует применять силовые многошпиндельные головки для одновременной двух- или трехсторонней обработки одной, двух и более одинаковых деталей. [c.456]

Для фиксации и зажатия деталей, изготовляемых на автоматиче- ских линиях, состоящих из агрегатных станков, применяются специальные приспособления. Если деталь имеет предварительно обработанную поверхность, которая может служить базой и плоскостью скольжения, то такая деталь без приспособления перемещается (скользит) от станка к станку по транспортеру на время обработки в рабочих позициях деталь фиксируется и зажимается в приспособлениях данного агрегата. Если конфигурация детали такова, что ее трудно фикси- [c.459]

Способ транспортирования деталей в автоматических линиях зависит от конструкции и размеров деталей, характера применяемого оборудования и методов обработки. В автоматических линиях, состоящих из агрегатных станков, для транспортирования чаще всего применяется шаговый транспортер, совершающий возвратно-поступательное движение. Для транспортирования деталей в линиях, состоящих из универсальных и специализированных станков, применяются различные транспортные устройства транспортеры (для деталей [c.460]

В машиностроении к началу 50-х годов автоматизация получила наибольшее распространение в цехах механической обработки деталей машин. На заводах значительно вырос парк автоматов, полуавтоматов, агрегатных и специальных станков. В начале 50-х годов работали десятки высокопроизводительных автоматических поточных линий по обработке таких трудоемких деталей, как блоки цилиндров и картеров коробок скоростей автомобилей, головки блоков тракторов, сегменты и вкладыши режущих аппаратов сельскохозяйственных уборочных машин, валы роторов, щиты и станины электродвигателей (рис. 44, 45). [c.254]

Аналогичные расчеты производятся для всех силовых головок, результаты заносятся в специальную таблицу (см. табл. 7.3), которая в дальнейшем является основой расчета и построения циклограммы данного участка линии (см. рис. 7.20, а). Поскольку объем обработки различных плоскостей корпусных деталей как правило неоднозначен, не все встроенные агрегатные станки являются двусторонними, на ряде рабочих позиций действует только одна силовая головка. [c.207]

Именно отсюда, из необходимости удовлетворить чрезвычайно возросшие и продолжающие расти потребности в новых конструкциях машин, возникают идеи агрегатирования в станкостроении. Агрегатирование позволяет путем изменения пространственного сочетания и числа унифицированных и нормализованных деталей и узлов и ряда переходных деталей переналаживать конструкцию специального станка с обработки одной детали на другую, между тем до внедрения агрегатирования как метода конструирования металлорежущего оборудования изменение конструкции обрабатываемой на специальном оборудовании детали совершенно исключалось, ибо оно и большинстве случаев влекло за собой моральный износ соответствующих специальных станков. В отношении агрегатного станка дело обстоит иначе при переходе на производство новой детали измененной конструкции многие узлы такого станка могут быть сохранены и использованы в ином сочетании применительно к обработке нового объекта. Можно сказать, что агрегатный станок переживает (если не всегда, то во всяком случае часто) ряд конструктивных поколений изготовляемого объекта впредь до наступления физического износа. [c.180]

С целью повышения производительности в гибких производственных системах применяется многошпиндельная обработка. Многоцелевые станки оснащают дополнительными магазинами с многошпиндельными насадками. Однако размеры насадок, которые могут быть установлены на многоцелевых станках, ограничены, что позволяет размещать в насадках не более четырех — шести шпинделей. Для обработки корпусных деталей относительно больших размеров используют агрегатные станки с про-дольно-поворотными столами, на которых устанавливают четыре — шесть многошпиндельных коробок, С помощью таких станков можно выполнять несколько последовательных переходов обработки одной детали или выполнять обработку различных деталей соответственно числу шпиндельных коробок. В системах линий для массового производства можно использовать одношпиндельные трехкоординатные модули с ЧПУ и е инструментальным магазином. В этих модулях перемещение по всем [c.13]

Черновая обработка наружной цилиндрической поверхности головки, юбки и днища поршня на шести-или восьмипозиционных агрегатных станках с поворотным столом без вращения деталей предопределяет получение разностенности стенки юбки не менее 0,4 мм. В этом отношении целесообразно осуществлять черновую обработку на станках с вращением детали, что может снизить разностен-ность до 0,1—0,15 мм. [c.136]

Для обеспечения функционирования гравитационного конвейера-накопителя после каждого протяжного станка (а далее — и других станков) установлены механизмы для подъема обрабатываемых деталей, которые затем по роликам лотка перемещаются под действием собственной силы тяжести к последующему станку. После обработки на четвертом протяжном станке крышки сортируются и направляются на многошпиндельные агрегатные станки для обработки отверстий. Для повышения производительности обработка крышек одного наименования проводится в три потока на трех параллельно работающих станках 8—10. Крышки [c.168]

Основные особенности комплекса следующие автоматизация всех технологических операций обработки автоматизация передачи обрабатываемых деталей между технологическим оборудованием отсутствие переналадки оборудования для обработки деталей четырех типоразмеров автоматическое распознавание необходимых деталей и адресование их в зону загрузки для обработки на всех протяжных и агрегатных станках высокая надежность и производительность из-за наличия накопителей между станками комплекса несинхронная работа технологического оборудования полное использование технологических возможностей и производительности технологического оборудования вследствие обеспечения его несинхронной работы и оптимального числа потоков на каждой операции. [c.171]

ТочнЦть диаметральных размеров отверстий при окончательной (чистовой или тонкой) обработке на агрегатных станках соответствует о—8-му квалитету. При этом в сравнимых условиях точность обработки деталей из алю ниевых сплавов на один квалитет выше, а иэ стали на один квалитет ниже, чем при обработке чугунных деталей. [c.475]

Агрегатными станками называют станки, которые изготовлены в основном irj стандартных (унифицироБаннь х) и нормализованных уз.тюв и деталей с применением небольшого количесгва специальных (оригинальных) деталей. Агрегатные станки работают тю полуавтома гическому или автоматическому циклу. Fia них одновременно ведется обработка большим числом инструментов, что обеспечивает высокую производительность. На современных агрегатных станках одновременно работает в среднем 5...10 инструментов, а в некоторых случаях несколько десятков. [c.402]

Процесс наладки агрегатных станков состоит из следующих этапов а) ознакомление с техническим паспортом станка, инструкцией по эксплуатации, управлению станком и т. д. б) изучение технологического процесса обработки деталей на станке в) установка насадок и приспособлений г) установка режущего инструмента д) настройка циклов и режимов обработки е) смазка станка и) испытание станка на холостом ходу к) проверка наличия смазочно-охлаждающей жидкости л) испытание станка под нагрузкой м) проверка геометрических размеров детали на соответствие с чертежом и техническими требованиями. Главным узлом в агрегатном станке является силовая головка. Наладка плоскокулачковой силовой головки (см. рис. 171) заключается в установке и закреплении режущего инструмента и настройке ее на заданные технологическим процессом режимы. Режущий инструмент устанавливается в специальный патрон шпинделя 4 силовой головки. Вылет инструмента можно регулировать двумя способами перемещением патрона в осевом направлении или, если хвостовик инструмента имеет цилиндрическую форму, перемещением его в осевом направлении в самом патроне. Величину вылета инструмента устанавливают по установочному шаблону или эталонной детали на станке или в специальном приспособлении вне станка. [c.336]

В книге приведены материалы, обобщающие отечественный и зарубежный опыт по механизации и автоматизации технологических процессов в машиностроении (главным образом механической обработки) и рассмотрены основные направления их развития дань1 расчеты экономической эффективности осуществления механизации и автоматизации, конструкции автоматических загрузочных устройств, некоторых элементов и узлов средств механизации и автоматизации. Большое внимание уделено рассмотрению механизирующих и автоматизирующих устройств для обработки деталей на станках общего назначения, (в том числе устройств для программного управления станками), рациональной настройке, описанию конструкций бесподналадочных инструментов и автоматических подналадчиков освещены вопросы комплексной автоматизации, связанные с обработкой деталей на агрегатных станках и автоматических линиях. [c.2]

На агрегатных станках наряду со сверлением растачивают отверстия, фрезеруют поверхности и т. д. Агрегатные станки — это прен-муществеино станки-полуавтоматы, и их часто встраивают в автоматические линии. Они обеспечивают высокую производительность, стабильную точность обработки и допускают мпогокрагное использование нормализованных деталей и узлов при перекомпоновке станка на выпуск нового изделия. [c.319]

Большое распространение получили агрегатные станки, так как при смене объекта производства их легко разобрать и из тех же агрегатов собирать новые станки для обработки других деталей с требуемой точностью. На рис. 3.4 показана типовая компоновка агрегатного станка модели 11А234, предназначенного для сверления отверстий, снятия фасок и нарезания резьбы в тормозном барабане автомобиля. [c.54]

Анализ работоспособности агрегатного расточного станка. В качестве объекта для анализа работоспособности и прогнозирования надежности рассмотрим агрегатный станок с расточной головкой, предназначенный для обработки отверстий фасонного профиля. Данный станок представляет собой достаточно сложную систему, поскольку инструмент совершает движение по траектории, обеспечивающей обработку фасонного профиля. Основным узлом станка (рис. 120) является копировальная расточная головка, которая предназначена для обработки отверстий в невращаю-щихся деталях и работает в полуавтоматическом цикле. Силовой стол 1 перемещается от гидроцилиндра и обеспечивает требуемую продольную подачу. Стол имеет прецизионные направляющие 3, по которым перемещаются салазки 2. На салазках смонтирована расточная головка 8. Программоноситель 10 представляет собой копир, закрепленный на подвижной каретке 11. По копиру перемещается щуп следящего распределителя 9, закрепленный на подвижной части головки. Щуп гидродатчика управляет поперечной подачей плансуппорта 7 и оправки с резцом 6. Передаточное отношение копировальной системы равно единице. Обрабатываемая деталь 5 устанавливается на плоскость и на два фиксирующих пальца приспособления 4 и закрепляется на ней с помощью прижимных винтов и планок. [c.370]

В марте 1935 г. в главном корпусе завода Станкоконструкция открылась Вторая всесоюзная выставка станков и инструментов, занявшая площадь 2800 и показавшая в работе 180 станков, выпущенных 36 станкозаводами, а также различные инструменты, освоенные 30 инструментальными и 16 смежными заводами. Она продемонстрировала большие достижения и быстрый рост советской станкоинструментальной промышленности. Но здесь также выявилось, что недостаточное внимание уделяется выпуску автоматов, нециальных и агрегатных станков. К концу пятилетки на заводе Станкоконструкция были изготовлены первые агрегатные станки для обработки автомобильных и тракторных деталей, а также частей тюбингов второй очереди Московского метрополитена. Внимание станкостроителей было обращено на унификацию и нормализацию узлов станков. Ижевский завод совместно с ЭНИМСом выпустил группу унифицированных станков на базе модели 161 (простой токарный, токарно-винторезный, укороченный для легких сплавов, токарно-револьверны11 с горизонтальной осью поворота револьверной головки и с вертикальной осью револьверной головки). [c.77]

В 1950—1958 гг. были спроектированы ЭНИМСом и изготовлены заводом Станкоконструкция автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения (валов и роторов электродвигателей, зубчатых колес, шлицевых валиков и т. и.). В 1950 г. ими же был спроектирован и изготовлен автоматический завод для производства алюминиевых поршней. Все процессы, начиная с расплавления брусков металла и отливки поршней, термообработки и механической обработки, автоматической доводки поршней по весо-Boii характеристике и кончая контролел и упаковкой готовых поршней в коробки, были автоматизированы. Комплексная автоматизация массового производства поршней открыла многие узкие места в технологии механической обработки деталей и их контроля, что способствовало в дальнейшем значительному усовершенствованию конструкции специальных и агрегатных станков и технологических процессов обработки металлов. [c.81]

В итоге выполнения пятой пятилетки производственная плош адь станкозаводов увеличилась на 40%, оборудование их значительно модернизировалось и обновилось. Свыше 100 типоразмеров станков было заменено и выпуш,ено более 400 новых типоразмеров уникальных специализированных, агрегатных и специальных станков. Коломенский завод освоил выпуск тяжелых карусельных станков для обточки изделий диаметром 7, 9, 13 и 16 м, зубофрезерных станков для колес диаметром до Ъ м тл весом свыше 180 т. Новокраматорский завод наладил производство тяжелых крупногабаритных токарных станков, рассчитанных на обработку деталей диаметром от 1250 до 4000 мм. Московский завод им. Серго Орджоникидзе освоил токарно-копировальные гидравлические полуавтоматы для изделий диаметром 125, 200, 320 мм и длиной 500—1500 мм. На Горьковском заводе фрезерных станков созданы продольно-фрезерные станки с шириной стола от 920 до 3000 мм и длиной до 12 ООО мм. Ленинградский завод им. Свердлова стал производить горизонтально-расточные станки с диаметром шпинделя до 150 мм, а Новосибирский завод — такие же станки с диаметром шпинделя 200 мм. На Харьковском станкозаводе разработаны круглошлифовальные станки для изделий диаметром 400 мм и длиной 2000 мм. Было изготовлено и внедрено до 300 автоматических линий, создан автоматический цех подшипников на Первом ГПЗ. Эти итоги показывают замечательное количественное и качественное развитие станкостроения к концу пятилетки. [c.82]

ДЛЯ обработки мелких корпусных деталей стремятся скомпоновать комплект многошпиндельных коробок непосредственно вокруг головки с вертикальной осью. Так, вертикально-сверлильный многоинструментный станок с ЧПУ типа 2175МФ2-1 Стерлитамак-ского станкостроительного завода им. В. И. Ленина имеет восемь многошпиндельных коробок, одну силовую головку и многопозиционный стол с автоматическим поворотом на заданный угол. В каждой позиции стола можно закреплять несколько мелких деталей, многошпиндельная коробка может производить обработку сразу на всех рабочих позициях, в то время, как на загрузочной позиции производится замена обрабатываемых деталей. Таким образом, станок сочетает принципы многоинструментной и многошпиндельной обработки (действуют сразу несколько десятков инструментов) и, хотя эквивалентен обычным агрегатным станкам, имеет широкие возможности переналадок. [c.12]

Функциональные зависимости (4.16), (4.17) и им подобные применяют при решении задач проектирования и эксплуатации тех типов автоматических линий, где используется жесткая межагре-гатная связь хотя бы в масштабах отдельных участков (линии из агрегатных станков для обработки корпусных деталей, линии из типового и специального оборудования для обработки ступенчатых валов, литейные формовочные линии, роторные линии для мелких изделий и др.). В ряде отраслей низкая надежность оборудования и простота межоперационных накопителей предопределили исключительное применение автоматических линий с гибкой межагрегатной связью (например, в подшипниковой промышленности). Такие линии (рис. 4.13), как правило, многопоточные, с большим диапазоном значений длительности цикла и количества параллельно работаюш,их станков (до р = 18 ч-20). Здесь каждый агрегат работает практически независимо и связан с остальными лишь системой взаимных блокировок, поэтому понятие коэффициент использования линии теряет смысл. [c.90]

Этап I — выбор объектов наблюдений. В сложных многопоточных и многоучастковых автоматических линиях охват исследованиями всего комплекса нецелесообразен исследуются, как правило, лишь выпускные или лимитирующие по производительности и надежности участки. В линиях из агрегатных станков, где производительность участков-секций, как правило, идентична, в качестве объектов для наблюдений выбирают выпускные участки. На данном этапе можно использовать следующую методику. Для каждого из станков или участков наблюдения производят измерения только фактической длительности рабочего цикла Tj и размеров обрабатываемых деталей при ограниченной выборке (не более 100 шт.). На основе обработки результатов рассчитывают укрупненные характеристики собственной производительности Qy, = (pilTt) г]тех и точности обработки, которые и сравнивают с допустимыми значениями. При этом величины 1Г)тех можно принимать априорно для токарного оборудования 0,80—0,85, для шлифовального 0,85—0,90. Участки, где соотношения между Q и Qtp, Sj и бдод являются наименьшими, выбирают объектами наблюдения. [c.195]

Появление агрегатных станков позволило как бы примирить два ранее взаимно исключавших друг друга принципа в крнструировании специальных металлорежущих станков — возможность обработки на специальных станг ках (путем их переналадки) самых различных конструкций деталей машин (что было характерно только для универсальных станков) с производительностью, присущей станкам узко специального назначения. Таким образом агрегатные станки нужно рассматривать как результат синтеза идей, заложенных ранее раздельно в универсальных и специальных металлорежущих станках. [c.180]

Элемент VII (фиг. 128) — приспособление для обработки детали. Приспособление является специальным элементом агрегатного станка (однако йе всегда обязательным, так как возможны случаи обработки деталей и без приспособлений). [c.181]

Металлообрабатывающее оборудование, входящее в состав автоматических комплексов, может быть условно разделено на станки, специально предназначенные для объединения в автоматические линии, и станки до недавнего времени работавшие ав тономно. К первой группе относятся например, агрегатные станки, пред назначенные для сверлильно-расточ ных операций и фрезерования плоских поверхностей. Из этих станков уже длительное время создаются автоматические линии и системы взаимосвязанных автоматических линий для обработки корпусных деталей. К этой же группе относятся многие специальные токарные и шлифовальные станки для обработки детален типа тел вращения. Ко второй группе относится разнообразное оборудование, предназначенное для выполнения таких операций, как отделочное растачивание, хонингование, шлифование, протягивание плоских поверхностей, балансировка и т. д. [c.7]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...