Фактор Прессование изделий

Весьма важным фактором, определяющим качественное прессование изделия, является величина перемычки между отверстиями, отверстием и краем изделия и толщина дна в глухих отверстиях. Величина перемычки между отверстиями также не постоянна и зависит в первую очередь от глубины формуемого отверстия. 7ак, например, при диаметре отверстия 10 мм и глубине 40 мм минимальная величина перемычки между ними равна 1,8 мм. Но в случае формования этих отверстий на глубину 5 мм величина перемычки между ними может быть доведена до 1 мм (см. табл. 25). [c.114]

Какими факторами определяется точность профиля прессованных изделий [c.62]

При прессовании в закрытых пресс-формах получают заготовки заданной формы и размеров. Однако допуски на их размеры по длине и поперечному сечению более высокие по сравнению с точной механической обработкой. Точность изготовления порошковых заготовок зависит от точности пресса, пресс-форм, стабильности упругих последействий при холодном прессовании и объемных изменений при спекании, износа пресс-форм, роста линейных размеров полуфабрикатов и изделий при хранении и т. д. Упругое последействие зависит от ряда технологических факторов дисперсности и формы частиц порошка, содержания оксидов, твердости материала частиц, давления, прессования, наличия смазок и пр. Упругое последействие в заготовках из порошков хрупких и твердых материалов всегда больше, чем в изделиях из мягких и пластичных порошков. Оно сильнее проявляется по высоте заготовок (до 5...6 %), чем по диаметру (не более 2...3 %). Упругое последействие облегчает снятие заготовок с пуансона за счет увеличения охватывающих размеров, но препятствуют их извлечению из пресс-форм при наличии всевозможных выступов, ребер и пр. [c.184]

При замерах готовых изделий наблюдались значительные колебания величин усадок для деталей, изготовленных в одинаковых условиях. С увеличением диаметра изделий колебание границ усадки увеличивается. Эти колебания определяются незначительными отклонениями в технО логическом режиме изготовления изделий (усадка зависит от молекулярного веса полимера, от величины давления прессования, скорости охлаждения и других факторов). [c.58]

В процессе спекания и охлаждения размеры изделий уменьшаются от 4 до 7% по сравнению с первоначальными. Размер усадки зависит от следующих факторов молекулярного веса полимера степени уплотнения при прессовании температуры и времени спекания, влияющих на степень деструкции полимера скорости охлаждения и зависящей от нее степени кристалличности. [c.56]

Усадка изделий при спекании зависит в первую очередь от состава композиций (количества и вида наполнителя), удельного давления прессования и других факторов. [c.188]

Факторами, ограничивающими применение методов порошковой металлургии, являются сравнительная дороговизна металлических порошков, нерентабельность индивидуального производства металлокерамических изделий, ограниченность габаритов деталей, связанная с условиями технологии прессования (наиболее употребительны размеры до 150 мм по диаметру и высоте, в отдельных случаях до 9с0 мм по диаметру). [c.255]

Образцом при определении расчётной усадки служит диск диаметром 100 + 0,3 мм, толщиной 4 + 0,2 мм. При определении усадки необходимо учесть влияние режима прессования, толщины сечения изделия, пути растекания материала и другие технологические факторы. [c.311]

BOB при низких значениях Ле,, особенно при низких и промежуточных температурах. При высоких температурах наиболее существенным может стать повреждающее действие среды или процессов ползучести. Из-за дефектов, свойственных изделиям из суперсплавов, которые производят методами порошковой металлургии, пришлось развернуть обширные программы, направленные на усовершенствование методов обработки (см. гл. 17). Нередко усталостная долговечность поликристаллических или направленно закристаллизованных отливок определяется карбидными выделениями [ЗЗ]. В суперсплавы для монокристаллических изделий углерод чаще всего специально не вводят, так что для них фактором, ограничивающим усталостную долговечность, становятся небольшие микропоры. Чтобы использовать малейшие ресурсы надежности и сократить до минимума пористость изделий, исследуют возможности таких технологических приемов, как применение плоского фронта кристаллизации и горячее изо-статическое прессование. [c.352]

При изготовлении деталей порошковой технологией используют порошки технического титана, а также некоторых его сплавов. Механические свойства порошковых титановых сплавов зависят от многих факторов качества исходных порошков, режимов горячего компактирования, прессования и спекания. Технологические трудности обусловлены главным образом активным взаимодействием титана при повышенных температурах с примесями внедрения, образующими неметаллические включения, понижающие механические свойства порошковых титановых сплавов. Однако современные технологии, например распыление металла в вакууме, горячее компактирование гранул, горячее изостатическое прессование с последующим вакуумным отжигом, позволяют получить полуфабрикаты и изделия сложной формы высокого качества и 100 %-й плотности. В этом случае порошковые сплавы приближаются по прочности к деформируемым сплавам в отожженном состоянии. Так, полуфабрикаты (прутки, профили, листы и др.) из деформируемого сплава ВТ6 в отожженном состоянии имеют <Тв = 950... 1100 МПа, а у полуфабрикатов из того же сплава, но полученного порошковой технологией из этого сплава сгв = 920. .. 950 МПа. [c.425]

Наряду с геометрическими параметрами и формой изделия вышеупомянутые факторы необходимо учитывать в реальных условиях при разработке технологического процесса, выборе схемы и оснастки для взрывного прессования катодов. [c.134]

При производстве изделий некоторых видов заключительные операции обработки давлением могут быть различными. Так, при производстве прутков простой формы сечения заключительной операцией может быть прокатка, прессование или ковка, осуществляемые с нагревом, я волочение (калибрование) в холодном состоянии. В таких случаях выбор вида и характера операции зависит от остальных указанных выше факторов. [c.353]

Результаты прессования и качество металлокерамических изделий в значительной мере зависят от свойств, размеров и формы отдельных зерен порошков. Изменения этих факторов происходят как в результате той или иной технологии, применяемой при производстве порошков, так и во время подготовки порошков к последующим процесса.м уже после того, как они получены. Таким образом, выбор тех или иных процессов, применяемых при подготовке порошка, может сказаться на качестве готового изделия. [c.121]

Прессованию подвергают предварительно подготовленные металлические порошки или композиции из металлических порошков и неметаллов. Качество готовых изделий в значительной мере зависит от свойств и подготовки к прессованию порошков, а также от условий его проведения. Ранее рассматривались условия получения порошков, свойства которых должны благоприятствовать производству доброкачественных прессовок это размеры частиц порошка, форма зерен, их насыпной вес, обеспечивающий определенную плотность, пластичность. В процессе прессования к перечисленным факторам прибавляется величина давления, развиваемого прессом. [c.125]

Основными факторами процесса прессования, определяющими качество готовых изделий, являются температура, давление и время выдержки под прессом (длительность пребывания прессовочного материала в закрытой пресс-форме и перевода его в изделие). [c.731]

Для выбора оптимальных значений технологических параметров была проведена серия экспериментов по прессованию роликов. С целью более тщательного выявления закономерности влияния того или иного фактора на качество получаемых изделий прессовалось не менее трех заготовок для каждого значения технологического параметра. При изучении каждого из основных параметров остальные оставались неизменными. [c.112]

При прессовании составными пуансонами изделий с неодинаковыми размерами вдоль оси должен соблюдаться принцип равенства фактора обжатия для всех вертикальных сечений изделия. Это достигается установкой пуансонов на различной высоте, обеспечением независимого движения каждого из пуансонов, их подпружини-ванием и т. п. [c.223]

Изделия в вулканизационных формах прессуются в поле переменных температур и давлений при сложнонапряженном состоянии. Часто имеет место наряду с объемной деформацией течение, что должно приводить к появлению обратимой высокоэластической деформации, вследствие чего наблюдается эластическое восстановление. В процессе формирования свойств материалов изделия при вулканизации изменяется соотношение обратимой и необратимой деформаций, которое зависит от температуры, вида напряженного состояния, величины деформации, режима механического нагружения в пресс-формах и формирующихся свойств материалов вулканизуемого изделия. От этих же так называемых технологических факторов будет зависеть и эластическое восстановление, вызывающее усадку. Характерной особенностью усадки, связанной с эластическим восстановлением, является неравенство равновесных линейных усадок в различных направлениях — изменение формы, т. е. прямое следствие эластического восстановления. Изменение формы наблюдается даже в условиях практически всестороннего сжатия, как это бывает при прессовании образцов-дисков [268]. В этом случае изменение формы должно происходить за счет объемной сжимаемости. Данные рис. 2.5.15 показывают, что при малых давлениях р О усадки по диаметру и высоте становятся одинаковыми и основной вклад в усадку вносит термическое сокращение оно происходит для равномерно нагретых тонких образцов-дисков по достижении равновесных значений температур и усадок достаточно равномерно во всех направлениях. [c.103]

Одностороннее прессование не рекомендуется применять для изделий с отношением высоты к диаметру (масштабный фактор) больше единицы. [c.970]

Прессформы для прессования изделий из пластмасс Замечания общего характера. Усадка при прессовании изделий из пластмасс зависит от ряда факторов типа прессматериала, содержания в нём влаги и летучих, режима прессования (температуры, выдержки и отдельных приёмов прессования), режима охлаждения и перепада температур между прессовав нием и охлаждением. В табл. 2 приведены величины усадки для некоторых прессмате-риалов при прессовании изделий. [c.683]

Формование изделий может быть произведено различными методами, принятыми в технологии тонкой керамики. Высушенные изделия обжигают в слабоокислительной газовой среде. Температура обжига сформованных изделий от 1700 до 2400°, что зависит от количества введенной связки, степени измельчения ZrOz и других факторов. Обжиг изделий из Zr02 производят в восстановительной газовой среде или в вакууме на подставках из листового металлического молибдена. Изделия после обжига при температуре 1900° имеют объемный вес 4,0—4,4 г/см общую пористость — 25%, усадку—15% и температуру плавления — около 2600°. Плотность изделий, полученных горячим прессованием при температуре 2000°, — 5,7 г1м . [c.392]

Второй фактор, обусловливающий повышенную прочность прессованных изделий из а-титановых сплавов по сравнению с коваными, связан с текстурой деформации. Тот факт, что текстура имеет важное значение в эффекте упрочнения однофазных титановых сплавов, хорошо иллюстрируется полюсными фигурами для горячепрессованных прутков тнтана ВТ1 из плавок с применением кусковых отходов н на чистой шихте. После прессования [c.152]

Выбор метода формования заготовок зависит от многих факторов, главные из которых - свойства порошка и габаритные размеры изделий из него. Малогабаритные изделия и штабики, используемые для получения листов небольшого размера, прутков и проволоки, прессуют из порошков с частицами губчатой или осколочной формы в стальных пресс-формах на гидравлических прессах при давлении 150- 600 МПа (пористость заготовок 40 - 30 %). Для улучшения прессуемости к порошку добавляют смазывающие и склеивающие вещества, например, раствор глицерина в спирте (1,5 1 по объему), парафин в виде раствора в бензине (4-5 % парафина) и пр., которые при уплотнении выдавливаются на стенку пресс-формы, уменьшая внешнее трение. При давлении прессования выше 600 МПа в прессовке могут появиться расслойные трещины. Вольфрамовые штабики имеют квадратное сечение от 10х 10 до 40 x 40 мм и длину 500- 650 мм. Штабики большего размера, заготовки цилиндрической, прямоугольной и более сложной форм массой 100-300 кг и более прессуют в гидростатах в эластичных оболочках при давлениях от 200 - 250 (пористость заготовок 35 - 30 %) до 500 - 700 МПа. Расширяется производство заготовок изостатическим формованием в толстостенных эластичных втулках, прокаткой порошков, шликерным и взрывным формованием, а также другими методами. Порошки с частицами сферической формы подвергают горячему газостатическому формованию при давлении до 200-300 МПа и температуре до 1600 С, что позволяет получать крупногабаритные заготовки массой до 2,5 т и сложной формы с плотностью, близкой к теоретической (например, вольфрамовые заготовки с теоретической плотностью получают при давлении 70- 140 МПа, температуре 1550 - 1600 °С и выдержке 1 - 5 ч). [c.152]

Под словом оснастка в большинстве отраслей промышленности понимают материалы, оборудование или формы, на которых (или в которых) изделия изготавливают, собирают или отливают. Оснастка для контактного формования имеет ряд особенностей (или ограничений), зависящих от природы продуктов, входящих в состав перерабатываемой композиции, т. е. жИдких смол, порошкообразных наполнителей и армирующих волокон или тканей. Конструкция оснастки для контактного формования слоистых пластиков изменяется в широких пределах, начиная от использования реальной детали в качестве модели, по которой собирают или отливают форму, и кончая применением тщательно спроектированного и специально изготовленного полированного хромированного стального инструлгента, который может быть таким же дорогим, как пресс-формы "для прессования. Выбор оснастки зависит от следующих взаимосвязанных факторов количества деталей, которые будут отформованы стоимости формуемого изделия размера изделия допуска размеров изделия сложности и внешнего вида изделия. [c.39]

Метод намотки волокном считается в настоящее время универсальным способом переработки армированных пластмасс. Он применяется в основном для промышленного производства резервуаров и труб для хранения и транспортировки различных хими-калиев и технических веществ. Полиэфирные смолы и стекловолокно главные составные части армированных материалов, они и будут, по-видимому, оставаться таковыми в обозримом будущем. Отмечается растущее применение углеродного и ара-мидного волокон, особенно для получения сосудов высокого давления, работающих в весьма ответственных условиях эксплуатации. В качестве матрицы (связующего) в этих случаях наиболее пригодна эпоксидная смола. Можно ожидать новых усовершенствований метода намотки на месте применения и комбинированной намотки, например стекловолокна на поливинилхлоридную трубу. Другая изучаемая возможность — это прямое прессование намотанного слоями волокна. Эти методы формования могут обеспечить уникальные возможности получения конструкционных изделий, масса которых является определяющим фактором. [c.237]

Композиты с полимерной матрицей — это армирующие волокна, монолитизированные с помощью какого-нибудь полимерного связующего (рис. 18.1). Фирмы, применяющие композиты для авиационно-космических целей, обычно не производят исходных компонентов волокйн и связующих. Заготовки им, как правило, изготавливает фирма-поставщик, располагая в заданном порядке необходимые составные части в установленных пропорциях. При этом заготовки частично отверждаются до такого состояния, чтобы их можно было обычными способами транспортировать и грузить. Такой еще не совсем готовый композиционный материал называется препрегом (в отличие от волокон, предварительно пропитанных связующим). Изготовление из него высококачественных конструкционных изделий в значительной степени зависит от качества препрега и таких факторов, как равномерность интервалов между волокнами, количество разрушенных волокон и их распределение, липкость смолы. Чтобы гарантировать выполнение стандартов качества, необходимо проводить визуальный контроль и прочностные испытания этих заготовок. Свойства, которые надлежит определять при анализе, обычно вносятся в прилагаемую спецификацию. Борное и углеродное волокна производятся и выпускаются в виде лент шириной до 76 и 305 мм соответственно. Иногда углеродное волокно выпускают в форме поперечно стеганых лент шириной до 305 мм, а для некоторых коммерческих целей — шириной до 1254 мм. Эти ленты пропитывают смолой методом мокрой пропитки (из раствора) или прессованием волокон при нагревании до Перехода смолы в В-стадию. [c.257]

Для широкого применения армированных термореактивных полиэфиров, особенно таких, которые обладают критической размерной точностью, обычно используется прямое прессование с нагреваемым штампом для формования изделий из листовых термопластов. Большая экономическая целесообразность использования прямого прессования по сравнению с методом ручной выкладки выявляется при производстве 1—5 тыс. деталей и зависит от многих факторов. В случае прямого прессования нет необходимости в гелькоате. Состав окончательных изделий содержит 15. .. 40 % нетканого стекловолокна, 35. .. 45 % полиэфирной смолы и остальную часть (15. .. 50 %) составляет минеральный наполнитель, что соответствует содержанию компонентов в большинстве обычно применяемых с использованием прямого прессования материалов для промышленности, производящей средства транспорта. [c.495]

К сожалению, с помощью неразрушающих методов контроля, таких, как ультразвуковой контроль, трудно обнаружить несва-ренные участки небольших размеров. Как уже указывалось выше, заметное разупрочнение борного волокна происходит после выдержки в течение 1 ч при температуре 500° С, поэтому применяют температуры 450—500° С и время выдержки >0,5 ч. В случае применения коротких выдержек необходимы более высокие температуры. Давление прессования обычно не менее 700 кгс/см . При большом времени выдержки, чтобы избежать окисления бора, применяется вакуум 10 мм рт. ст. Было установлено, что давление прессования, превышающее 1400 кгс/см , приводит к разрушению волокон, особенно в перекрещивающихся слоях, имеющихся в изделиях сложной конфигурации. В таких изделиях, как лопатки вентилятора авиационного двигателя, из-за закрутки имеются прессуемые поверхности, расположенные под углом 40—45° к направлению прессования. Кроме того, в процессе прессования в закрытых пресс-формах наблюдается некоторая миграция материала матрицы, закручивание и изгиб волокон, происходящие в процессе заполнения пустот. Все эти факторы существенно изменяют поле давлений в заготовке. При прессовании лопаток возникающий градиент давлений иногда приводит к разрушению волокон и наличию несваренных участков. [c.440]

При прессовании тонкостенных изделий из новолачных пресспорошков повышают темп-ру до 200—210° и применяют подогрев. Фактор времени при П. п. складывается из времени выдержки и длительности всех вспомогат. операций первое сокращается за счет подогрева прессмассы и повышения температуры прессования, вторая — путем механизации и автоматизации процесса П. п. [c.50]

Полная или частичная утрата нресс-эффекта может быть вызвана след, факторами (или их сочетанием) а) повыш. темп-рой гомогенизации слитков б) низкой темп-рой металла при прессовании в) малой толщиной пр 0ссованных изделий г) применением двойного прессования д) применением холодной деформации после прессования е) чрезмерно длит, выдержкой при нагреве под закалку ж) повыш. темп-рой старения з) пониж. содержанием марганца, хрома и циркония в сплавах. [c.55]

Несмотря на очевидную перспективность взрывного прессования труднопрессуемых порошков, следует выделить ряд побочных нежелательных эффектов при формировании изделий и заготовок. Так, при асимметричной схеме взрывного нагружения выявляется неравноплотность по поперечно.му сечению, окисленная канальная центральная зона, обусловленная рядом факторов [77], и т, д. При нагружении порошковой заготовки плоской или бегущей ударной волной самым сложным вопросом остается сохранность прессовки при разгрузке. Общим недостатком взрывного прессования в технологическом отношении является сложность извлечения заготовки из оснастки, что требует применения механической обработки, а также относительная нестабильность параметров взрывного нагружения, зависящих от многих объективных и субъективных факторов. Весьма осложнена и организация работ по взрывному прессованию, требующих специально оборудованных взрывных площадок и полигонов. [c.132]

Для изготовления малонагруженных деталей, а также электротехнических изделий используют различные полимерн 1е материалы. Они весьма стойки к воздействию химических веществ, имеют малую плотность при сравнительно высокой прочности, как правило, хорошо обрабатываются и имеют красивый внешний вид [12]. Однако многие пластмассы изменяют свои физико-механические и диэлектрические свойства в результате длительного воздействия атмосферных и климатических факторов [15]. В табл. 1.1,13 даны характеристики некоторых полимерных материалов, используемых в краностроении. Детали из пластмасс изготовляют прессованием (материал АГ-4), литьем (полиэтилен, полиамид) или Механической обработкой из листов (текстолит, гетинакс). [c.33]

Стойкость инструмента определяется числом спрессованных в нем изделий. На стойкость инструмента влияют следующие факторы технологичность конструкции прессованной детали, свойства прессуемого порошка, конструкция пресс-формы, материал инструмента, качество изготовления инструмента, условия эксплуатации пресс-формы. В условиях массового производства порошковых изделий с жесткими допусками целесообразность изготовления твердосплавного инструмента не вызывает сомнений, несмотря на высокую стоимость твердых сплавов и трудность их обработки. Для изготовления твердосплавного инструмента применяют твердые сплавы марок ВК2, ВК4, ВК6, ВК8, ВК11, ВК15, ВК20. Три первые марки сплавов обладают большей твердостью, последние три - большей вязкостью. Таким образом, при изготовлении твердосплавного инструмента выбор той или иной марки твердого сплава зависит от конфигурации прессуемого изделия и пресс-инструмента. 60 [c.60]

Из пластмасс легко можно получить изделия не выше 5-го класса точности, Получение деталей более высокого класса точности зависит от ряда факторов типа прессматериала (предела колебания его усадки), размеров и копструкции детали, копсгрукции пресс-формы, а такнсе от технологии прессования, [c.899]

При прямом прессовании, -когда в большинстве случаев используют стационарные пресс-формы, одним из факторов, ограничивающих длину детали, является длина пресс-формы, предназначенной для определенного пресса. Другим фактором, ограничивающим габаритны размеры детали, является зависимость между номи-, нальным усилием пресса и гГлощадью изделия. [c.45]

Неравномерность деформации при прессовании определяет неравномерность структуры и свойств изделий по их сечению и длине. Степень неравномерности деформации, а следовательно, и свойств изделий зависит от следующих основных факторов 1) температуры цреосуемого металла и инструмента 2) трения на поверхностях контакта металла с инструментом 3) степени деформации 4) формы канала матрицы 5) скорости прессования и истечения 6) прочностных свойств прессуемого металла. [c.309]

Давление прессования зависит от способа прессования, свойств прессматериала, формы изделия, конструкции прессформы и других факторов. Чем сложнее форма изделия, меньше текучесть материала, выгае скорость его отверждения, тем больше должно быть давление прессования. [c.274]

Скорость и степень спекания могут повыситься при наличии искаженной кристаллической решетки исходных материалов и продуктов реакции. Источники таких искажений могут возникнуть при подготовке исходных материалов. Измельчение материалов само по себе далеко не всегда может привести к значительным искажениям в решетке. Прессование также не может вызвать искажения в нужной мере, так как упругие деформации, возникающие в отдельных кристаллах, особенно в месте их соприкосновения, снимаются после прекращения внешнего давления. Но первоначальное уплотнение при прессовании, уменьшающее необходимый для спекания перенос вещества, является весьма существенным фактором. Повышение давления прессования оказывает влияние на плотность спрессованных изделий и тем самым ускоряет процесс спекания. Горячее прессование еще более ускоряет спекание. Давление в этом случае, как и поверхностное натяжение, является источником разницы кайцентраций вакансий и ускоряет процессы пластических деформаций (пластическое течение) в кристаллах. Важным в этом отношении является вопрос (В влиянии примесей и искусственно вводимых добавок на протекание процесса спекания без участия жидкой фазы. Часто вопрос об успешном применении того или иного исходного материала для огнеупоров из чистых окислов сводится к вопросу о подборе добавок, позволяющих проводить спекание при допустимых температурах и не ухудшающих эксплуатационных свойатв изделий. [c.377]

Прессование в закрытых пресс-формах является наиболее распространенным и применяется для изготовления изделий простой формы (диски, конус, втулка и др.). На практике выбирают такие схемы прессования, которые обеспечивают наиболее равномерное пброраспределение. Неравномерность распределения пористости (плотности) при прессовании обусловлена двумя факторами во-первых, внешним трением порошка о стенки матрицы и, во-вторых, наличием внзггренних и внешних ступенчатых переходов в направлении прессования, а также криволинейных поверхностей или непараллельных основанию плоскостей, ограничивающих деталь. [c.33]

Силовые параметры и предельная степень деформации при поперечном прессовании, влияние на них основных факторов определялись при штамповке изделий из сталей 10, 20Х и сплава АД1, относящихся к наиболее распространенным группам штампуемых вхолодную металлов. Исследовалась только элементарная схема процесса — поперечное прессование с односторонней подачей металла заготовки в полость. В качестве исследуемых образцов были выбраны изделия типа тел вращения с утолщением на конце или середине стержня, штампуемые из цилиндрических заготбвок. [c.51]

Величина упругого последействия зависит от характеристик прессуемого порошка (дисперсности, формы и состояния поверхности частиц, содержания окислов, механических свойств материала), давления прессования, смазки, упругих свойств матрицы прессформы и пуансонов и других факторов. Относительное изменение линейных размеров изделий вследствие упругого последействия определяется из выражения [c.200]

Основной особенностью формовочного миканита является способность принимать при нагревании более или менее сложную форму и сохранять ее после формования. Типичными деталями из формовочного миканита являются коллекторные манжеты (конусы), цилиндры, трубки. Манжеты крупных размеров прессуют в пресс-формах с выпечкой в зажатом состоянии. Цилиндры и трубки получают, 1ама-тывая нагретый миканит на оправки, с последующей выпечкой или в формах, или с временными бандажами — обмотками. Формовочный миканит изготовляют из мусковита, флогопита или их смеси на глифтале или шеллаке по классу нагревостойкости В, на полиэфирном полимере по классу Р, на кремнийорганическом — по классу И. Он может быть прессованный и непрессованный, р формовочного миканита разных марок в исходном состоянии не ниже 10 . Ом-м. Толш,ина формовочного миканита 0,1—1,5 мм. Электрическая прочность миканита разных марок и толщин 22— 28 МВ/м (не менее). Содержание склеивающего материала для всех марок от 7 до 20%. В листах формовочный миканит режется ножницами, штампуется, при нагревании размягчается, в изделиях — режется, обтачивается (обрезка труб и цилиндров, краев у манжет). На рис. 3-65 — 3-67 даны зависимости параметров миканита от некоторых факторов. [c.221]

Второй фактор связан с увеличением удельного веса обработки давлением, точного литья, и особенно — с расширением применения пластических масс, изделия из которых изготовляются преимущественно прессованием. Все это приводит к росту потребности в штампах, литейных формах, прессформах и других подобных изделиях сложной конфигурации, весьма трудоемких в производстве и требующих высококвалифицированного ручного труда. [c.14]

Прессование складывается из следующих операций закрывание прессформы пуансоном, выдержка изделия при заданных давлении и температуре. Определяющими факторами при прессовании являются температура, давление и время выдержки. [c.169]

Коэффициентами усадки (табл. 15) рекомендуется пользоваться при расчете исполнительных размеров оформляющих элементов прессформы. Поскольку усадка прессмассы зависит от большого числа факторов, трудно поддающихся учету (режим прессования, конфигурация изделий и т. п.), то при изготовлении изделий с жесткими допусками иногда приходится корректировать размеры оформляющих элементов прессформы после пробных запрессовок. [c.12]

II. Производство металлокерамических полуфабрикатов и изделий. 1. Подбор порошков. При подборе металлических порошков длп различных металлокерамич. изделий руководятся их стоимостью, способностью к прессованию и спеканию, свойствами изготовленных из них металлокерамич. изделий и издержками производства. Эти факторы определяются размером удельной поверхности и формой частиц порошка, условиями его изготовления и химич. составом. [c.395]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...