Прессование Режимы

Железный порошок позволяет получать детали с широким диапазоном свойств в зависимости от формы и величины зерен исходного порошка, его химического состава, условий прессования, режима спекания и последующей механической обработки. [c.443]

Вторую серию оболочек изготавливали методом ППН с последующим прессованием. Режимы термообработки и прессования 1) нагревание пресс-формы до температуры Т = 353 К 2) нагревание пресс-формы с оболочкой до температуры Т = 423 К при давлении р = 100 МПа 3) выдержка при температуре Т = 423 К и давлении р = 500 МПа в течение 5400 с 4) охлаждение. [c.232]

Элементарная ортотропная полоска наделяется жесткостью при растяжении — сжатии в двух направлениях и сдвиге, соответствующие упругие постоянные определяются экспериментально. Существующие теоретические зависимости не используются, поскольку они не учитывают ряда технологических факторов, например, натяжения ленты при намотке, давления, прессования, режима отверждения и других параметров, влияющих на механические свойства. С другой стороны, экспериментальный путь определения характеристик анизотропного материала представляется нецелесообразным, так как связан с большим объемом экспериментальных исследований. [c.6]

Прочность зависит от многих технологических факторов — зернового состава и влажности масс, состава и количества добавок, давления прессования, режима обжига и фазового состава динаса. Влияние большинства их сводится к образованию закристаллизовавшегося черепка другие факторы (влажность массы, давление прессования) обеспечивают наибольший контакт зерен при прессовании, чем облегчается, при обжиге 0(6- разование монолитного черепка. [c.329]

Исследована зависимость тепло- и электропроводности и коэффициента термического расширения композиционных материалов от их состава, структуры, пористости и некоторых технологических факторов температуры, давления и времени прессования, режима термообработки. [c.160]

Форма пор сложна и зависит от формы и размеров частиц, давлений прессования, режимов спекания и т. п. Наиболее простую форму пор имеют пористые материалы из сферических частиц одного размера. Однако и эта форма достаточно сложна и существенно меняется в зависимости от плотности укладки частиц. [c.16]

В настоящее время создаются автоматизированные установки литья под давлением, в которых автоматически производятся смазывание пресс-форм, регулирование их теплового режима, подача расплавленного металла в камеру прессования, извлечение отливки и транспортирование ее к обрезному прессу для удаления литников. [c.154]

При изготовлении ферритов компоненты шихты смешивают с Н2О, смесь сушат и прессуют под давлением 0,3—0,5 Т/м затем производят отжиг при 900—950° С, размол с добавками пластификатора (10%-ный поливиниловый спирт), прессование изделий под давлением 2—4 Т/см -, сушку и спекание при 1350° С в течение 2 ч. В процессе изготовления ферритов требуется особая чистота и тщательное соблюдение технологического режима. [c.386]

Ниже приводятся режимы вальцевания и прессования. [c.93]

Кроме этого при серийном выпуске двигателей большое значение имеет стабильность магнитных и гистерезисных свойств в зависимости от колебаний состава, режима термической обработки и т. д. В качестве материалов для роторов гистерезисных двигателей применяют 1) стали, закаливаемые на мартенсит 2) литые и прессованные Fe—Ni—А1 сплавы 3) деформируемые сплавы. [c.229]

Шероховатость поверхности пластмассовых заготовок зависит от качества обработки пресс-форм, вида наполнителя и технологических режимов формования. Параметр шероховатости поверхности заготовок, изготовляемых литьем под давлением и прессованием, соответствует / а = 0,32...1,25 мкм, а в отдельных случаях достигает i a = 0,08...0,32 мкм. На шероховатость поверхности в значительной мере влияет износ оформляющих элементов пресс-формы. [c.200]

Для каждого металла и сплава имеется оптимальное давление (Роп), обеспечивающее получение литых заготовок без усадочных дефектов. Но оно не является постоянным, а зависит от многих факторов, в том числе от схемы приложения давления, температурных режимов заливки и прессования, времени наложения давления, конфигурации заготовки и т. п. [c.94]

Как правило, слитки и отливки, изготовленные в условиях кристаллизации под механическим давлением, имеют структуру литого металла. В зависимости от величины давления прессования, температурных режимов и других технологических параметров структура может быть транскристаллической (со столбчатой зоной по всему сечению), равноосной или смешанной. Ведущая роль здесь принадлежит температурным режимам литья и давлению. [c.107]

Видно, что слиток имеет три структурные зоны наружную зону мелких равноосных кристаллов, зону столбчатых кристаллов и центральную зону равноосных кристаллов, размеры которой не одинаковы как в поперечном, так и в продольном направлениях. Подобные зоны наблюдаются в слитках различного диаметра (от 30 до 80 мм) при указанных выше режимах заливки и прессования. [c.108]

Следует отметить, что влияние кристаллизации под давлением на форму, размеры и характер распределения графита сохраняется и после термической обработки чугуна [88, 90]. Кроме того, термическая обработка чугуна при всех режимах прессования кристаллизующейся отливки способствует повышению механических свойств. Так, применение давления во время кристаллизации увеличивает предел прочности при изгибе серого чугуна в 1,5 раза, стрелу прогиба — в два раза (в литом состоянии) после последующей термической обработки они возрастают в 2 и 7,6 раза соответственно [88]. [c.133]

Изложен новый единый вариационный метод совместного определения нестационарных полей деформаций, напряжений и температур системы контактирующих тел заготовка— инструмент с учетом случайного характера основных технологических параметров процесса деформирования. Впервые описана комплексная математическая модель, позволяющая определять нестационарные поля температуры, напряжений и деформаций в процессе прессования прутковых н трубных профилей и скоростные режимы-изотермического прессования профилей в зависимости от основных технологических параметров процесса. [c.57]

В серии опытов по определению оптимального режима горячего прессования титана было установлено, что он хорошо прессуется при температурах, не превышающих 1300° С. Известно также, что силицид титана обладает хорошей жаростойкостью. Для увеличения механической прочности покрытия [3] порошок титана смешивался с порошком молибдена в различных соотношениях. [c.24]

Следует отметить, что Си после РКУ-прессования может показывать и относительно низкую пластичность при растяжении (10%) [326]. По-видимому, это связано с высокой долей малоугловых границ зерен присутствующих в образцах после определенных режимов РКУ-прессования. В работе [61] испытывали Си со средним размером зерен 210 нм при сжатии. Испытание проводилось при комнатной температуре с начальной скоростью деформации 1,4 X 10 с Ч Было также обнаружено, что деформационные кривые для Си с различным размером зерен различаются по форме. Типичными особенностями кривой деформации сжатием в случае наноструктурной Си являются высокое напряжение течения, равное 390 МПа, значительное начальное деформационное упрочнение в узком интервале степеней деформации (примерно 5%) на начальной стадии деформации, практически полное отсутствие деформационного упрочнения на последующей стадии деформации. Напряжение течения на второй стадии составило около 500 МПа. В то же время пластичность наноструктурной Си была высока. Образцы при сжатии не разрушались даже после максимальной деформации, которая в данном эксперименте равнялось 83%. [c.185]

Возможность проведения таких микроструктурных исследований реализована в установке ИМАШ-11 (см. гл. III). На этой установке изучали особенности изменения структуры образцов на примере термостойких ориентированных стеклопластиков АГ-4С и ЭФ-С в зависимости от интенсивности и продолжительности теплового воздействия при одностороннем программированном нагреве. Стеклопластик ЭФ-С представляет собой анизотропный прессованный волокнистый материал, связующим в котором служит эпоксидно-фе-нольная смола, а наполнителем являются стеклонити. Стеклопластик АГ-4С— это анизотропный прессованный волокнистый материал на основе модифицированной фенольно-формальдегидной смолы. Выбор стеклопластиков ЭФ-С и АГ-4С для исследования обусловлен тем, что уже накоплены основные данные о механических свойствах этих эффективных и широко применяемых в высокотемпературной технике материалов при их статических испытаниях в условиях нормальных температур и изотермических режимах нагрева [77 114] . [c.263]

Самойловым А. И. и др. проведено исследование остаточных напряжений рентгеновским методом в композиции алюминиевый сплав Д16— 48% борного волокна после различных режимов прессования и термической обработки, включая и криогенную [64]. Основные результаты этого исследования приведены в табл. 9. Как во всех композиционных материалах, армированных волокнами с меньшим по сравнению с матрицей коэффициентом линейного расширения, в матрице наводятся растягивающие напряжения, достигающие в отдельных случаях предела текучести сплава Д16 в термически неупрочненном состоянии (табл. 9). [c.64]

Рис. 33. Поверхности борных волокон, извлеченных из композиций после различных режимов прессования (I) п отжигов (II)

Прочность борных волокон, вытравленных из прессованных композиций после получения, не отличается от исходной. Это свидетельствует о том, что при принятых режимах прессования разупрочнения волокон не происходит после изотермических отжигов при 200 и 300° С прочность волокон и композиций незначительно увеличивается, а после отжигов при 400° С кривые имеют максимум. Результаты представлены в табл. 14. Следует отметить, что [c.84]

Алюминий — борное волокно. Как уже было указано выше, основными технологическими параметрами, влияющими на свойства композиционных материалов, полученных методом диффузионной сварки под давлением, являются температура, давление и время выдержки. Одной из первых и наиболее подробных работ, посвященных исследованию влияния различного сочетания этих факторов и выбора оптимальных сочетаний, является работа 130]. Были опробованы режимы прессования 1) при низкой температуре, высоком давлении и длительной выдержке 2) при умеренной температуре, низком давлении и умеренной выдержке 3) при высокой температуре, высоком давлении и кратковременной выдержке. Исследования проводили на композиционных материалах с матрицами из трех алюминиевых сплавов — 6061 (0,4—0,8% Si 0,7% Fe 0,15—0,4% Си 0,25% Zn, 0,15% Мп 0,8—1,2% Mg 0,15%Ti 0,15—0,35% r), 2024 (0,5% Si 0,5% Fe 3,8—4,9% u 0,25% Zn 0,3—0,9% Mn 1,2—1,8% Mg 0,1% r) и 1145 [S5 99,45% Al 0,55% (Si + Fe) 0,05% u 0,05% Mn]. Свойства полученных по этим режимам образцов приведены в табл. 25. [c.133]

Алюминий — стальная проволока. Технология изготовления композиционного материала алюминий — стальная проволока описана в работе [179]. Материал получали прессованием пакета, состоящего из чередующихся слоев фольги алюминиевого сплава 2024 и проволоки диаметром 0,2 мм из коррозионно-стойкой стали 355 по следующему режиму температура 480—495 С, давление 1000 кгс/см и выдержка- в этих условиях 20 мин. Таким образом изготовляли листы шириной 0,3 м, длиной до 2,4 м и толщиной от 1 до 35 мм. При прочности проволоки 337— 365 кгс/мм предел прочности композиционного материала после дополнительной прокатки с небольшой степенью обжатия составлял 121 —124 кгс/мм . [c.136]

Никель — графитовое волокно. Композиционный материал никель — углеродное волокно получали горячим прессованием прядей графитового волокна, уложенных в одном направлении, на которые предварительно наносилось электролитическим методом никелевое покрытие толщиной 1—3 мкм [203, 204]. Для предотвращения взаимодействия волокна с никелевой матрицей на углеродное волокно наносят карбидные покрытия (патент США № 3796587, 1972 г.). В качестве примера применения карбидного покрытия на графитовом волокне может служить покрытие из карбида титана, наносимое на волокно методом его погружения в расплав, состоящий из металла-носителя, не взаимодействующего с волокном, например индия и растворенного в нем титана. Расплав содержал 99,5% индия и 0,5% титана. Для покрытия волокно погружали в такой расплав, нагретый до температуры 850° С, на 4 мин. После отмывки этого волокна в течение 15 мин в 50%-ном растворе соляной кислоты на поверхности графитового волокна оставался слой покрытия карбида титана толщиной 0,5 мкм. Режимы диффузионной сварки углеродного волокна с никелевым покрытием, приведенные в указанных выше работах, примерно одинаковы. Во всех случаях прессование осуществлялось в вакууме 2-10 —1 10 мм рт. ст. при температуре 840—1100° С, давлении 100—175 кгс/см в течение 45—60 мин. Оптимальный режим получения композиционного материала с углеродным волокном без нанесенного предварительного защитного покрытия температура 1050° С, давление 140 кгс/см и время выдержки 60 мин. Полученный по такому режиму материал, содержащий 46—55 об. % волокна Торнел-50, имел предел прочности 55—73 кгс/мм . [c.143]

Прессформы для прессования изделий из пластмасс Замечания общего характера. Усадка при прессовании изделий из пластмасс зависит от ряда факторов типа прессматериала, содержания в нём влаги и летучих, режима прессования (температуры, выдержки и отдельных приёмов прессования), режима охлаждения и перепада температур между прессовав нием и охлаждением. В табл. 2 приведены величины усадки для некоторых прессмате-риалов при прессовании изделий. [c.683]

Термосопротивления или термисторы, отличающиеся большой абсолютной величиной отрицательного температурного коэффициента сопротивления, изготовляют на основе некоторых окислов, в частности меди, марганца, кобальта, железа, цинка. Чаще всего используют смеси нескольких окислов, так как при этом удается получить требующиеся свойства. Сами материалы для термисторов изготовляют в виде шайб, стерженьков, бусинок методом керамической технологии подготовка (измельчение) компонентов, приготовление соответствующей смеси, прессование заготовок и их обжиг. Естественно, что свойства таких материалов зависят не только от рецептуры и чистоты компонентов, но и от степени измельчения, усилия прессования, режима обжига. В качестве примеров термистОрных материалов можно указать на составы из смеси окислов меди и марганца (применяются для изготовления серийных термисторов типа ММТ), окислов кобальта и марганца (для типа КМТ). В зависимости от соотношения окислов меди СиО и марганца МП3О4 материалы имеют удельное сопротивление от 10 до 0 ом-см. Для изготовляемых из этих окислов термисторов ММТ рабочая температура не должна превышать 120° С. Температурный коэффициент сопротивления термисторов ММТ лежит Б пределах от—0,024 до —0,034 Мград, у сопротивлений КМТ он лежит в пределах от —0,045 до —0,06. [c.289]

Если нагревается полый цилиндр, то толщина его стенки должна быть не менее (1,0—1,5) А , в зависимости от диаметра. Частота 50 Гц применяется главным образом для сквозного нагрева крупногабаритных цилиндрических или прямоугольных слитков из стали, титана, алюминия и меди под прокатку и прессование, а также для низкотемпературного нагрева стальных изделий. Проектирование установок промышленной частоты связано с рядом особенностей 1) усложняется управление режимом нагрева 2) резко возрастают электродинамические усилия и со.здаваемые ими нибрацин 3) в установках большой мощности необходима равномерная загрузка фаз. [c.200]

Управление процессом и контроль за работой узлов пресса производится с пульта, расположенного перед прессом. Пресс П0638 может работать на двух режимах полуавтоматическом и наладочном. При работе на полуавтоматическом режиме после нажатия кнопки Цикл последовательно осуществляются операции от расфиксации поворотного стола и подачи матрицы с залитым расплавом с позиции заливки на позицию прессования до выталкивания отливки с последующим опусканием выталкивателя в исходное положение. Полуавтоматический режим требует заливки расплава в матрицу только на позиции I (заливка). Наладочный режим позволяет заливать расплав в матрицу как на позиции [c.73]

Прессование полуфабрикатов проводилось при давлении (до 4—6 МПа), значительно превышающем давление прессования обычных угле-, боро- и стеклопластиков, что обусловлено необходимостью уплотнения материала и снижения пористости. Отклонения давления прессования от указанного значения могут быть причиной большой пористости или разрушения волокон нитевидными кристаллами. Температурный режим получения материалов на основе вискернзрванных волокон соответствовал температурному режиму, принятому для эпоксидного связующего. Технология получения рассматриваемого класса материалов в значительно большей степени, чем получение других материалов, определяет их структуру и свойства. Обусловлено это тем, что материалы, изготовленные на основе вискеризован-ных волокон или тканей, имеют основную арматуру — волокна или ткань и вспомогательную — кристаллы — предназначенную для улучшения сдвиговых свойств и прочности на отрыв в трансверсальном направлении. Указанные свойства определяются характером расположения нитевидных кристаллов. Последние могут распределяться хаотически во всем объеме материала или только в трансверсальных плоскостях, что определяется способом вискернзации и технологией получения материалов. Хаотическое распределение кристаллов во всел объеме является наиболее приемлемым способом одновременного повышения сдвиговых свойств материала во всех трех плоскостях. Модули сдвига в этом [c.202]

При нанесении карбидных нокрытий на металлы методом диффузионной сварки опыты проводились на металлических образцах диаметром 8 мм и высотой 8—10 мм и таблетках карбида диаметром 8 мм и толщиной 1.5—2 мм, приготовленных методом горячего прессования. Образцы карбидов и металлов тщательно шлифовались по торцам, полировались и обезжиривались. Сваривание проводилось в вакууме по режимам, разработанным ранее для сварки карбидов с металлами [7 ]. Этот процесс подробно изучен, исследована природа образующихся на границе контакта новых фаз и механизм их образования. Покрытия, полученные этим методом, отличаются высокой плотностью (плотность определяется режимом горячего прессования таблеток или пластинок из карбида), а также хорошим сценлением с основой. Однако этим методом нельзя получать покрытия малых толщин и на изделиях сложной формы. [c.80]

Опрессовка образцов ниобия смесью порошков титана и молибдена производилась при тех же режимах прессования. Образцы ниобия хорошо опрессовывались со всех сторон и сохраняли свою первоначальную форму. [c.24]

В последнее время были проведены детальные исследования процесса изготовления композитов с матрицей Ti-6A1-4V, содержащих от 45 до 50 об.% волокон B/Si диаметром 140 М1ш [5]. Хотя корреляция параметров изготовления со структурой поверхности раздела была неполной, последовательное увеличение температуры горячего прессования приводило к росту толщины слоя продукта реакции на поверхности раздела. Продолжительность прессования была постоянной (30 мин), а давление выбирали таким, чтобы при каждой температуре обеспечить прочную диффузионную сварку композита. На каждом режиме обрабатывали четыре образца усредненные результаты этих испытаний, а также результаты некоторых многократных испытаний на поперечную прочность приведены на рис. 14. Хотя в испытаниях на поперечную прочность влияние поверхности раздела непосредственно не оценивалось, их результаты приведены потому, что значения деформации разрушения разупрочненных композитов, полученных пре ссованием при 1144 К и 1172 К, совпадают со значениями, предсказанными для поверхности раздела титан— карбид кремния. [c.167]

Можно сформулировать несколько требований к методам интенсивной пластической деформации, которые следует учитывать при их развитии для получения наноструктур в объемных образцах и заготовках. Это, во-первых, важность получения ультра-мелкозернистых структур, имеющих преимущественно большеугловые границы зерен, поскольку именно в этом случае происходит качественное изменение свойств материалов (гл. 4,5). Во-вторых, формирование наноструктур, однородных по всему объему образца, что необходимо для обеспечения стабильности свойств полученных материалов. В-третьих, образцы не должны иметь механических повреждений или разрущений несмотря на их интенсивное деформирование. Эти требования не могут быть реализованы путем использования обычных методов обработки металлов давлением, таких как прокатка, вытяжка или экструзия. Для формирования наноструктур в объемных образцах необходимым является использование специальных механических схем деформирования, позволяющих достичь больших деформаций материалов при относительно низких температурах, а также определение оптимальных режимов обработки материалов. К настоящему времени большинство результатов получено с использованием двух методов ИПД — кручения под высоким давлением и РКУ-прессования. Имеются также работы по получению нано- и субмикрокристаллических структур в ряде металлов и сплавов путем использования всесторонней ковки [16, 17 и др.], РКУ-вытяжки [18], метода песочных часов [19]. [c.9]

Рис. 1.4. Режимы простого сдвига при РКУ-прессовании [33] а — одноцикловое деформирование 6 — многоцикловое деформирование, маршрут А-, в — маршрут С

Как показано в работах [35,60,61], РКУ-прессование также может приводить к формированию в Си и Ni равноосной ультра-мелкозернистой структуры. В Си средний размер зерен оказался 210нм (рис. 1.8), а распределение зерен по размерам было подобно логнормальному. Электронно-микроскопические исследования выявили присутствие трех типов зерен. В малых зернах (меньше 100 нм) решеточные дислокации практически отсутствовали, в зернах среднего размера (200-300 нм) наблюдались отдельные хаотически расположенные дислокации, а в больших зернах (400-500 нм) происходило формирование субзерен. Средняя плотность дислокаций внутри зерен составила 5 х 10 м . Вместе с тем, вид структуры после РКУ-прессования очень сильно зависит от режимов деформирования. Например, при том же количестве проходов (12) изменение маршрута прохождения заготовок при РКУ-прессовании Си от В к С (см. 1.1) приводит к формированию принципиально другого типа микроструктуры — полосовой структуры, имеющей много малоугловых границ (рис. 1.86 ). [c.21]

Недавно этот вопрос подробно исследовался при РКУ-прессовании А1 в работах [41-43,45] (см. также данный параграф), где показано, что однородность формирующейся структуры, удлинение зерен, доля большеугловых границ зерен определяются не только степенью деформации, но и в значительной степени геометрией оснастки и режимами прессования. Необходимо также учитывать [c.21]

С целью достижения наименьшего размера зерен образцы сплава Zn-22 %А1 были также подвергнуты закалке с последующей деформацией кручением. Эта процедура привела к формированию двухфазной нанодуплексной структуры со средним размером зерен около 80нм (рис. 1.9) [362, 363]. Вместе с тем энергодисперсионный анализ показал изменение химического состава обеих фаз. Так, было обнаружено, что содержание Zn в А1 фазе достигало 10%, что примерно в 5 раз выше, чем в равновесном состоянии. Сверхпластическое поведение этих образцов наблюдалось при температуре 120°С и скорости деформации 10 с . Тем не менее, величина удлинения до разрушения была относительно невелика и составила 280%. Для сравнения этот же сплав со средним размером зерен 0,5 мкм, полученный РКУ-прессованием, при испытаниях в этих же температурно-скоростных режимах продемонстрировал удлинение свыше 600%. [c.211]

Варьируя режимы и параметры деформационно-термической обработки (температура, скорость, степень деформации, количество проходов и маршруты движения заготовки в процессе РКУ-прессования и ТМО), из исходного горячедеформированного состояния были получены и исследованы три наноструктурных (1, 2, 3) состояния, существенно различающиеся размером и формой зерен, плотностью дефектов, объемной долей высокоугловых разо-риентаций зерен и механическими свойствами. [c.240]

Данные, приведенные в таблице, получены по результатам измерений, проделанных автором совместно с Е. И. Шиловой и 3. В. Черенковой на образцах, прессованных из слитков. Прессованные заготовки отжигались при температуре 400 °С в течение 2 ч и охлаждались до 280 °С со скоростью 30 °С/ч. Далее образцы толщиной 6 мм прокатывались в холодном состоянии с промежуточным отжигом по тому же режиму, до толщины листов 2 мм. Образцы вырезались в лоперечном направлении по отношению к прокатке. Механические характеристики приведены при температуре закалки 500 С (вводе) и естественном старепии при 170 5°С. [c.56]

Сплавы с существенно меньшим содержанием компонентов (Си — 0,2—0,6%, Мп — 0,15—0,357о) известны под названием авналей. Они характеризуются меньшей прочностью (33 кгс/мм ), но лучшей пластичностью в холодном и горячем состоянии. У большой партии образцов из этого сплава, термически обработанных при температуре 5 20°С, электрическая проводимость изменялась от 24,3 до 27,3 м1 ом- ммЦ. Установлено, что при пережоге этого сплава элект рическая проводимость материала падает ни5ке 23,1 м/ ом-мм ). При разных режимах прессования температура термической обработки, вызывающая пережог, может изменяться от 540 до 560 °С. [c.61]

ОСТАТОЧНЫЕ ТЕРМИЧЕСКИЕ НАПРЯЖЕНИЯ МАТРИЦЕ ОДНООСИОЛРМИРОВЛННОЙ КОМПОЗИЦИИ Д)6 - БОРНЫЕ ВОЛОКНА ПОСЛЕ РАЗЛИЧНЫХ РЕЖИМОВ ГОРЯЧЕГО ПРЕССОВАНИЯ И ПОСЛЕДУЮЩИЙ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.65]

Из табл. 25 видно, что наиболее высокие значения прочности наблюдаются у образцов, полученных по режимам 1 и 2. При этом у образцов, полученных по режиму 1, имеет место минимальный разброс прочности. Режим 3, хотя и имеет преимущество в отношении более высокой производительности по сравнению с первыми двумя процессами, уступает им в воспроизводимости результатов, Большой разброс данных в этом случае связан с верояностью наличия в полученном материале остаточной пористости из-за малой выдержки, возможностью поломки и ухудшения свойств волокон из-за высокого давления и высокой температуры. Режим 2 из всех остальных является наиболее подходящим для изготовления длинномерных изделий методом ступенчатого прессования. [c.134]

Квернес и Кофштад получали методом прессования и спекания композиционный материал на основе никеля, армированный дискретными вольфрамовыми волокнами по следующему режиму порошок карбонильного никеля и отрезки вольфрамовой проволоки диаметром 0,3 мм перемешивали помещали в контейнер и прессовали при давлении 30 т/см затем полученную заготовку спекали в атмосфере водорода при температуре 1100° С в течение [c.157]

При изготовлении композиционных матералиов с алюминиевой матрицей, упрочняемых волокнами бора, карбида кремния и др., процесс напыления можно вести в режимах, обеспечивающих достаточно прочную связь напыляемого металла как с волокном, так и с алюминиевой фольгой, являющейся частью матричного материала. Однако возможно получение достаточно прочной моно-слойной ленты и без фольги напыленный слой обеспечивает при этом прочность, необходимую при дальнейших операциях резки, укладки и прессования для получения компактного материала. [c.172]

Прочная связь напыленного металлического слоя с волокнами значительно облегчает дальнейшие технологические операции с монослойным полуфабрикатом — укладку, резку, прессование и др. Помимо природы волокна и матричного материала, состояния поверхности их, а также режимов плазменного напыления, на прочность связи волокна с матрицей большое влияние оказывает температура волокон в процессе напыления. Изменение прочности сцепления алюминиевой матрицы с борными волокнами и прочности самих волокон в зависимости от температуры волокон изучалось в работе [88]. Проволоку из алюминиевого силава АМг-5 диаметром 1,2 мм распыляли в аргоновой плазмен- [c.173]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...