Методы намоткой волокном

При изготовлении композиционных материалов различными методами значительный объем применяемых предварительных заготовок составляют заготовки, полученные из моноволокон. Одним из методов получения таких заготовок является метод намотки волокна на оправку и закрепления его либо нанесением на волокно слоя матрицы, либо проклеиванием его легко выгорающими и не загрязняющими матрицу клеями. Такая технология позволяет зафиксировать волокно в положении, достигнутом намоткой на прецизионных намоточных машинах, и, в случае нанесения слоя матрицы, связать вместе волокна и матрицу. [c.122]

Данные приведенные в табл. 27, получены на волокне борсик диаметром О, 07 мм. При увеличении диаметра волокна прочность композиционного материала в поперечном направлении значительно возрастает. Так, например, в работе [109] указано, что композиционные материалы, полученные методом намотки волокна борсик с диаметром 0,145 мм на алюминиевую фольгу толщиной 0,025 мм с шагом 0,182 мм и последующего нанесения плазменным методом сплавов 6061 или 2024 после сборки в пакет и диффузионной сварки в вакууме по режиму температура 490— 565° С, давление 400 кгс/мм , время выдержки 1 ч, имели прочность в поперечном направлении 28 кгс/мм . [c.135]

Для цилиндрических сосудов высокого давления отношение окружного напряжения к продольному равно 2 1. При конструировании этих сосудов, формуемых методом намотки волокном, можно предусмотреть такую ориентацию волокна, чтобы получить ортотропный материал, прочность которого в окружном направлении почти вдвое больше, чем в продольном. В идеальном сосуде высокого давления, полученном намоткой волокном, слои должны иметь диагональное расположение нитей, при котором они будут ориентированы под углом 54,75° к продольной оси. Этот угол, тангенс которого равен 2, обеспечивает симметричную укладку слоев волокна. В пределах допущений, обусловленных анализом переплетений, прочность в окружном направлении вдвое выше, чем в продольном. [c.268]

Все перечисленные теории применяются или могут быть применены к расчету оболочек из композиционных материалов. Однако из-за дополнительных трудностей, связанных с учетом анизотропии материала и наличием смешанных коэффициентов жесткости, предпочтение, как правило, отдается более простым теориям. Например, для сосудов давления, изготовленных из волокнистых материалов методом намотки, был разработан упрощенный вариант безмоментной теории, названный сетчатым анализом. Эта теория основана на упрощенной модели композиционного материала, согласно которой считается, что нагрузка воспринимается только волокнами, а жесткость связующего не учитывается [315]. [c.216]

Намотка волокна. Этот метод применяют в судостроительной промышленности для изготовления тел вращения, таких, как мачты, цилиндры, сферы и др. Число таких применений в настоящее время относительно невелико, хотя, судя по всему, этот метод вполне пригоден для изготовления глубоководных судов будущего. [c.248]

Используются также различные модификации описанных выше технологических процессов, например намотка ленты. Возможно модифицировать и использовать сочетание намотки волокна с напылением, что позволяет исключить образование намоточных трещин , которые иногда появляются на сосудах, изготовленных методом намотки. [c.316]

Перспективным материалом для изготовления глубоководных аппаратов с максимально возможной глубиной погружения с точки зрения высокой удельной прочности является стеклопластик, изготовленный методом намотки стеклянного волокна. За рубежом в течение последних лет осуществляется широкая программа исследований по проектированию и изготовлению таких корпусов методом намотки стеклянного волокна. Исследовались три типа конструкций цилиндрических подводных корпусов однослойная обшивка, подкрепленная ребрами жесткости, трехслойная с обшивками из стеклопластика и легким и прочным заполнителем между ними. Концевые крышки имеют сферическую форму. Основными трудностями, возникающими при изготовлении корпусов методом намотки, являются необходимость создания и контроля определенной степени натяжения волокна, получение соосных отверстий и т. д., особенно в случае изготовления толстых оболочек [91]. [c.342]

Связующие для изделий, получаемых методом намотки. Намотку изделий осуществляют армирующими волокнистыми материалами , пропитанными связующим. Нанесение связующего на волокна осуществляют, окуная их в раствор (или расплав) связующего. При высокой вязкости связующего трудно обеспечить равномерную пропитку армирующих материалов и регулировать относительное содержание полимерной матрицы в материале. С точки зрения обеспечения стабильности и непрерывности технологического процесса важным фактором является жизнеспособность связующего в пропиточной ванне, которая должна составлять не менее 6 - 8 ч. Однако в связи с разработанными в последнее время методами высокоскоростной намотки волокон, эффективного перемешивания связующих в ванне их жизнеспособность уже не является столь критическим параметром и может ограничиваться 2 - 3 ч. [c.55]

В данной главе будут рассмотрены в основном вопросы, связанные с намоткой волокном, причем главное внимание будет уделено армирующим материалам и смолам, технологии намотки, методам контролирования процессов и свойствам готовых изделий. [c.199]

Оба метода расчета рассмотрены в других главах этого справочника. Дополнительные данные, касающиеся непосредственно получаемых намоткой волокном цилиндров, можно найти в литературе [14, 19—21]. [c.227]

Для изготовления боралюминия применяют также электролитическое формование, методы порошковой металлургии, литье и сочетание процессов намотки волокна с плазменным напылением и спеканием. [c.444]

Прочность стеклотекстолитов, даже вдоль основы, ниже прочности стекловолокнитов, получаемых из непрерывного ориентированного волокна, особенно если изделие получено методом намотки, [c.82]

Изготовление труб производится несколькими методами, но наиболее распространенными из них являются два намотка на оправку и центробежное литье. По первому методу стеклянные волокна или ленты, пропитываемые смолой, с помощью специальных устройств с катушек укладываются по образующей обогреваемого сердечника. С других катушек нити накладываются на сердечник по спирали. По мере укладки стеклянные нити орошаются полиэфирной смолой, которая под действием тепла постепенно полимеризуется. Для уплотнения стенок труб поверхность изделия подвергается обкатке двумя парами вальцов, которые обеспечивают давление 2—3 кГ/сж . [c.86]

Сущность второго способа получения такой ПАС заключается в том, что в предварительно изготовленную по форме внутреннего профиля изделия подложку из углерод-углеродного войлочного материала вставляются жесткие стержни. Пространство между стержнями заполняют углеродными волокнами методом намотки вдоль образующей и по спиральной траектории до получения необходимых толщин. Удаление подложки осуществляется на промежуточных стадиях получения УУКМ, когда ПАС приобретает достаточную жесткость. [c.71]

Достижение требуемой ориентации волокнистого наполнителя в стенке изделия является практически самой сложной задачей. В этом плане метод намотки дает наибольшие возможности. Выбор оптимальных углов намотки в сочетании с требуемым технологическим натяжением арматуры позволяет придать материалу изделий анизотропию свойств, наиболее полно отвечающую характеру внешних нагрузок, испытываемых изделием в процессе эксплуатации. Например, при изготовлении труб или цилиндрических сосудов, в которых во время их работы отношение нормального тангенциального напряжения к продольному составляет 2 1, армирующие волокна можно расположить так, что получится [c.236]

В начале бО-х гг. был разработан так называемый метод намотки [186], заключавшийся в том, что на оправку, имеющую определенную форму (тело вращения, например, корпус ракеты), наматывается волокно (например, стекловолокно), скрепляемое с помощью связующего (смолы). [c.109]

В зависимости от метода изготовления однотипные по составу композиты обладают различной стойкостью к длительной деструкции при умеренной температуре (74 °С) и высокой относительной влажности воздуха (95%) [24]. Например, прочность колец ЫОЬ, изготовленных из пропитанного смолой ЕР 787 стеклянного волокна 5-994, уменьшается после выдержки в указанных условиях в течение 12 мес. только на 7%. Композиты того же состава, изготовленные методом мокрой намотки, теряют после аналогичных испытаний 33% исходной прочности. Наблюдаемое различие трудно объяснить. [c.275]

Это слишком большая толщина, поэтому резервуар надо изготовлять методом намотки волокна (Оокр 524/4= 130 МПа). В этом случае получаем более приемлемое значение толщины [c.39]

При мокром формовании слоистых пластиков и получении конструкций методом намотки волокном рекомендуется использовать лаковые типы эпоксидных, полиэфирных и фенольных смол без добавления инертных растворителей. Последнее связано с тем, что оастворители, улетучиваясь в процессе отверждения, увеличивают вероятность образования в КМ пустот. Можно все же применять разбавленные растворителем пропитывающие полимерные композиции, так как большинство инертных растворителей улетучивается, в то время как промышленные препреги продолжают находиться в В-стадии, т. е. сохраняют необходимые технологические свойства и с ними еще можно легко обращаться. Если по условиям формования слоистых пластиков не допускается содержание растворителей в препрегах, то для пропитки волокна используют смолы в В-стадии в виде горячего расплава. Поли-84 [c.84]

Метод намотки волокном считается в настоящее время универсальным способом переработки армированных пластмасс. Он применяется в основном для промышленного производства резервуаров и труб для хранения и транспортировки различных хими-калиев и технических веществ. Полиэфирные смолы и стекловолокно главные составные части армированных материалов, они и будут, по-видимому, оставаться таковыми в обозримом будущем. Отмечается растущее применение углеродного и ара-мидного волокон, особенно для получения сосудов высокого давления, работающих в весьма ответственных условиях эксплуатации. В качестве матрицы (связующего) в этих случаях наиболее пригодна эпоксидная смола. Можно ожидать новых усовершенствований метода намотки на месте применения и комбинированной намотки, например стекловолокна на поливинилхлоридную трубу. Другая изучаемая возможность — это прямое прессование намотанного слоями волокна. Эти методы формования могут обеспечить уникальные возможности получения конструкционных изделий, масса которых является определяющим фактором. [c.237]

Обтекатели носовой радиолокационной антенны самолета А-6/ получали методом намотки волокна. Детали серии № 38 были еде ланы из смолы Шелл Ипон 828 и отвердителя BFs-400. Эт композиция оказалась гигроскопической. Остальные несколькс сотен деталей получали из другой композиции — 828/МДА/БДМ > (серия № 50). Наружную поверхность этих обтекателей покрывал 296 [c.296]

Особое направление в развитии производства ЛА составляют методы получения конструкций из композиционных материалов. Здесь конструкция, конструкционный материал и технологический процесс взаимно увязаны настолько сильно, что составляют неразделимое понятие и даже не могут рассматриваться изолированно. Детали конструкции (оболочки РДТТ, отсеки корпуса) из волокнистых композиционных материалов чаще всего изготовляют методом намотки. Волокна, пропитанные связующим составом, наматываются в несколько слоев на специальную оправку. Затем оправку с нанесенным на нее материалом помещают в термостат, где происходит полимеризация связующего и отверждение материала. После требуемой выдержки в термостате оправку вынимают и получают готовую деталь. Кроме намотки волокон может использоваться формование конструкций с волокнами, предварительно сплетенными в объемный каркас, или с хаотически расположенными волокнами (путанка, рубленые волокна). [c.230]

Примером безмоментных оболочек являются сосуды, изготовленные методом намотки. Расчет таких конструкций основан на нитяной модели материала, согласно которой внутреннее давление и силы, приложенные по краям оболочки, воспринимаются армирующими волокнами и вызывают в них только растягивающие напряжения. Такие конструкции и методы их расчета рассмотрены в работах Рида [67], Росато и Грове [6в], Шульца [75]. Современные методы расчета сосудов давления и корпусов двигателей изготовленных методом намотки [24, 42], учитывают изгиб оболочки, вызванный соответствующим характером нагружения, а также несимметрией распределения геометрических параметров или упругих свойств материала по толщине. Изгиб-ные напряжения, предсказываемые в этом случае теорией малых деформаций, могут оказаться значительными. Однако рассматриваемые оболочки обычно деформируются таким образом, что в процессе нагружения остаются безмоментными. На безмоментной теории, предусматривающей большие деформации системы, основан метод определения равновесных форм армированных оболочек. Обзор исследований, посвященных оптимизации безмоментных оболочек из композиционных материалов, приведен в работе Ву [901. [c.148]

Следует отметить, что оболочки, образованные методом намотки, часто не являются в строгом смысле слоистыми, даже при так называемой плоскостной намотке, так как волокна непрерывно укладываются в различных направлениях. В работе Сагидаева [246 ]. сделана попытка описать такую структуру более реальной моделью. [c.232]

Кузова грузовых автомобилей, трайлеров и кузова-цистерны как для сухих грузов, так и рефрижерационного назначения изготовляются намоткой волокна на соответствующую оправку. По мере совершенствования этого процесса он может стать наиболее предпочтительным методом, главным образом из-за того, что для намотки используется стекловолокно наиболее дешевой разновидности и весь процесс изготовления изделия сводится к минимальному числу операций. При необходимости процесс намотки волокна можно прерывать для укладки заполнителя, в ином случае — делается раздельно внутренняя и внешняя оболочка и теплоизоляция инжектируется в пространство между оболочками. Другие типичные примеры применения композиционных материалов двери грузовых автомобилей и трайлеров, грузовые штанги, полупрозрачные передние насадки кузова, стеклянные крыши. [c.27]

Метод намотки предполагает применение непрерывного армирующего наполнителя с целью наиболее эффективного использования прочности стекловолокна. Стеклоровницу пропускают через ванну со связзшщим, а затем наматывают на оправку определенной формы. Можно также использовать предварительно пропитанную и высушенную ровницу. Намотку непрерывного стекловолокна осушцствляют на специальных токарных станках, где обеспечивается определенная ориентация волокна, необходимая для достижения максимальной прочности в требуемом направлении. После намотки определенного числа слоев проводят отверждение намотанной на оправку заготовки при комнатной температуре или в печи. [c.374]

Раскрой и сборка пакетов для прессования. Наиболее распространенным видом предварительных заготовок, применяемых для изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки, являются плоские элементы, состоящие из одного слоя упрочнителя, закрепленного тем или иным способом. В связи с этим в дальнейшем операции раскроя заготовок и сборки их в пакеты рассмотрим на примере предварительных заготовок, полученных методом намотки с последующим закреплением волокон плазменным напылением или проклеиванием. Схематически эти операции представлены на рис. 58 (по данным работ [31, 98]). Из монослойных заготовок вырезают ножницами, гильотинными ножницами, вырубают в специальных штампах либо получают другими методами механической обработки элементы более или менее сложной конфигурации, являющиеся слоями — сечениями изделия. Число этих заготовок определяется толщиной готового изделия, количеством упрочнителя и матрицы в предварительных заготовках, если упрочнитель связан матрицей, либо количеством упрочнителя и толщиной фольги матрицы, если упрочнитель связан клеем. На рис. 58. показан типовой раскрой двух видов изделий плоского полуфабриката в виде листа и изделия более сложной формы — лопатки двигателя. Поскольку наряду с од-ноосноармированным композиционным материалом в технике применяют изделия из материала, в котором имеется волокно, ориентированное, в соответствии с возникающими в этом изделии [c.125]

Из таблицы видно, что в зависимости от состава алюминиевой матрицы температура процесса может изменяться в довольно широких пределах. В работе [216] композиционный материал получали методом намотки с последующим закреплением волокна органической связкой. Диффузионную сварку проводили в вакууме 5 10 мм рт. ст. В работе [31 ] прессование осуществлялось в атмосфере аргона и на воздухе. Испытания показали, что если прочность волокон, вытравленных из образцов, полученных в атмосфере аргона, снижается на 13,1% по сравнению с их исход1юй прочностью, то после прессования на воздухе их прочность снижается на 15,4%. [c.134]

Композицию на основе меди, армированной волокнами вольфрама, получали методом намотки вольфрамовой проволоки на цилиндрическую оправку, последующего осаждения на поверхность волокна электролитической меди и диффузионной сварки под давлением пакета, набранного из нескольких слоев волокна с медным покрытием. Диффузионная сварка осуществлялась в вакууме при температуре 700° С, давлении 800 кгс/см и времени выдержки 60 мин [146, 172]. Полученый таким образом материал, содержащий 37 об.% вольфрамового волокна с диаметром 20 мкм, имел прочность 120 кгс/мм . При этом же содержании волокна, но диаметром 40 мкм, предел прочности композиционного материала был равен 135 кгс/мм . [c.144]

Для изготовления полых деталей, имеющих фор.му тел вращения (трубы, конусы и т. д.), применяют метод намотки на вращающуюся оправку непрерывных прядей стеклянного волокна, пропитанных синтетиком. Пряде-питатель устанавливают на суппорте, совершающем возвратно-поступательное движение относительно оправки. Намотку обычно выполняют наперекрест несколькими слоями. Наматываемые слои уплотняют роликами. [c.237]

Компания Томпсон Файберглас будет поставлять для опытового бассейна Давида Тэйлора корпуса, рассчитанные на погружение до 10 000 м. Корпуса имеют форму цилиндра и предназначены для гидростатических испытаний. Вес корпуса, подкрепленного ребрами жесткости — 555 кг, толщина обшивки — 50,8 мм, в районе соединений — 76 мм. Корпуеа изготавливаются методом намотки стеклянного волокна, в качестве связующего используются эпоксидные смолы. Отверстия по обеим сторонам цилиндра заформовываются стеклопластиком на основе стеклоткани и эпоксидного связующего [94]. [c.343]

Фирмой Хеньюлиз Паудер исследуется возможность применения для больщих глубин капсул, выполненных из стеклопластика на основе стеклянного волокна и эпоксидной смолы методом намотки. Ожидается, что такие капсулы смогут противостоять громадным давлениям морских глубин. Другим преимуществом такой капсулы может явиться высокая плавучесть, которая резко уменьшает время, необходимое для всплытия. [c.343]

Нить. Используется для формования прецизионных изделий методом намотки. 2 - Ткань в виде узкой ленты. 3 - Гибридные ткани, в продольном направлении — нити из углеродных волокон, в поперечном — стекловолокна. 4 — Ткань, состоящая только из углеродных волокон. 5 - Мат из хаотически ориентированных коротких волокон. 6 - Тесьма. Используется для получения изделий из углепластиков в форме трубок сложной конфигурации и других изделий неправильной формы. 7 — Премикс из рубленых волокон. 8 — Гранулы наполненных углеродными волокнами найлона, полибутилентерефталата и других термопластов, используемых для переработки литьем. 9 - Препрег из параллельно ориентированных углеродных нитей, пропитанных эпоксидным связующим. [c.66]

Приведенные на рис. 5.5 данные получены при испытании на растяжение и кручение трубчатых образцов, изготовленных методом намотки. Как следует из рисунка, упругие свойства материала существенно зависят от направления ориентации волокон. В общем случае упругие свойства многослойного пластика, который состоит из однонаправленных слоев, раположенных различным образом, можно рассчитать, используя теорию слоистых пластиков [2] и зная упругие свойства отдельных слоев пластика. Кривые на рис. 5.5 рассчитаны с использованием данных об упругих свойствах однонаправленного материала, армированного углеродными волокнами. [c.183]

На рис. 5.7 и 5.8 приведены экспериментальные значения прочности однонаправленных эпоксидных пластиков, армированных волокнами Кевлар и углеродными волокнами, в сравнении с кривыми, рассчитанными по уравнениям (5.12) и (5.13). Экспериментальные данные определяли при растяжении трубчатых образцов (полученных методом намотки) вдоль оси образцов, при внутреннем давлении и кручении. Объемное содержание волокон составляло приблизительно 60% [6]. Данные на рис. 5.7 соответствуют сложному напряженному состоянию, полученному путем комбинации напряжения Ог, направленного вдоль оси волокон, и сдвигового напряжения Т г Сложное напряженное состояние (см. рис. 5.8) получается в результате суперпозиции напряжения Oi вдоль оси образца (параллельно ориентации волокон) и напряжения 02, направленного под углом 90° к армирующим волокнам. Характеристики сложного напряженного состояния, возникающего при комбинации напряжений Ог и ti 2, согласуются с зависимостями (5.12) и (5.13). Для сложного напряженного состояния, обусловленного су- [c.184]

Для компенсации этого недостатка стремятся повысить прочность вращающихся колец путем введения в них слоев армирующих волокон с различными механическими свойствами [9-11]. Основная цель при этом — уменьшить напряжения и снизить деформации в радиальном направлении. Напряжения снижают благодаря использованию во внешней части кольца легких материалов, а для уменьшения деформаций повышают жесткость внешней части. Это может быть достигнуто, например, путем армирования внешней части волокнами, обладающими высоким удельным модулем упругости. В качестве примера изменения типа армирующих волокон в радиальном направлении можно привести кольца, внутреннюю часть которых получают методом намотки стеклянных волокон, а внешнюю часть - углеродных [9] другой пример - формирование внутренней части кольца из стеклотекстолита, а внешней - из однонаправленного стекло- или углепластика [10,11]. [c.192]

Поведение полученных намоткой волокном композитов аналогично поведению других типов слоистых материалов с расположенными под углом слоями армирующих компонентов. Поэтому разработанные для них аналитические методы могут быть использованы и для конструкций, получаемых намоткой. При рассмотрении этого вопроса с позиций макромеханики анализ композитов базируется на предположении, что каждый слой является анизотропным гомогенным монослоем. Монослой состоит из волокон, ориентированных под углом а или однонаправленных. Свойства монослоя обычно определяют экспериментальным путем, и анализ структуры строится путем перехода от одного слоя к другому. Микромеханический подход, наоборот, заключается в исследовании характеристик чувствительности составных частей материала, т. е. распределения напряжений и деформаций между армирующими волокнами и матрицей. При определении напряжений и деформаций по точкам принимают во внимание свойства армирующего материала и смолы, а также геометрию изделия. Этот анализ микронапряжений устанавливает, какие нагрузки может выдержать композит перед переходом через предел текучести в какой-то точке или перед достижением критических напряжений. Микромеханический подход применяется также для расчета характеристик композиционного материала по известным их значениям для входящих в его состав компонентов, а также для установления влияния их изменения на соответствующие свойства композита. [c.227]

Использование армированных пластиков связано в различной степени с формованием деталей для наземных транспортных средств. Различают процессы открытого (ручная выкладка, напыление и формование панели с использованием непрерывного наполнителя) и процессы закрытого формования, наиболее важным из которых является прямое прессование (компрессионное формование) с использованием композитных полиэфирных формуемых изделий реже применяют штамповку предварительно отформованных заготовок, литьевое прессование (или литье под давлением) термо- и реактопластов на основе полиэфиров и штамповку армированных термопластичных листов. Пултрузия также используется для изготовления непрерывных профильных изделий и с использованием намотки волокна для изготовления пружин. Армирование полиуретанов для замены некоторых листовых кузовных панелей (например крыльев и дверей) осуществляется методом реакционного литьевого формования армированных пластиков, которое также следует отнести к числу процессов и материалов для получения армированных пластиков. [c.494]

Процесс электролитического формования может осуществляться в результате намотки волокна на оправку и электролитического осаждения алюминия из растворов, содержащих алюмогидрид лития или хлорид алюминия [96]. Установлено, что алюминий не осаждается на поверхности борных волокон, а предпочтительно собирается в промежутках между волокнами. Устранить этот недостаток можно предварительным нанесением на волокна никелевого покрытия. Таким методом сложно изготовить многослойный материал с точным распределением волокон, но монослойные ленты получаются довольно хорошо. Из-за сравнительно высокой стоимости эта технология не нашла широкого применения. [c.444]

Волокнистые композиции с непрерывными ориентированными волокнами практически получаются только методом намотки. При формовании из,аелий другими методами, такими как прессование или литье под давлением, можно использовать только короткие волокна. Даже если все волокна при этом ориентированы [c.270]

Автором совместно с А. В. Суворовым проведены исследования обрабатываемости боропластика точением. Обрабатываемые детали представляли собой оболочки диаметром 200 мм, полученные методом намотки борного волокна диаметром 130 мкм при однонаправленном расположении волокон. В качестве связующего использована эпоксидная смола ЭД6. Физико-механические характеристики материала соответствовали данным, приведенным выше (см. гл. 1). [c.91]

Попытка улучшения абляционных материалов предпринималась и в других направлениях. Так, например, было установлено, что конструкции, изготовленные методом намотки, имели склонность к выпучиванию и нестабильности форм из-за низкого сопротивления межслоевому сдвигу. Для повышения прочности на сдвиг в фирме "Авро" был разработан метод трехмерного армирования, которое осуществлялось за счет прошивки, провязки и различных методов переплетения армирующих материалов [187]. Продолжался поиск новых наполнителей пластмасс в начале 60-х гг. кроме стекловолокна применялись кварцевые, асбестовые, графитовые и прочие волокна. [c.109]

Сущность технологии состоит в том, что элементы штанговых конструкций из армированных полимерных композиционных материалов, изготовляются методом намотки из непрерывного волокна, пропитанного связующим с гюследущей полимеризацией. Преимущество технолоши по сравнению с существующими заключается в снижении веса элементов (в 5 раз по сравнению с металлическими) и безотходности. [c.147]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...