Изостатическое формование

Метод порошковой металлургии позволяет получить значительную экономию металла. Прямозубые конические колеса дифференциала автомобиля изготовляют на автоматической линии в три последовательных перехода точное взвешивание порошка и изостатическое формование в эластичной или деформируемой оболочке, спекание при температуре 1315 °С и окончательная горячая штамповка на горизонтальном эксцентриковом прессе за один ход. Производительность пресса 360 — 450 шт/ч. Прямозубые конические колеса, обработанные этим методом, не требуют дополнительной механической обработки их точность соответствует точности колес, нарезанных методом кругового протягивания. Отход металла в стружку составляет около 5%. [c.356]

Для изготовления изделий более сложной формы или большой массы применяют изостатическое формование, в том числе и при повышенных температурах. Иногда применяют горячее динамическое прессование (ДГП), взрывное формование и другие методы. [c.38]

В основе одного из процессов брикетирования алюминиевого порошка лежит спекание под давлением нескольких брикетов-шашек малой высоты в один брикет, поскольку относительно низкая насыпная плотность исходного порошка не позволяет сразу получить брикет нужной высоты. Применяют и другие способы брикетирования порошка, в частности изостатическое формование (гидростатическое и в толстостенных эластичных оболочках), прокатку и пр. [c.174]

Компактные изделия плотностью 95-97% теоретической из порошка нитрида урана получают либо прессованием и спеканием под давлением в аргоне при 1700°С, либо горячим изостатическим формованием при 70 МПа и 1490 °С (порошок подвергают предварительному изостатическому формованию в холодном состоянии при давлении 700 МПа до относительной плотности 70 %). [c.233]

В настоящее время применяют три основных вида изостатического формования. [c.473]

Изостатическое формование осуществляют в условиях всестороннего сжатия, что обеспечивает не только равномерную плотность, но и устраняет анизотропию свойств (рис. 8.2). [c.132]

Рис. 8.2. Система изостатического формования

Этот вид прессования основывается на равномерном приложении нагрузки к формуемому телу жидкостью или газом в большинстве случаев через гибкую оболочку. Вариантом изостатического формования является гидростатическое прессование. [c.225]

После измельчения и высушивания (если размол был мокрым) шихту протирают через сито № 0063, вводят в нее пластификатор (например, 10 %-иый водный раствор поливинилового спирта в соотношении шихта спирт = 10 1, парафин, декстрин и др.) и прессуют заготовки при давлении 25 - 600 МПа на гидравлических или механических прессах, в том числе в магнитном поле напряженностью 500 - 600 кА/м. Используют также методы изостатического, импульсного и шликерного формования. [c.225]

Изостатическое (всестороннее) формование применяют для получения заготовок из композиций с порошковыми и волокнистыми наполнителями. Отсутствие потерь на внешнее трение и равномерность давления со всех сторон дают возможность получать необходимую плотность заготовок при давлениях, значительно меньших, чем при прессовании в закрытых пресс-формах. [c.473]

Из промышленных методов формования применяют горячее прессование, инжекционное и изостатическое горячее прессование, гидродинамическое и взрывное прессование, термобарическое. спекание, а также шликерное литье. [c.141]

Судя по публикациям, значительно расширился круг исследований в этом направлении в 90-х годах. Быстрорежущие стали производят используя гидро- или изостатическое прессование, инжекционное формование, усовершенствованные технологии холодного и горячего формования. [c.281]

При больших габаритах изделий получение их формованием в закрытых матрицах становится затруднительным. В этих случаях применяется процесс изостатического прессования, который состоит в уплотнении порошкового материала, помещенного в замкнутую оболочку (капсулу), под действием всестороннего равномерного давления. Ниже рассмотрено прессование при умеренной температуре, когда можно пренебречь вязкими деформациями. Процесс считается изотермическим, т. е. температура порошка и капсулы принимается постоянной, выделение теплоты вследствие деформации не учитывается [3], [c.86]

При правильном выборе параметров процесса и смазки плотность и прочность брикетов, уплотненных вибрированием, выше, чем спрессованных статически при оптимальных условиях. В настоящее время наиболее интенсивно исследуются вопросы совмещения вибрирования с различными методами формования — статическим, изостатическим, непрерывным и т. п. [c.285]

Для получения изделий и заготовок из специальных сталей (коррозионно-стойких, мартенситно-стареющих и др.) могут применяться другае технологические приемы формования горячее вакуумное прессование, горячее изостатическое прессование, горячая экструзия, прокатка или комбинация этих методов. Варианты технологии изготовления различных порошковых сталей приведены в табл. 1.3.138, где приняты следующие обозначения ТО - термическая обработка, ХТО -химико-термическая обработка. [c.299]

Новые задачи современного машиностроения определили и новые направления изысканий в порошковой металлургии с использованием разнообразных вариантов горячего прессования, всестороннего (или, как принято говорить, изостатического) прессования, пропитки жидкими металлами пористых заготовок, так называемое шликерное формование, динамическое прессование, в том числе с помош,ью энергии взрыва, и т.д. На пути этих изысканий возникла и проблема прокатки порошков, ныне успешно решенная как в СССР, так и за рубежом. [c.12]

Другим вариантом формования при всестороннем обжатии является изостатическое прессование под действием газа (гелий, аргон и др.), которое называют газостатическим. В большинстве случаев такому прессованию подвергают не порошок, а предварительно полученную тем или иным способом заготовку. [c.280]

Выбор метода формования заготовок зависит от многих факторов, главные из которых - свойства порошка и габаритные размеры изделий из него. Малогабаритные изделия и штабики, используемые для получения листов небольшого размера, прутков и проволоки, прессуют из порошков с частицами губчатой или осколочной формы в стальных пресс-формах на гидравлических прессах при давлении 150- 600 МПа (пористость заготовок 40 - 30 %). Для улучшения прессуемости к порошку добавляют смазывающие и склеивающие вещества, например, раствор глицерина в спирте (1,5 1 по объему), парафин в виде раствора в бензине (4-5 % парафина) и пр., которые при уплотнении выдавливаются на стенку пресс-формы, уменьшая внешнее трение. При давлении прессования выше 600 МПа в прессовке могут появиться расслойные трещины. Вольфрамовые штабики имеют квадратное сечение от 10х 10 до 40 x 40 мм и длину 500- 650 мм. Штабики большего размера, заготовки цилиндрической, прямоугольной и более сложной форм массой 100-300 кг и более прессуют в гидростатах в эластичных оболочках при давлениях от 200 - 250 (пористость заготовок 35 - 30 %) до 500 - 700 МПа. Расширяется производство заготовок изостатическим формованием в толстостенных эластичных втулках, прокаткой порошков, шликерным и взрывным формованием, а также другими методами. Порошки с частицами сферической формы подвергают горячему газостатическому формованию при давлении до 200-300 МПа и температуре до 1600 С, что позволяет получать крупногабаритные заготовки массой до 2,5 т и сложной формы с плотностью, близкой к теоретической (например, вольфрамовые заготовки с теоретической плотностью получают при давлении 70- 140 МПа, температуре 1550 - 1600 °С и выдержке 1 - 5 ч). [c.152]

Заготовки из металлических порошков формообразуют прессованием (холодным, горячим), изостатическим формованием, прокаткой и др. [c.472]

Формование порошка также осуществляют в гидро- и газостатах (изостатическое), прокаткой, на гидродинамических машинах и с использованием взрывчатых веществ (импульсное), на вибрационных установках (вибрационное), продавливанием через отверстие в инструменте (экструзия или мундштучное прессование), заливкой в формы — шликерное литье, при котором в форму заливают суспензию, содержащую порошок и жидкую связку, и др. [c.131]

При производстве КМ с титановой матрицей используются различные технологии, в том числе порошковые. При использовании порошковых технологий необходимо применять компактирование, которое включает холодное прессование и спекание, горячее изостатическое прессование или прямую экструзию порошка. Холодное прессование является самым оптимальным по затратам методом. ГИП отличается более высокой стоимостью, однако обеспечивает значительно меньшую пористость, эффективность данного метода увеличивается по мере увеличения размеров обрабатываемой партии. При производстве таких КМ, как Ti-TiB, Ti-6Al-4V-TiB2, используется метод смешивания порошков. Титановый порошок смешивается с порошком бора или боридов и подвергается консолидации. Для улучшения распределения бора и боридов применяется механическое измельчение, которое основано на деформации и разрушении частиц для получения их равномерного распределения в титане [9]. Перспективным методом является вакуумный дуговой переплав. Частицы TiB формируются как первичные, так и в форме игл эвтектики. При этом следует избегать формирования крупных частиц размером 100...200 мкм, так как в процессе обработки и холодной деформации возможно их растрескивание. Быстрая кристаллизация может быть использована для получения ленты из метастабиль-ного, пересыщенного бором, твердого раствора a-Ti или для получения порошка. Однако следует отметить, что методы, связанные с быстрой кристаллизацией, являются высокозатратными и чрезвычайно трудоемкими, что затрудняет их промышленное применение. Такие методы вторичного формования, как прокатка, штамповка и экструзия, вызывают потерю изотропии, а это может стать причиной проблем при определенном использовании данных КМ. [c.201]

Для изготовления изделий из порошков нитрида кремния могут быть использованы практически все приемы порошковой металлургии и керамики. Для изготовления плоских изделий применяют прессование в стальных формах, изделий сложной формы — изостатическое прессование в эластичных оболочках. При формовании, изделия из порошков SisN вводят связующее вещество, например 2 /о-ный раствор поливинилового спирта. При формовании изделий применяют давление 100—250 МПа. [c.252]

Механические свойства спеченных материалов во многом определяются состоянием поверхности и площадью межчастичных контактов, возникающих при прессовании порошков. Чем больше контактов возникает между частицами, тем быстрее и легче протекает процесс спекания. В связи с этим, главной задачей операций формования порошков следует назвать получение заготовок с однородной пористостью и высокой плотностью. Выполнить данные требования при прессовании сложнолегированных порошков на основе железа довольно трудно, так как воздействие стенок пресс-форм на порошок приводит к значительной разноплотности по высоте и сечениям брикета и, кроме того, для получения плотных брикетов необходимы высокие давления (порядка 500-800 МПа), ввиду низкой прессуемости данных порошков. Перечисленные недостатки могут быть устранены при формовании изделий путем всестороннего одновременного уплотнения. Данный метод известен под названием изостатическое прессование. [c.121]

Гидростатическим прессованием получают цилиндры, штабики, трубы, тигли, шары и изделия более сложной формы массой более 500 кг. Одним из вариантов формования при всестороннем обжатии порошка является газовое изостатическое прессование (давление на оболочку создается различными газами, в том числе подогретыми) и прессование в эластичных оболочках, помещенных в прессформу и подвергающихся одностороннему (рис. 119) или двустороннему (рис. 120) давлению. [c.255]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...