Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...

Статьи Чертежи Таблицы О сайте Реклама

Получение порошков

Другой метод получения порошков заключается в разложении определенных солей железа и кобальта (солей муравьиной и щавелевой кислот, гидроокисей, карбонатов) или их сплавов при низких температурах (300— 400° С) в восстановительной среде водорода, подаваемого с регулируемой скоростью. Затем пирофорный металлический порошок помещают в нейтральную среду (ацетон, эфир, бензин) и прессуют до желаемой плотности. По мере необходимости прессование осуществляют в присутствии неметаллических связок. Плотность материала определяет магнитные свойства конечного продукта.  [c.232]


Исходным соединением для получения порошка служит чистая трехокись молибдена, которая восстанавливается водородом в одну или две стадии. В последнем случае первоначально при температурах 450—С получают двуокись молибдена, которую затем при 900—1100° С восстанавливают до металла. Для получения компактного металла из порошка используют два метода метод порошковой металлургии и метод дуговой плавки.  [c.459]

Большой интерес представляет получение порошков карбидов, нитридов, силицидов, боридов и окислов тугоплавких металлов. Частицы из этих порошков применяются с различными покрытиями. В некоторых случаях подложкой для нанесения покрытий служит графит. В литературе имеется описание различных методов нанесения покрытий на графитовые порошки осаждением с помощью плазменного пучка, распылением в вакууме, химическим осаждением и др. [3, 4], однако этот вопрос остается еще мало изученным.  [c.82]

На примере двух составов рассмотрено влияние химической природы и объемного соотношения наполнителя и связки-матрицы, а также условий синтеза на изменение структуры композиций. В качестве наполнителей взяты оксиды магния и цинка. С целью обеспечения высокой степени чистоты и дисперсности оксиды были получены путем термохимического разложения соответствующих солей квалификации о. с. ч. . Полнота процесса контролировалась методами химического и рентгенофазового анализа. Полученные порошки характеризовались высокой степенью чистоты и дисперсности. Размер частиц в основной массе 0.5—1 мкм.  [c.99]

Изготовление деталей машин из металлических порошков осуш,ествляется методом порошковой металлургии. Основные способы получения порошков приведены в табл. 120.  [c.442]

Размеры частиц зависят от времени размола и количества вводимого стеарина. Обычно для получения порошка с содержанием окиси алюминия в пределах 6—9 и 13—17% вводят соответственно 0,3 и 0,75% стеарина. В процессе размола происходит измельчение частиц, следовательно, и увеличение количества окиси алюминия. Таким образом, увеличение окиси алюминия происходит не за счет утолщения окисной пленки, а благодаря увеличению поверхности частиц. С целью повышения насыпного веса порошка до 1,0—1,4 г/см производят комкование. мелких частиц порошка в крупные конгломераты [45]. С этой целью после окончания размола (т. е. когда будет обеспечено заданное содержание окиси алюминия) подачу стеарина в мельницу прекращают (оставшийся же в ней стеарин быстро улетучивается, так как температура достигает 70—80° С).  [c.104]

СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКОВ НА ЖЕЛЕЗНОЙ ОСНОВЕ И ОСОБЕННОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ  [c.320]


СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКОВ  [c.321]

Восстановление окалины Воздействие на окалину водородом, конвертированным природным газом или твердым углеродом при 900—1100° С Железо Экономичность получения порошка с осколочной формой зерна Подшипники, фрикционные изделия и компактные детали массового назначения  [c.322]

S Восстановление чистых окислов Воздействие па химически чистые окислы водородом, углеродом или гидридами Никель, кобальт, хром, титан, вольфрам, молибден и др. Высокая чистота металла, получение порошка с осколочной формой зерна Твердые сплавы и изделия из тугоплавких металлов  [c.322]

J (У т S S S X Карбон ильный Термическая диссоциация карбонилов, т. е. химических соединений типов Ме (СО) под давлением 300—40о am и 200— 300° С Железо, никель, кобальт Наиболее высокая чистота металла, получение порошка со сферической формой частиц Фильтры и магнитные изделия  [c.322]

Трудность создания качественных антифрикционных покрытий на миниатюрных деталях точных приборов связана со сложностью конфигурации трущихся поверхностей и с жесткими требованиями к зазорам. Она вытекает также из необходимости получения порошков высокой степени дисперсности.  [c.109]

В табл. 1 дана краткая сводка различных методов получения порошков. Наиболее распространёнными являются 1) механическое измельчение твёрдых металлов, 2) распыление жидких металлов и 3) восстановление окислов. В ряде случаев пользуются также электролизом, хотя этот способ экономически менее выгоден.  [c.528]

Прочие способы получения металлических порошков имеют значение для некоторых специальных случаев (изготовление магнитных сплавов из карбонильных железа и никеля) или только перспективное значение (получение порошков электроэрозией металла).  [c.528]

Получение порошков металлических соединений и сплавов в результате диффузии и химических реак> ций при нагреве  [c.529]

К расплющиванию частиц, и поэтому его применяют только в случаях а) измельчения хрупких и малопрочных скоплений частиц ковкого металла как заключительной операции других методов получения порошков (дробление восстановленной железной губки и измельчение хрупких электролитических осадков железа)  [c.530]

Восстановление окислов. При получении порошков вольфрама и молибдена практически применяется исключительно метод восстановления окислов.  [c.531]

Получение порошков из любых металлов и сплавов  [c.659]

Технология производства металлокерамических магнитов следующая 1) изго-товление (или получение) порошков  [c.838]

Основные методы получения порошков [102]  [c.236]

Никелевый Обозначается буквами ПН и буквой К или Э, указывающей способ получения порошка, а также цифрой 1 или 2 ПНК-1 (порошок никелевый карбонильный) ПНЭ (порошок никелевый электролитический)  [c.237]

Основные методы получения порошков [132]  [c.275]

Обозначается буквами ПН и буквой II илп Э, указывающей способ получения порошка, а также цифрой 1, 2 или 3  [c.276]

Установки, использующие принцип испарения-конденсации, различаются способом ввода испаряемого материала, способом подвода энергии для испарения, рабочей средой, организацией процесса конденсации, системой сбора полученного порошка. Испарение металла может происходить из тигля или же металл поступает в зону нагрева и испарения в виде проволоки, впрыскиваемого металлического порошка или в струе жидкости. Подвод энергии может осуществляться непосредственным нагревом, пропусканием электрического тока через проволоку, электроду-говым разрядом в плазме, индукционным нагревом токами высокой и сверхвысокой частоты, лазерным излучением, электроннолучевым нагревом. Испарение и конденсация могут протекать в вакууме, в неподвижном инертном газе, в потоке газа, в том числе в струе плазмы.  [c.18]

Порошковая металлургия — отрасль технологии, занимающаяся производством металлических порошков и деталей из них. Из металлического порошка или смеси порошков прессуют заготовки, которые подвергают термической обработке — спеканию. Промышленность выпускает различные металлические порошки железный, медный, Н1п елепый, хромовый, кобальтовый, вольфрамовый, молибденовый, т1П ановый и др. Способы получения порошков условно разделяют па две основные группы механические и физикохимические.  [c.418]


К физико-хниическим способам получения порошков относят восстановление оксидов, осаждение металлического порошка из водного раствора соли и др. Получение порошка связано с изменением химического состава исходного сырья или его состояния в результате химического или физического (но не механического) воздействия па исходный продукт. Физико-химические способы получения порошков в целом более универсальны, чем механические. Возможность использования дешевого сырья (отходы производства в виде окалины, оксидов и т. д.) делает многие физико-химические способы экономичными. Порошки ряда тугоплавких металлов, а такуке порошки сплавов и соединений на их основе могут быть получены только физико-химическими способами.  [c.419]

Метод изготовления фторопласта-4Д существенно отличается от метода изготовления фторопласта-4. В результате по.тимери-зацпи получается водная дисперсия полимера, которая или коагулируется—при получении порошка, или концентрируется — при получении суспензий.  [c.432]

Проведено исследование влияния на механические свойства органосиликатных пресс-композиций способа получения порошка, количества и природы силикатных компонентов, давления при прессовании, температуры термообработки. Установлено, что до 600° С наиболее высокими механическими показателями обладали асбестсодержащие материалы, до 800—1000° С — слюдо-  [c.16]

Составление шихты. При производстве искусственного графита используют порошки углеродных материалов различной крупности, что обеспечивает более плотную упаковку их. Для получения порошков прокаленные коксы измельчают, а затем рассеивают по фракциям. Частицы различных углеродных материалов отличаются размерами и формой (сферическая форма частиц у сажи, пластинчатая — у природного графита и непрокаленного кокса и т. д., причем форма пластинок зависит от природы кокса).  [c.18]

Представляют интерес работы [56, 58] по легированию САП медью и магнием. Легирование осуществляется смешиванием окисленного алюминиевого порошка марок АПС или размолом легированного пульверизата по технологии получения порошка АПС. В этом случае наблюдается повышение прочности сплава системы А1—Си—AI2O3 А1—Mg—AI2O3 при комнатной температуре за счет процесса старения.  [c.111]

Промышленное производство магнитов, спеченных из порошка ЗтСод, началось в 1971 г., из порошка (5т, Се) (Со, Си, Ре)5 — Б 1972 г. Однако обе эти разновидности магнитов были очень дороги из-за несовершенства технологии изготовления исходных материалов. Существенное упрощение технологии, приведшее к резкому уменьшению стоимости РЗМ, произошло в 1973 г., когда был разработан кальциетермический способ получения порошка соединения ЗтСод непосредственно из окислов, минуя стадию  [c.81]

Одним из наиболее доступных методов изготовления порошков в производственных условиях является метод восстановления немагнитной окиси железа а-Ее- Оэ окисью углерода [5,8]. Исходным материалом в данном случае служит окись железа в виде крокуса или железного сурика. В качестве восстановительной атмосферы применяют светильный газ, содержащий смесь СО -4- СО2. Мелкоизмельчённый порошок (пудра) закладывается в железную камеру, снабжённую двумя приваренными сверху железными трубками для ввода и выпуска светильного газа. Газ, входя в камеру с одной стороны, наполняет её и выходит с другой стороны. Камера внутри имеет две полочки, на которые устанавливаются одна над другой неглубокие открытые сверху железные коробки для порошка. Камера снабжена плотной с асбестовой прокладкой дверцой, прикрепляющейся к камере четырьмя винтами. Порошок насыпается слоем до 3—5 мм. Заполненная камера помещается в электропечь, где и нагревается. При достижении температуры печи 230° С через камеру пропускается газ небольшой струёй, затем при температуре 500—550 С — сильной струёй. Выходящий наружу газ поджигается. Обработка порошка при этой температуре длится около одного часа. Печь охлаждается до 80—100° С при включённом газе, после чего доступ его в камеру прекращается. После полного охлаждения камера вынимается из печи и раскрывается. Порошок, полученный таким способом, имеет чёрный цвет. Для получения порошка светлокоричневого или тёмнокрасного цвета его извлекают из печи при температуре в 80—100° С, быстро рассыпают на железном листе и размешивают. Охлаждаясь на воздухе, порошок приобретает светлокоричневую окраску.  [c.173]

Фпг. 65- Электроэрозионное получение порошков У—ванна 2 — рабочая жидкость 3 —генератор импульсов 4 — распыляемые э.пектроды.  [c.966]

Электроискровое получение порошков импульсный электрический разряд, разрущая в жидкой среде электроды, образует продукты разрушения в виде зерен различной величины, оседающих в я идкостн.  [c.971]

Изготовление магнитов способами порошковой металлургии. Существует два способа производства металлокерамических магнитов получение порошка, его прессование без связки с последующим спеканием при высокой температуре (спеченные, или металлокерамические, магниты) и получение порошка, смешивание его с изолирующим веществом (обычно со смолой), прессование с последующим невысоким нагревом для полимеризации (порошковые или металлопластически магниты).  [c.838]

Металлокерамичеекие материалы (235). Основные методы получения порошков (236). Условное обозначение стандартных металлических порошков (237). Химический состав железного порошка  [c.535]

Каменный уголь для получения порошка сушат при температуре до 100° С, дробят в валковой дробилке, проводят магнитную сепарацию, затем мелют до размера M isee 0,2 мм и подвергают воздушной классификации.  [c.204]

Обозначение дробленого абразивного материала производится по шкале зернистости прежнее наименование мелких номеров абразивного порошка ми-нутник потеряло смысл и не применяется, так как технология получения порошков изменилась.  [c.384]

Качество пыли характеризуется размерами фракций — тонкостью размола. Ее определяют по рассеву полученного порошка на ситах. Сита нумеруют по числу отверстий на длине 1 см. Так, например, сито № 30 имеет 30 отверстий на длине 1 см или 900 отверстий на площади 1 см . У сита № 70 соответственно 70 отверстий на длине I см и 4 900 отверстий на площади 1 см . В практике пылеприготов-ления принято характеризовать сито не числом отверстий, а их размером в микронах. При этом сито № 30 имеет размер отверстий 200 мкм, а сито № 70 соответственно 90 (точнее 88) мкм.  [c.49]


Приготовление аналитической пробы, непосредственно используемой при анализе, производится следующим образом. Вначале лабораторную пробу подсушивают до воздушно-сухого состояния в течение времени, указанного в табл. 8-35, затем производят размол топлива в лабораторной шаро13ой мельнице с электроприводом или в ступе вручную до получения порошка, проходящего через сито Л Ь 88 — для угля и сланцев и К 200— для торфа. Небольшую часть такого порошка (1 — 2 г) отбирают для анализа.  [c.353]


Смотреть страницы где упоминается термин Получение порошков : [c.207]    [c.337]    [c.337]    [c.530]    [c.545]    [c.966]    [c.236]    [c.275]    [c.541]   
Смотреть главы в:

Металлы и сплавы Справочник  -> Получение порошков



ПОИСК



А* порошковые

Металлургия порошковая — Получение

Металлургия порошковая — Получение зубчатых колес

Метод получения порошков

Методы получения исходных порошков

Методы получения й свойства порошков

Методы получения металлических порошков

Основные способы получения металлических порошков

Основные технологические методы получения порошков железа

ПРОИЗВОДСТВО ПОРОШКОВ Механические методы получения порошков

Получение высокоактивных порошковых промежуточных слоев

Получение защитно-декоративных диффузионных покрытий из жидкометаллических расплавов на компактных и пресс-порошковых материалах

Получение и свойства керамики на основе наноразмерных порошков оксида алюминия взрывного синтеза

Получение компактного титана способом порошковой металлургии

Получение металлических изделий и заготовок прессованием и спеканием порошков

Получение металлических порошков методом восстановления химических соединений

Получение металлических порошков цементацией и методом межкристаллитной коррозии

Получение металлических порошков цементацией, автоклавным осаждением и методом межкристаллитной коррозии

Получение нанодисперсных порошков железа с биологическими свойствами

Получение покрытий и порошков высокотемпературным распылением металлических и керамических материалов в контролируемой атмосфере. Л. К. Дружинин, Е. Д. Лиэпина, Перфилов, И. А. Шлепов, Б. В. Сафронов

Получение покрытий из порошковых полимерных материаНанесение вихревым напылением

Получение порошков автоклавным осаждением

Получение порошков и приготовление композиций

Получение порошков методом межкристаллитной коррозии

Получение порошков методом металлотермического восстановления

Получение порошков методом термической диссоциации карбонилов

Получение порошков цементацией

Получение сферических порошков и пористых изделий из них Слепков, А. Н. Краснов, Е. М. Пршедромирская)

Порошковая металлургия Способы получения металлических порошков

Способы получения и технологические свойства порошков

Способы получения металлических порошков

Способы получения порошков на железной основе и особенности изготовления металлокерамических деталей

Способы получения порошковых материалов на основе железа и их свойства

Способы получения ультрадисперсных порошков металлов и их смесей

Технологический процесс получения порошковых полимерных покрытий

Технология получения порошков меди и ее сплавов распылением расплава водой высокого давления

Физико-химические методы получения металлических порошков

Физико-химические методы получения порошков Методы восстановления



© 2025 Mash-xxl.info Реклама на сайте