Температура прессования

Фиг. 12. Механические свойства сплава АК2 при повышенных температурах (прессованный пруток) закалка и искусственное старение выдержка при температуре испытания 30 мин.

Фиг. 17. Изменение предела длительной прочности <т,о) и предела ползучести повышении температуры (прессованная полоса).

Горячая обработка давлением сплава МА1 производится в интервале температур 360—470 " С. Температура начала прокатки 450—470° С. Температура прессования 360—410 С. Не подвергается упрочняющей закалке. [c.127]

Технологические данные сплава МА5. Температура литья слитков 700—720° С. Пластичность в интервале температур горячей обработки пониженная. Горячая обработка давлением сплава A lAS производится в интервале температур 300—400° С. Температура прессования 300—360 С. [c.131]

Горячая обработка давлением сплава MAS производится в интервале температур 400—520 С. Температура начала прокатки 490—510 С. Температура прессования 400—440 С. Термической обработкой сплав МА8 не упрочняется. [c.132]

Для исследования взаимодействия углерода с рением при высоких температурах и значительных давлениях образцы диаметром 10 и высотой 3—4 мм прессовались из порошка рения в графитовой пресс-форме. Температура прессования 2100° С, давление 250 кгс/см, вакуум 1 10 торр. Время прессования 30 мин для всех образцов обеспечивало получение компактного металла. Плотность образцов, измеренная методом гидростатического взвешивания, составляла (98+1)% от теоретической. [c.84]

Предварительно получают смешанные композиции, в состав-которых входят рубленое стекловолокно, связующее, пигмент, порошкообразный наполнитель и катализатор. Для удобства транспортировки премиксы мол-гно экструдировать, получая прутки, или прессовать в исходном состоянии. Порции предварительно взвешенной прессовочной композиции помещают в пресс-форму и прессуют при давлении 7—105,4 кгс/см . Продолжительность прессования зависит от температуры, типа связующего и толщины стенки изделия. Температура прессования составляет 107—163° С, а время прессования — от 30 с до 3 мин. [c.371]

Композиции титан — бериллиевая проволока пробовали получать при температурах от 590 до 870° С, давлениях от 420 до 5600 кгс/см и времени выдержки от 0,5 до 10 ч. Основной трудностью изготовления этих композиций являлось то, что при технологических температурах бериллий более пластичен, чем титан, и в процессе изготовления материала из чередующихся слоев бериллиевой проволоки и титановой фольги бериллиевая проволока деформируется. Кроме того, имеет место химическое взаимодействие титановой матрицы с бериллиевым упрочнителем. Оба эти фактора приводят к снижению прочности бериллиевой проволоки, поэтому были предприняты попытки обеспечить равномерное всестороннее давление на каждую проволоку в результате укладки проволоки в канавки, полученные в титановой фольге методом травления. Однако получить канавки с идеальной геометрией не удалось, и деформация проволоки наблюдалась и в этом случае. Уменьшение величины взаимодействия достигалось в результате снижения температуры прессования и уменьшения времени выдержки. Композиционный материал с наиболее высокими свойствами был получен в результате совместной на- [c.142]

Нагрев пресс-формы может осуществляться либо высокочастотным индуктором, либо путем пропускания тока непосредственно через пресс-форму. При невысоких температурах прессования (до 600° С) пресс-форма может нагреваться с помощью разъемной муфельной печи сопротивления. Поскольку в отличие от метода прессования и свободного спекания при горячем прессовании усадка происходит, как правило, только в направлении прессования, то важно расположение волокон относительно внешнего давления прессования. Во избежание коробления и поломки волокон их располагают преимущественно в плоскости, нормальной к направлению давления. [c.155]

Методом горячего прессования получали твердосплавный материал ВК6 (94% W , 6% Со), армированный волокнами вольфрама [69]. Температура прессования составляла 1400—1500° С, давление прессования 100—160 кг/см , время прессования 3— 5 мин. В этих условиях в процессе прессования образуется жидкая фаза [Со + (W )], которая взаимодействует с вольфрамовым волокном, образуя на его поверхности хрупкую фазу. Для предотвращения взаимодействия на волокно наносили слой карбида циркония толщиной 3—4 мкм методом осаждения из парогазовой фазы. Армирование вольфрамовыми волокнами сплава ВК6 позволило повысить ударную вязкость при комнатной и повышенной температурах в 1,5—2,0 "раза. [c.157]

Предварительное покрытие волокон слоем серебра позволило получить описанным способом (температура прессования 660° С) материал с прочностью 100 кгс/мм при содержании волокон 50 об. %. [c.181]

Термическое расширение композиционных материалов в значительной степени зависит от природы и состава волокнистой арматуры, от технологии ее изготовления, температуры металла, наносимого на волокна, скорости его охлаждения, определяющей уровень остаточных напряжений, температуры прессования, характера и прочности связей между волокнами и металлом матрицы. [c.128]

В электродной промышленности смешение в основном осуществляют на двухлопастной смесительной машине с Z-образ-ными лопастями. После смешивания массу охлаждают до температуры прессования (80—100°С). [c.19]

Рис. 14, Изменение предела ползучести Со.2/300 сплава АК2 при повышении температуры (прессованный пруток, закалка и искусственное старение)

Методы нанесения. Метод обкатки заключается в следующем. Нагретую до температуры прессования заготовку подают на наклонный стеллаж, на который равномерным слоем насыпана стеклосмазка (отношение длины наклонной плоскости к длине окружности заготовки равно 2). Совком, длина рабочей части которого равна длине заготовки, а емкость строго дозирована, насыпают стеклосмазку во внутреннюю полость заготовки и прокатывают последнюю по стеллажу. [c.471]

Режимы формования (температура предварительного подогрева, температура и давление прессования, продолжительность выдержки) зависят от рецептуры пресс-материала, от размеров и конфигурации изделия и подбираются опытным путем. Обычно температура предварительного подогрева 130-180°С, температура прессования 200-220°С, давление прессования 100 - 300 кгс/см , продолжительность выдержки 15-30 с. [c.235]

Температура прессования зависит от свойств материала и его исходного состояния, а также конфигурации детали и габаритов детали. Экономически выгодно повышать температуру прессования (в допускаемых для данного материала пределах), но на точность это мероприятие не всегда оказывает положительное влияние. [c.135]

Фиг. 11. Механические свойства сп.1ава АВТ-1 при повышенных температурах (прессованный пруток) выдержка при темиературе испытания 30 мии.

Фиг. 34. Изменение предела длительной прочности а, о и предела ползучести сплава ВД17Т при повышении температуры (прессованная полоса).

Температура литья 650—710° С. Магний высокой чистоты очень ковок и пластичеи. Горячая обработка давлением производится в интервале температур 230—480° С. Температура начала прокатки 480—470° С. Температура прессования 400—440° С. Максимально допускаемые обжатия между отжигами 50—60%. [c.123]

Технологические данные сплава МАЗ. Температура литья слиткое. 690—720= С. Сплав обладает удовлетворительно/ пластичностью в интервале температур горячей деформации (230—400° С). Температура прессованна 300—360" С. [c.130]

В Великобритании, в Национальной технической лаборатории, было проведено исследование влияния поверхности раздела на поперечную прочность композита А1—20% нержавеющей стали [16]. Образцы композитов были получены путем горячего прессования пр И температуре 673—873 К затем эти образцы испытывали при комнатной температуре, с тем чтобы оценить влияние температуры изготовления на поперечную прочность. Поперечная прочность при комнатной температуре увеличивалась с повышением температуры изготовления до 795 К — по мере роста прочности связи. Поперечная прочность возросла в большей степени, чем следовало бы ожидать исходя из зависимости прочности матрицы от температуры прессования. С дальнейшим повышением температуры изготовления поперечная прочность снижается. Это, по мнению авторов, обусловлено тем, что разрушение инициируется на поверхности раздела, где имеется хрупкая фаза РегАЦ, обладающая малой прочностью. [c.227]

Рис. 31. Влияние температуры прессования на прочность ком-позии Ti —6% А1 4% V —25% волокон B/Si

Последствия химического взаимодействия между составляющими в композициях третьей и псевдопервой группы проявляются не только после специальных термических обработок, но и после получения их методом горячего прессования. Большинство исследователей сходится во мнении, что существуют оптимальные параметры получения этих композиций. Если два любых параметра из трех (температура, время, давление прессования) постоянны, то кривая зависимости продольной прочности композиции от третьего переменного параметра имеет максимум. Объяснение такой зависимости будет дано при обсуждении выбора оптимальной температуры прессования композиции алюминий—борное волокно. Проиллюстрируем сказанное графиком (рис. 31) зависимости прочности и деформации до разрушения от температуры прессования композиции Ti — 6% А1 — 4% V — 25% волокон B/Si . Кривые имеют пологий максимум в интервале температур 770—830° С. Снижение механических характеристик композиций, полученных прессованием при высоких температурах, объясняется химическим взаимодействием и разупрочнением волокон. [c.78]

Рис. 32. Изменение прочности комнозн-ции А1—46% В (кривая 1) и относительной прочности вытравленных борных волокон (кривая 2) в зависимости от температуры прессования в вакууме (время прессования I ч)

Существует интервал температур прессования, в котором понижение прочности борных волокон незначительно. Из сопоставления кривых на рис. 32следует,что понижение прочности композиций по мере повышения температуры прессования связано с разупрочнением волокон, которое обусловлено химическим взаимодействием. Особенно интенсивно это взаимодействие протекает при температурах выше 560° С. Пониженная прочность композиций, полученных при 480° С, обусловлена, по-видимому, недостаточно прочной связью между матрицей и волокном. Такая композиция работает как пучок параллельных волокон. Таким образом, для достижения максимальной прочности композиции в продольном направлении следует стремиться к созданию оптимальной связи слишком прочная связь, обусловленная интенсивным химическим взаимодействием, нецелесообразна, так как при этом снижается прочность волокон слабая механическая связь не обеспечивает надлежащей передачи касательных напряжений к волокнам. На поверхности вытравленных волокно бора обнаружен слой продуктов химического взаимодействия. На рис. 33 приведена серия микроструктур, полученных с помощью сканирующего микроскопа [c.79]

Композиционный материал с алюминиевыой матрицей получали из жгутов углеродного волокна Тор-нел-50, пропитанных матрицей методом протяжки через расплав [188]. Жгуты содержали восемь прядей волокна Торнел-50 1100 моноволокон) и в пропитанном виде имели диаметр 1,5 мм. В качестве материала матрицы использовали три алюминиевых сплава А-13 (алюминий -f 3% кремния), 220 (алюминий + 10% магния) и 6061 (алюминий -f 1% магния 0,6% кремния). Содержание волокна в жгутах изменялось от 3,3 до 45 об. %. Максимальную прочность, равную —70 кгс/мм , имели жгуты, пропитанные сплавом А-13, содержащие 21,2 об. % волокон. Эти жгуты укладывали в пресс-форму и прессовали при давлениях 35—83 кгс/см со скоростью деформации 2,5 мм/мин. Температура прессования лежала в пределах между точками ликвидуса и солидуса соответствующих сплавов, ближе к температуре ликвидуса. Прессование при температурах выше точки ликвидуса приводило к деградации и частичному разрушению волокон из-за их активного вазимодействия с матрицей, а также к образованию большого числа усадочных пор. Резкое падение прочности пропитанных жгутов в результате разупрочнения волокон наблюдалось после выдержки их при температуре 680° С. При прессовании при температурах, лежащих ближе к температуре солидуса, наблюдалось сильное разрушение волокон из-за перемещения матрицы и волокон под давлением. Максимальную прочность при растяжении, равную 68,9 кгс/мм , имели образцы с матрицей из сплава 220 с 37,6 об. % волокна, отпрессованные при температуре 650° С. Материал с матрицей из сплава А-13 и 37,1 об.% волокна, отпрессованный при температуре 645° С, имел максимальную прочность при изгибе, равную 87 кгс/мм . Модуль упругости композиционного материала с матрицей из сплава 6061, содержащего 42,5 об. % волокон, отпрессованного при температуре 670° С, достигал 21 100 кгс/мм . [c.113]

Напряжения снимаются путем холодной растяжки (для листов и плит установлен предел от 1,5 до 5%) после закалки перед искусственным старением. Старение при 150 в течение 1 ч после закалки и растяжка максимум на 1,5% перед искусственным старением. Холодная обработка после закалки пept д искусственным старением, необходимая для получения гарантированных свойств для данного состояния. Скорость закалки 110°С/с. Второй режим термообработки может быть применен, если нагрев до температуры искусственного старения происходит со скоростью 11 С/ч. Путем ссютветст-вующего контроля температуры прессования полуфабрикат может быть закален непосредственно на прессе с обеспечением стандартных свойств для данного состояния. Некоторые полуфабрикаты могут быть аналогично закалены в токе воздуха при комнатной температуре. Напряжения снимаются холодным деформированием (обжатием), как установлено, на 2—5% после закалки перед искусственным старением. Рекомендуется скорость подъема температуры в пределах 28—42 С в час. КТ —комнатная температура. [c.156]

Рис. 13. Механические свойства сплава АК2 при повышенных температурах (прессованный пруток) закалка и искусственное старенис выдержка при тем пературе испытания 30 мии

В основе структуры кремнийорганических смол лежит силоксановая группировка Si—О—Si, стойкая к нагреванию. Благодаря этому кремнийорганические смолы обладают высокой стойкостью к термоокислению. Кроме того, кремнийорганические смолы характеризуются высокой водостойкостью, повышенными диэлектрическими свойствами. Недостатком кремнийорганических смол являются высокие значения коэффициента линейного расширения в широком диапазоне температур, что в стекле и асбопластиках приводит к снижению механических свойств материала. Изготовление слоистых пластиков на основе кре.мннйорганических смол осуществляется в основном при высоких давлениях и температурах прессования. [c.18]

Температура прессования в С. . Оптимальное давление прессования в KVj M. . . . Мн/м . . . Время выдержки на 1 мм толщины в мин, не менее 135 — 145 105 — 420 10.3-41,2 1 150 — 165 105 — 420 10.3 — 41,2 1 [c.155]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...