Прессование взрывное

Динамическое прессование (взрывное) осуществляют с помощью давления газов, создаваемого в результате взрыва пороха. Применяется для изготовления плит, труб, цилиндрических и других заготовок из различных материалов. [c.14]

Взаимодействие наиболее эффективно протекает в композиционных материалах в процессе нагрева при их изготовлении, особенно жидкофазными способами, поэтому в ряде случаев предпочитают применять твердофазные технологические процессы, при которых в связи со сравнительно низкими температурами нагрева диффузия в значительной мере замедлена. Уменьшения взаимодействия матрицы с упрочнителем можно добиться разработкой высокоскоростных и низкотемпературных методов изготовления композиционных материалов. К таким методам изготовления композиций, при которых не успевают проходить диффузионные процессы и взаимодействие в такой мере, чтобы повлиять на снижение свойств, относятся взрывное прессование слоистых и волокнистых композиций [12], гидродинамическое горячее прессование [84] и другие методы твердофазного изготовления, например, композиционных материалов с никелевой матрицей, армированной вольфрамовой проволокой. Одним из наиболее прогрессивных методов изготовления композиционных материалов с металлическими волокнами является динамическое горячее прессование, при котором уплотнение волокнистых и слоистых композиций происходит под действием ударной нагрузки в течение долей секунды. [c.32]

Рис. 73. Технологическая схема получения цилиндрических заготовок методом взрывного прессования

Взрывное прессование позволяет изготовлять изделия сложной формы, крупногабаритные полуфабрикаты, получение которых обычными методами сварки и обработки давлением либо практически невозможно, либо требует дорогостоящего, уникального оборудования и оснастки. [c.160]

Запатентован композиционный материал с матрицей из карбида ниобия с диспергированными в ней дискретными углеродными волокнами, обладающий малым коэффициентом линейного расширения (патент США № 3736159, 1973 г.). Композиции, состоящие из меди вольфрама, и сочетающие в себе высокую электропроводность, износостойкость и огнеупорность, используются в качестве электрических контактов. Плотные детали из смесей порошков могут быть получены обычными методами порошковой металлургии — прессованием, спеканием, изостатическим горячим прессованием или пропиткой вольфрамового каркаса медью. Однако при больших содержаниях вольфрама (85—95% по массе) плотные детали (98—99% от теоретической плотности) были получены только с применением взрывного прессования [107]. [c.221]

Крупногабаритные листовые детали выпускаются обычно малыми сериями и поэтому изготовление их на прессах не всегда оправдывается с точки зрения технико-экономических показателей. Это послужило стимулом для внедрения новой технологии импульсного и взрывного прессования, бес-прессового изготовления деталей в холодном состоянии из жаропрочных сталей, титана, алюминиевых сплавов и др. Эта технология применяется при изготовлении эллиптических, сферических днищ диаметром до 6 ж, отдельных элементов сфер, оболочек, коробчатых изделий, обтекателей, листовых панелей. [c.111]

К перспективным относится импульсный метод уплотнения. Формовочные машины, в которых применяется этот метод, имеют высокую производительность, работают без шума, потребляют малое количество энергии. При уплотнении достигается высокая плотность смеси у модели, в промежутках между соседними моделями и между моделями и стенками опок. При съеме полуформы с модели требуется меньшее усилие, чем при других методах уплотнения. При формовке можно применять деревянные модели. Для изготовления крупных опочных форм следует применять воздушно-импульсное уплотнение при давлении воздуха в ресивере 7—10 МПа или взрывное уплотнение. Максимальное давление сжатого воздуха или продуктов сгорания над смесью равно 1,4—1,8 МПа. После уплотнения верхний рыхлый слой полуформы (30—60 мм) срезается. Мелкие н средние формы целесообразно изготовлять импульсно-прессовым методом при давлении в ресивере 0,6— 0,7 МПа. Максимальное давление воздуха над смесью 0,4—0,5 МПа, давление прессования 0,5—0,7 МПа. Рекомендации по выбору метода уплотнения приведены в табл. 4. [c.208]

Взрывная штамповка является новым видом штамповки и еще недостаточно изучена. Ясно одно, что этот способ располагает огромными потенциальными возможностями, реализация которых будет обеспечивать непрерывный прогресс и расширение области применения не только листовой штамповки, но и объемной штамповки, прессования, выдавливания, поверхностного упрочнения и других видов обработки давлением. [c.239]

Для изготовления изделий более сложной формы или большой массы применяют изостатическое формование, в том числе и при повышенных температурах. Иногда применяют горячее динамическое прессование (ДГП), взрывное формование и другие методы. [c.38]

Технологические приемы создания керметов идентичны основным приемам порошковой металлургии. Особенности изготовления связаны с малой пластичностью смесей и плохим связыванием в системе металл - оксид. При производстве изделий из керметов наиболее широко используют шликерное формование, инфильтрацию, спекание под давлением с пропусканием электрического тока, представляющее собой разновидность способа горячего прессования, и взрывное формование, обеспечивающее равномерное спрессовывание порошка до высокой плотности. [c.186]

В последние годы применяют методы газостатического и взрывного прессования. [c.56]

Из промышленных методов формования применяют горячее прессование, инжекционное и изостатическое горячее прессование, гидродинамическое и взрывное прессование, термобарическое. спекание, а также шликерное литье. [c.141]

Получение однородных компактов из керамических порошков методом взрывного прессования сопряжено с определенными трудностями, так как материалы характеризуются низкой вязкостью, высокими значениями твердости и температур плавления. В связи с этим сначала были проведены исследования по определению закономерностей формирования структуры керамики при различных па- [c.305]

Известны следующие способы прессования смесей, состоящих из карбидов тугоплавких металлов и связующего их элемента гидростатическое, мундштучное, шликерное литье, взрывное, горячее прессование в графитовых пресс-формах и холодное прессование в металлических пресс-формах. В отечественной практике наибольшее распространение получили два последних способа. [c.238]

Наиболее перспективны для локализации побочного поражающего действия взрыва взрывные камеры, которые по существу являются основным специальным оборудованием при металлообработке взрывом. Они позволяют выполнять технологические операции либо непосредственно в цехе, либо на территории металлургических или машиностроительных предприятий при практически полном исключении экологических загрязнений [9]. Взрывные камеры различной мощности (определяемой предельной массой заряда) используют главным образом при сварке, упрочнении заготовок и изделий, прессовании порошков, синтезе новых материалов взрывом. Что касается резки взрывом, то во взрывных камерах она выполняется почти исключительно в исследовательских целях. Как правило, резке взрывом подвергают стационарные или мо- [c.267]

Динамическое прессование. Основные преимущества метода взрывного прессования по сравнению с традиционными методами порошковой металлургии следующие [c.131]

Все эти преимущества взрывного прессования ни в отдельности, ни в комплексе не могут быть обеспечены любым другим способом прессования. [c.132]

Высокий уровень давлений при взрывном прессовании вызывает течение поверхностных слоев частиц прессуемого материала, создавая при этом условия для сближения частиц металлов на расстояние межатомных связей. Высокие скорости деформации прессуемого порошка при больших давлениях приводят к разрушению пленки окислов частиц порошка и обусловливают также значительный рост температур. Все это говорит о возможности протекания диффузионных процессов при взрывном прессовании металлических порошков. [c.133]

С увеличением деформации прессуемого порошка при взрывном прессовании наблюдается дробление блоков мозаики. [c.133]

Высокоскоростное взрывное прессование приводит к увеличению плотности дислокаций до величины, в 2—3 раза превышающей плотность при статическом прессовании. [c.134]

Это также может служить объяснением эффекта аномального массопереноса материалов частиц в процессе взрывного прессования. [c.134]

Наряду с геометрическими параметрами и формой изделия вышеупомянутые факторы необходимо учитывать в реальных условиях при разработке технологического процесса, выборе схемы и оснастки для взрывного прессования катодов. [c.134]

Как один из вариантов изготовления катодов взрывным прессованием может рассматриваться асимметричная схема нагружения в цилиндрических ампулах сохранения (рис. 4.10). Преимущество данного метода состоит в возможности одновременного прессования 2—5 катодов в одной ампуле. При этом легче обеспечить правильность геометрической формы заготовок катодов, чем при плоском нагружении, при котором из-за малой насыпной плотности порошка для получения заданной высоты прессовки необходимо обеспечить усадку [c.135]

Рис. 4.10. Схема нагружения в цилиндрических ампулах сохранения, используемая при взрывном прессовании

Вопросы дегазации порошковых материалов подробно рассмотрены в работах [68, 172, 90, 134, 135]. Однако практическая реализация предварительного рафинирования и дегазации порошков перед взрывным прессованием катодов требует разработки специального оборудования и дополнительных технологических приемов. [c.136]

Преимуществом метода взрывного прессования по сравнению с другими методами изготовления катодов является то, что с его помощью можно получить многокомпонентные катоды, добиваясь при этом наивысшей плотности (около 96—98%), при этом можно прессовать материалы, которые традиционными методами прессования получить невозможно. В то же время отсутствие химического взаимодействия между такими материалами обеспечивает высокую термодинамическую стабильность получаемой системе в определенном интервале температур. [c.136]

Как при производстве порошков, так и для их консолидаци в настоящее время применяются практически все использу мые в порошковой металлургии способы уплотнения порошке суперсплавов. Это операции прессования и спекания, в< куумного горячего прессования, взрывного компактировани горячего изостатического прессования (ГИП), непосред ственной консолидации при штамповке и экструзии. [c.234]

На рис. 73 показана схема взрывного прессования цилиндрических заготовок из пороип<ового композиционного материала системы медь—фольфрам [206]. [c.161]

Светогидравлический эффект пригодится еще для прессования деталей из металлических порошков, для создания совершенно оригинальных прокатных станов с вибрирующими валками, для взрывной штамповки, для возбуждения кавитационных пузырьков, смывающих заусенцы сразу с сотен и тысяч мелких деталей. [c.283]

Прессование, штампопание. выдавливание. чеканка и другие методы формообразования Электрогидравличе-ская обработка (взрывная обработка высоковольтным разрядом) 10— 1(Ю кв - - Мощность 0,5—W квт - - 3—1 Без ИЗМ6 нения [c.993]

Штамповка бризантными взрывчатыми веществами представляет наибольший практический интерес для штамповки крупногабаритных деталей в силу их большой энергоемкости и большой скорости детана-ции. При взрыве заряда, наложенного непосредственно на заготовку (контактный взрыв), развиваются колоссальные давления и скорости (100 м1сек и более), что создает условия для получения изделий сложных форм. Воздействие на заготовку взрывной волны через передающую среду, например воду, обеспечивает более равномерное распределение давлений и предохраняет поверхность заготовки от проникновения частиц взрывчатого вещества и детонатора этот способ нашел наибольшее практическое применение для формоизменяющих операций листовой штамповки. Контактный взрыв применяют для операций вырубки и пробивки, поверхностного упрочнения, правки плит, прессования порошков, выдавливания металлов и др. [c.237]

Выбор метода формования заготовок зависит от многих факторов, главные из которых - свойства порошка и габаритные размеры изделий из него. Малогабаритные изделия и штабики, используемые для получения листов небольшого размера, прутков и проволоки, прессуют из порошков с частицами губчатой или осколочной формы в стальных пресс-формах на гидравлических прессах при давлении 150- 600 МПа (пористость заготовок 40 - 30 %). Для улучшения прессуемости к порошку добавляют смазывающие и склеивающие вещества, например, раствор глицерина в спирте (1,5 1 по объему), парафин в виде раствора в бензине (4-5 % парафина) и пр., которые при уплотнении выдавливаются на стенку пресс-формы, уменьшая внешнее трение. При давлении прессования выше 600 МПа в прессовке могут появиться расслойные трещины. Вольфрамовые штабики имеют квадратное сечение от 10х 10 до 40 x 40 мм и длину 500- 650 мм. Штабики большего размера, заготовки цилиндрической, прямоугольной и более сложной форм массой 100-300 кг и более прессуют в гидростатах в эластичных оболочках при давлениях от 200 - 250 (пористость заготовок 35 - 30 %) до 500 - 700 МПа. Расширяется производство заготовок изостатическим формованием в толстостенных эластичных втулках, прокаткой порошков, шликерным и взрывным формованием, а также другими методами. Порошки с частицами сферической формы подвергают горячему газостатическому формованию при давлении до 200-300 МПа и температуре до 1600 С, что позволяет получать крупногабаритные заготовки массой до 2,5 т и сложной формы с плотностью, близкой к теоретической (например, вольфрамовые заготовки с теоретической плотностью получают при давлении 70- 140 МПа, температуре 1550 - 1600 °С и выдержке 1 - 5 ч). [c.152]

Большие перспективы ожидаются при применении высокоэнергетического измельчения и вообше механохимического синтеза при изготовлении электроконтактных порошковых материалов, широко применяющихся в узлах коммутации электрического тока высоко- и низковольтного назначения (различные реле, выключатели, пускатели, контакторы и т.п.). Требования, предъявляемые к этим материалам, весьма разнообразны и противоречивы малое удельное и контактное сопротивление, незначительная эрозия, механическая прочность и химическая инертность, высокая теплопроводность и т.д., что может быть достигнуто лишь при композиционном строении, т. е. при сочетании высокоэлектропроводных металлов (Си, А ) и тугоплавких трудноиспаряемых компонентов ( , Мо, СбО). Гетерогенизация структуры до нановключений с возможностью повышения концентрации проводящих компонентов могла бы привести к созданию новых высокоэффективных контактных материалов. Изучение механохимического синтеза в системе W—А показало, что размер вольфрамовых частиц после 15-часового измельчения и взрывного прессования смесей составлял 7—9 нм, а твердость была выше твердости исходных компонентов [30]. [c.164]

Наряду с высокими механическнмн свойствами МС обладают хорошей коррозионной стойкостью. Возможность использования МС ограничивается относительно низкой температурой (Т р ст) их перехода при нагреве в кристаллическое состояние, наличием отпускной хрупкости, возникающей при кратко-временно.м нагреве до температур существенно ниже Ткрист. 3 также тем, что сортамент выпускаемых материалов ограничен. Изготовляются только тонкие ленты, фольга и нити, Получать массивные заготовки и изделия можно методами порошковой металлургии. Однако обычная технология — спекание порошковых заготовок — неприемлема из-за низкой термической стабильности аморфных материалов. В экспериментальном порядке образцы из аморфных порошков изготовляют взрывным прессованием. [c.582]

Расширены составы пьезоэлектрической и ферромагнитной керамики. Разработаны и освоены высокотемпературные нагреватели из оксидов циркония и хромитов редкоземельных элементов. Развиваются химические методы нодготовки активных к спеканию порошков. Для получения высокоплотных изделий применяют взрывное прессование и газопламенное осаждение, для производства нитридов, керметов, пьезокерамики и других материалов — горячее прессование. [c.3]

Далее представлены результаты исследований, связанных с получением керамик на основе наноразмерных порошков путем взрывного прессования и последующего низкотемпературного спекания. [c.305]

Несмотря на очевидную перспективность взрывного прессования труднопрессуемых порошков, следует выделить ряд побочных нежелательных эффектов при формировании изделий и заготовок. Так, при асимметричной схеме взрывного нагружения выявляется неравноплотность по поперечно.му сечению, окисленная канальная центральная зона, обусловленная рядом факторов [77], и т, д. При нагружении порошковой заготовки плоской или бегущей ударной волной самым сложным вопросом остается сохранность прессовки при разгрузке. Общим недостатком взрывного прессования в технологическом отношении является сложность извлечения заготовки из оснастки, что требует применения механической обработки, а также относительная нестабильность параметров взрывного нагружения, зависящих от многих объективных и субъективных факторов. Весьма осложнена и организация работ по взрывному прессованию, требующих специально оборудованных взрывных площадок и полигонов. [c.132]

Основные причины ограниченного применения порошковой технологии вообще и взрывного прессования, в частности, для изготовления катодов — трудности в обеспечении высокой химической чистоты, плотности и гомогенности изделий по физическому и фазовому составу и плотности. Это особенно касается труднопрессуемых материалов тугоплавких металлов, их соединений, керамики. [c.133]

Применение взрывного прессования при изготовлении катодов позволяет в полной мере использовать все перечисленные выше преимущества. В работе [200] приведены результаты практического применения энергии взрыва для прессования катодов, некоторые рекомендации по технологии осуществления этого метода, основные свойства полученных образцов. Взрывным прессованием получены заготовки катодов из композиции W+I5%Ti, сплава хрома, никеля, кремния (37% Сг, 10% Ni, остальное Si) и дисилицида молибдена (MoSi2) с плотностями соответственно 65—80, 75—80 и 78—85%. Заготовки подвергались последующему вакуумному спеканию с одновременной очисткой материалов от примесей. Условия вакуумной термообработки выбирали с учетом физико-химических свойств материалов. Окончательная плотность катодов составила 95—98% теоретической. [c.133]

В реальных условиях взрывного прессования имеют место процессы, препятствующие качественному компактированию порошков. К ним можно отнести упругое последействие, вызывающее трещинообразование прессовок после снятия ударной нагрузки [128], инерционность масс уплотняемого порошка, приводящую к градиенту плотности с уменьшением по направлению воздействия импульсной нагрузки [61], сопротивление защемленного в порах воздуха [61], взаимодействие с прессуемым материалом воздуха и адсорбированных на поверхности частиц газов и влаги, подвергающихся в порах адиабатическому сжатию и вытесняемых с большой скоростью из пористой заготовки, что приводит к значительному разогреву как самой газовой смеси, так и масс порошка, что в свою очередь способствует активному газонасыщению материала. Расширяющийся при снятии нагрузки сжатый до огромных давлений и сильно разогрегьш 1аз способен разрушить образовавшиеся контакты между частицами, охрупченные при газонасыщении [70, 69]. Защемленные в порах и частично растворенные в металле газы при последующей термической обработке образуют газовые пузыри, препятствующие достижению теоретической плотности материалов [8]. В дальнейшем при эксплуатации газовые примеси отрицательно влияют на процесс распыления катодов и качество наносимых покрытий. [c.134]

Рис. 4.9. Принципиальные схемы взрывного прессования катодов а — в виде плоских пластин (/ контейнер 2- прсссуемый порошок . — пуансон

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...