Заготовки для обработки на агрегатных станках

Многопереходная обработка на агрегатных станках находит отражение в специальном чертеже — схеме наладки инструмента, в которой графически представлена обрабатываемая заготовка, инструмент в конечном положении с указанием наладочных размеров, направления и значения рабочих и вспомогательных ходов, режимов резания, машинного и вспомогательного времени, кодов инструментальной оснастки и рабочих приспособлений. Схеме наладки присваивают шифр, который вносят в технологическую документацию. Обычно шифр состоит из кода детали и операции. Схема наладки инструмента служит руководством для настройки и размещения оснастки на рабочих позициях, а в момент конструктивной проработки выявляет взаимодействие технологической оснастки, участвующей в рабочем процессе. Во избежание неувязок рекомендуется вычерчивать схемы наладок в натуральную [c.463]

На современных агрегатных станках практически выполнимы все виды механической обработки. Обрабатываемая деталь во время обработки на агрегатном станке обычно остается неподвижной. Значительное распространение получили агрегатные станки с многопозиционными поворотными столами и барабанами для последовательной обработки одновременно нескольких деталей. Снятие обработанных деталей и установку заготовок на этих станках производят во время обработки другой заготовки, вследствие чего вспомогательное время на таких станках минимально. [c.591]

Технологичность конструкции корпусных деталей имеет особое значение, так как от этого зависит трудоемкость их изготовления. Чтобы снизить трудоемкость изготовления корпусных деталей и повысить их качество, необходимо при проектировании обеспечить следующие технологические требования. Корпусная деталь должна быть достаточно жесткой, чтобы в процессе обработки не появлялись деформации и не возникала необходимость в снижении режимов резания. Базовые поверхности корпусной детали должны иметь достаточную протяженность, позволяющую осуществлять полную обработку заготовки от одной базы. Обрабатываемые поверхности корпусной детали, такие как выступы бобышки, пояски, должны быть одной высоты. В этих случаях можно осуществить обработку напроход путем многошпиндельного фрезерования или строгания с помощью нескольких суппортов. Отверстия корпусной детали должны иметь по возможности простую геометрическую форму, без кольцевых канавок и фасок и не должны иметь в своих стенках окон, прерывающих отверстие. Желательно, чтобы диаметры отверстий, расположенных на одной оси, уменьшались от наружных стенок к перегородкам. Для обработки основных отверстий корпусных деталей на агрегатных станках необходимо предусмотреть, чтобы обрабатываемые отверстия были сквозные н короткие. [c.262]

Торцовые фрезы (рис. 14.4) отличаются от концевых фрез соотношением размеров ВЦ (для торцовых фрез ВЦ = = 4... 6 для концевых фрез D/I = 0,2...0,5). Стандартные торцовые фрезы имеют диаметры В = 60...600 мм и цилиндрические отверстия для установки на шпинделе станков. Предназначены они для обработки плоских поверхностей, лежащих как в одной, так и в разных по высоте плоскостях, например на корпусных деталях (см. рис. 14.1, а, б). Торцовыми фрезами больших диаметров можно за один проход обработать заготовки шириной до 500 мм. Применяются торцовые фрезы на мощных горизонтально- и вертикально-фрезерных станках, а также на агрегатных станках. [c.220]

Наилучшим вариантом с точки зрения получения высокой точности и производительности является обработка на специальном двустороннем станке (рис. 51, е) агрегатного типа несложной конструкции. По сравнению со станком фрезерно-центровочным (рис. 51, а) этот станок вместо четырех шпинделей имеет всего два и для заготовки не требуется горизонтальной подачи. [c.171]

Заготовки поршней поступают в АЛ механического цеха в контейнерах 24 (рис. 69), откуда оператор вручную укладывает их на наклонный приемный лоток подъемника 1, посредством которого заготовки через магазин 2 следуют на 13-позиционную АЛ 3, состоящую из трех агрегатных станков, связанных шаговым конвейером. На этой линии зенкеруют с двух сторон отверстие под поршневой палец со снятием фасок, фрезеруют плоскости бобышек и снимают наружную фаску на выступах юбки, сверлят, снимают фаски и развертывают два технологических отверстия в бобышках, сверлят центровое отверстие в торце бобышки днища, сверлят четыре отверстия для смазывания поршневого пальца в бобышках. Обработанные поршни по лотку поступают на стол 4 контролер проверяет наличие просверленных отверстий и отсутствие дефектов обработки. Затем через подъемник 5 и магазин 6 поршни передаются на восьмишпиндельный горизонтальный токарный автомат 23, на котором одновременно обрабатываются по два поршня. На рис. 70 приведена схема токарной обработки поршня. Заготовка в патроне устанавливается фиксаторами по двум технологическим отверстиям в бобышках отверстия под палец и по центровому отверстию бобышки днища с осевым поджимом от центра. Для надежной передачи вращения заготовки в патроне предусмотрен выступ, входящий (с небольшим зазором) в пазы, располо- [c.127]

Опыт эксплуатации линии показал, что надежность и производительность ее является недостаточными. Поэтому при проектировании комплексной системы был принят вариант, состоящий из двух несинхронно работающих линий (рис. 83, б). Транспортная система комплекса для обработки картера руля представляет собой прямоугольник, большие стороны которого — унифицированные транспортные устройства со штангами для перемещения приспособлений-спутников. На конвейерах в линии имеется 22 агрегатных станка, содержащих 127 режущих инструментов. В конце каждого конвейера имеются накопители / и 2 приспособлений-спутников с установленными на них заготовками. Малые стороны прямоугольника — транспортные конвейеры цепного типа, передающие спутники с заготовками из одной линии в другую. Загрузка и разгрузка приспособлений-спутников автоматизированы. [c.156]

При единичном и мелкосерийном производстве в качестве заготовки применяют литье в землю или по деревянным моделям, поковки и индивидуально изготовленные металлоконструкции. При массовом и крупносерийном производстве большой объем расточных работ выполняется на сверлильных станках за счет применения специальных приспособлений, на агрегатных и специальных станках и реже на расточных. Обработку сопряженных отверстий можно производить в несколько установок в одну установку — для нескольких позиций и в одну установку для одной позиции. При работе в несколько установок, когда каждое отверстие обрабатывается в одну установку, стремятся использовать одни и те же [c.372]

Компоновка агрегатных станков зависит от габаритов обрабатываемой детали, выполняемых операций, требуемой производительности и технико-экономических показателей. Наибольшая эффективность достигается при максимальной концентрации операций, т. е. при выполнении за один установ заготовки наибольшего числа переходов при многошпиндельной и многосторонней обработке. Для сокращения машинного времени, улучшения отвода стружки или упрощения конструкции инструмента обработку одной поверхности нередко разделяют на несколько переходов, выполняемых на разных позициях, а иногда — из-за невозможности пространственного размещения инструментов — в одной позиции, например, при малом межцентровом расстоянии (рис. 5). Для упрощения агрегатных станков, взамен многосторонней обработки за один установ заготовки осуществляют ее переустановку без перемещения в процессе обработки [c.454]

Автоматические линии в простейшем варианте компонуют на базе агрегатных станков, соединенных транспортной системой принудительного перемещения заготовок штангами или в спутниках. В первом случае после каждого цикла обработки заготовки автоматически передвигаются и закрепляются в стационарных приспособлениях, расположенных на рабочих позициях, а во втором — в спутниках, которые периодически перемещаются на протяжении всего процесса обработки и также фиксируются на рабочих позициях. Стабильная точность обработки на автоматических линиях во многом зависит от устранения или уменьшения износа в результате трения между перемещающимися частями оснастки. Спутники или силовые головки, которые поворачиваются вокруг своих осей и перемещаются в процессе обработки, рекомендуется выполнять на воздушных подушках (рис. 29). В свою очередь, продольное перемещение спутника и его фиксацию также следует выполнять с учетом предохранения базирующих поверхностей от изнашивания (рис. 30), что особенно важно для чистовых операций. После окончания рабочего цикла (рис. 30, а) гидроцилиндр б с помощью кулачка /0 отодвигает спутник I от базирующих упоров 7 — 9, а штанга 2 перемещает его на следующую позицию обработки (рис. 30,6). После этого гидроцилиндр 6 срабатывает в обратном направлении и фиксирует спутник 1 (рис. 30,6) одновременно срабатывает система 3 — 5 блокировки. При применении бункерной загрузки заготовок группа роторных агрегатных станков может быть превращена в роторную или роторно-цепную автоматическую линию. [c.466]

В эксплуатации автоматических линий важную роль играет рациональный способ удаления стружки. Для транспортирования стружки применяют различные виды конвейеров, а также транспортируют ее с помощью потока СОЖ. Существуют автоматические линии, в том числе переналаживаемые, на которых транспортирование заготовок выполняют роботы. На рис. 32 показана переналаживаемая линия, предназначенная для обработки двух модификаций поворотных кулаков (/к — массой 8 кг Пк — массой 12 кг) грузовых автомобилей (производительностью 50 щт/ч), поступающих после токарной обработки на другой автоматической линии. Подаваемые конвейером Т заготовки оператор устанавливает на позицию I агрегатного станка С1 для сверления и развертывания базового отверстия, проверяет их на контрольном стенде /П и укладывает в вращающийся накопитель Н1. Робот Р1 забирает заготовку из накопителя Н1, подает ее на позицию продувки Я1, поворачивая при этом для полной очистки от стружки, и перемещает в вертикальном положении над позицией II фрезерного станка С2 с двумя фрезерными головками. На столе станка установлено два приспособления первое для базирования и крепления заготовки во время фрезерования от позиции II до позиции III, а второе — для базирования и крепления заготовки во время фрезерования от позиции III до позиции IV. При отводе стола в исходную позицию II подается приспособление без заготовки, робот Р опускается, продувает приспособление, позиционирует заготовку на приспособлении и дает команду на ее крепление, после чего отводится и дает команду на начало рабочего цикла. Устройство, смонтированное на позиции III, опускается, продувает приспособление, снимает обработанную заготовку, после чего стол возвращается в исходное положение (позиция II) и устанавливает заготовку во втором приспособлении, которое вместе со столом перемещается на позицию IV, завершая фрезерование. Робот Р2 снимает заготовку с позиции IV, подает ее на установку П2 для продувки и устанавливает в вертикальном положении на позицию V фрезерного станка СЗ, рабочий цикл которого аналогичен [c.468]

В тяжелом машиностроении применяют переносные станки и агрегатные установки (расточные, сверлильные, фрезерные и др.) для одновременной обработки корпусной заготовки. На рис. 275 схематически показана установка из двух переносных универсальных расточных станков для обработки торцов разъема крупной заготовки. [c.441]

В серийном производстве широко распространены поворотные приспособления, сокращающие вспомогательное время, затрачиваемое на изменение положения заготовки относительно шпинделя станка. Обработку производят по накладным или коробчатым кондукторам. В крупносерийном и массовом производствах для сверления крепежных отверстий применяются специальные многошпиндельные и агрегатные станки. [c.222]

Для обработки громоздких деталей, а также при относительно невысоких требованиях к производительности, применяют агрегатные станки первого вида (без перемещения заготовок), В этом случае вспомогательное время на смену и закрепление заготовок не перекрывается машинным временем. Заготовки можно одновременно обрабатывать с одной или нескольких сторон, при соответственном расположении силовых головок, Примеры компоновок приведены на фиг, 257 и 258, [c.384]

Растачивание отверстий в корпусе передней бабки токарного станка выполняют на двух агрегатных станках. На этих станках осуществляют 7 и 8-ю операции маршрута (см. табл. 16). Чистовое растачивание для всех отверстий, кроме отверстия под шпиндель станка, является окончательной операцией. Агрегатный двусторонний станок с поворотным двухпозиционным столом для чернового зенкерования и сверления отверстий показан на рис. 228. Станок имеет две силовые головки. Заготовки закрепляются в двухместном приспособлении. Черновую обработку заготовки на станке производят за две позиции. Заготовку корпуса коробки скоростей устанавливают в первую позицию, где производят черновую обработку (рис. 229), а одновременно на второй позиции обрабатывают вторую заготовку. После окончания рабочего хода силовые головки возвращаются в исходное положение. При повороте стола на 180° заготовка с первой позиции перемещается на вторую, а заготовку, [c.267]

В серийном производстве распространены поворотные приспособления, сокращающие вспомогательное время, затрачиваемое ка изменение положения заготовки относительно шпинделя станка. Обработку производят по накладным или коробчатым кондукторам. В крупносерийном и массовом производстве для сверления крепежных отверстий применяют специальные многошпиндельные и агрегатные станки. В единичном и мелкосерийном производстве используют горизонтально-расточные станки с программным управлением (рис. 230, а), у которых шпиндель в вертикальном направлении, а стол в горизонтальном направлении устанавливаются автоматически с точностью 0,02 мм. Программа задается на штеккерной панели или записывается на перфорационную или магнитную ленту. Считывание программы осуществляется автоматически специальным устройством. Обработка производится без разметки и приспособлений. Для обработки отверстий в корпусных деталях в мелкосерийном производстве применяют также вертикально- и радиальносверлильные станки (рис. 230, б) с программным управлением. [c.269]

Промышленные роботы рекомендуется использовать для обработки деталей на цикловых станках-полуавтоматах, станках--полуавтоматах с ЧПУ и автоматической сменой инструмента, на специальных и агрегатных станках. Применение промышленных роботов будет эффективным тогда, когда будут применены вспомогательное оборудование и оснастка (магазины, накопители, специальная тара, захваты и др.). Желательно, чтобы на позицию загрузки заготовка приходила ориентированной соответственно ее положению на станке для выполнения первой операции механической обработки. При планировке участка необходимо прежде всего предусмотреть все мероприятия по безопасности труда (ограждение, сигнализацию и др.). [c.165]

На рис. 113 показана компоновка переналаживаемой автоматической линии из агрегатных станков для обработки отверстий (сверление, зенкование, нарезание резьбы) в корпусных деталях приборов. В линии пять рабочих позиций (/—V), на четырех из которых имеются двусторонние агрегатные станки с гидравлическими силовыми головками 3. Станок на позиции III имеет только одну силовую головку (при необходимости на станок может быть установлена вторая головка). Заготовку 5 оператор устанавливает вручную в приспособление-спутник 4 на загрузочной позиции 2. На этой же позиции обработанная деталь снимается со спутника. Зажим заготовки и отжим детали на спутнике [c.178]

Многопозиционные станки проектируют для деталей, поверхности которых необходимо обрабатывать за несколько переходов, причем эти поверхности расположены в различных плоскостях. Типовые компоновки таких агрегатных станков могут быть вертикальными (рис. 17.2, о, в), горизонтальными (рис. 17.2, б, г, е), вертикально-горизонтальными (рис. 17.2, д). На этих станках деталь обрабатывают последовательно с одной, двух и трех сторон на нескольких позициях в приспособлениях 1, установленных на поворотном делительном столе 2. Благодаря этому вспомогательное время, связанное с загрузкой-выгрузкой и зажимом-разжимом обрабатываемой заготовки, совмещается со временем обработки несовмещенным остается время поворота стола. [c.318]

Автоматические линии из агрегатных станков применяют для обработки корпусных деталей. Агрегатные станки автоматических линий имеют свыше 70 % нормализованных узлов, поэтому они получили широкое распространение. На рис. 20.2 показана типовая схема автоматической линии из агрегатных станков. Обрабатываемые заготовки, последовательно проходя через все позиции обработки, не снимаются с транспортера. В каждой рабочей позиции заготовки фиксируются и зажимаются в стационарных приспособлениях. [c.384]

Автоматические линии агрегатных станков для корпусных деталей осуществляют в автоматическом цикле следующие функции фиксацию и зажим заготовки, пуск и быстрый подвод силовых головок, обработку заготовки, быстрый возврат головок в исходное положение, вывод фиксаторов и отжим заготовок и передвижение их на следующую позицию. [c.285]

Для размеров, определяющих взаимное положение поверхностей, обработанных при одном закреплении заготовки, погрешность установки, как составляющая общей погрешности обработки, равна нулю. Этот случай наблюдается при обработке заготовок из прутка на токарно-револьверных станках и автоматах, а также при обработке заготовок на агрегатных и других станках. Во всех случаях погрешность установки заготовки в приспособлениях может быть рассчитана исходя из геометрических связей и анализа схемы установки. [c.47]

По месту положения в маршруте обработки технологические базы делят на черновые (предварительные), промежуточные и окончательные. Черновые базы используют на первых операциях обработки, когда обработанных поверхностей на заготовке еще нет. Они служат для создания промежуточных технологических баз, а часто сразу и окончательных, используемых для завершения обработки. В общем случае последовательно применяют все три указанные разновидности технологических баз. Нередки, однако, случаи использования только черновых и окончательных баз. При обработке заготовок на автоматических линиях в приспособлениях-сп.утниках вся обработка может быть завершена при одной установке заготовки, В этом случае часто используют только черновые технологические базы. Такие варианты базирования заготовок используют при обработке на агрегатных станках, токарных многошпиндельных автоматах и полуавтоматах, станках с программным управлением. [c.40]

Каждая операция должна быть рассчитана на выполнение только за один установ. Автоматическое выполнение второго установа требует сложного механизма и не практикуется. Изменение положения заготовки в рабочей зоне станка с целью обработки ее с разных сторон осуществимо лишь как изменение позиций заготовки. Иногда это оправдывается в операциях, выполняемых путем вращения инструмента при неподвижной детали (станки сверлильные, расточные, фрезерные головки с подвижным инструментом на агрегатных станках и т. п.), но исключено для операций, выполняемых с вращением заготовки (станки типа токарных, круглошлифовальных и т. п.). [c.159]

Комплекс автоматических линий для обработки поршней грузовых автомобилей. Поршень дизельного двигателя грузового автомобиля отличается от поршней бензиновых двигателей автомобилей Жигули и Волга более сложной конструкцией. В заготовке имеется залитая в металл нерезистовая вставка. Заготовка поршня (см. рис. 66,в) получается литьем в кокиль. На комплекс АЛ заготовка поступает после отрезки литников и искусственного старения в печи. Заготовки по две вручную из контейнера загружают на восьмипозиционный агрегатный станок с поворотным столом (рис. 74), на котором последовательно осуществляются центрование отверстия под камеру сгорания, чер- [c.131]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

Силовые несамодействующие столы конструкции МСКБ АЛ агрегатных станков (мод. 5У4631, 5У4632 и др.) имеют характеристики, приведенные в табл. 15. Такое конструктивное решение расширяет возможности разнообразной компоновки агрегатных станков. Для разнообразных работ (сверление, растачивание, фрезерование и др.) можно использовать одни и те же силовые столы, устанавливая на них разные силовые бабки. В некоторых случаях оказывается целесообразным задавать движение подачи не инструменту, а обрабатываемой детали. Тогда на силовой стол устанавливают приспособление для закрепления деталей. Такое использование силового стола может потребоваться и в том случае, если одного прямолинейного движения подачи недостаточно, например, в некоторых случаях фрезерной обработки. Тогда можно одно движение получать с помощью силовой головки, а другое — перемещением силового стола вместе с заготовкой. [c.217]

На рис. 28 показана схема наладки агрегатного станка с круглым поворотным столом для многопереходной двусторонней обработки с последовательной переустановкой двух Чугунных заготовок корпуса. Позиция / — загрузочно-разгрузочная. Заготовки устанавливают на обработанный ранее торец Б, базируют и закрепляют в правом (п) и левом (л) рабочем приспособлении. Полностью обработанную заготовку из приспособления п снимают и на ее место устанавливают снятую с приспособления л обработанную с одной стороны заготовку, повернув ее на 90°. Освободившееся место приспособления л загружают новой заготовкой. Позиция II, л — фрезерование верхнего торца горизонтальной головкой. Позиции III, л, /К, —фрезерование вертикальной плоскости вертикальной головкой. Позиция V — центрование отверстий под резьбу у обеих заготовок позиция К,л — зенкерование трехступенчатого центрального отверстия вертикальной головкой. Позиция И/, и — сверление отверстия диаметром 18 мм горизонтальной головкой позиция VI,л — развертывание трехступенчатого отверстия вертикальной головкой. Позиция VII — сверление отверстий под резьбу у обеих заготовок позиция VII, л — протачивание трех канавок в верхней части ступенчатого отверстия с помощью копирного патрона, преобразующего осевую подачу шпинделя вертикальной головки в радиальную подачу резца. Позиция VIII — нарезание резьбы в обеих заготовках горизонтальными головками позиция VIII,л — протачивание канавки и снятие фаски в нижней ступени цен- [c.466]

В 23 <В — Токарная обработка, сверление С — Фрезерование D — Строгание, долбление, резка, развертка, протяжка, прошивка, распиловка, опиловка, шабрение, подобные операции по обработке металла со снятием стружки, не отнесенные к другим подклассам F — Изготовление зубчатых колес и реек G — Нарезание резьбы, обработка винтов, болтов или гаек в сочетании с нарезанием резьбы Н—Обработка металла воздействием электрического тока высокой плотности на заготовку с использованием электрода, который является инструментом, указанная обработка, комбинированная с другими видами металлообработки - Пайка или распаивание, сварка, плакирование или нанесение покрытий пайкой или сваркой, резка путем местного нагрева, например газопламенная резка, обработка металла лазерным лучом Р — Прочие способы обработки, комбинированные способы обработки, универсальные станки Q — Детали, узлы и вспомогательные устройства для металлообрабатывающих станков, например устройства для копирования или управления, станки вообще, отличающиеся конструкцией деталей или узлов, агрегатные станки или поточные линии) [c.34]

На фиг. 61, а и б показан другой пример — схема наладки для обработки отверстий в боковых приливах корпуса редуктора на пятипозиционном агрегатном двустороннем станке барабанного типа. Первая позиция — загрузка и разгрузка. Рабочий устанавливает заготовку на нижнюю обработанную плоскость по двум отверстиям на штифты / и 2 и прижимает ее по центру (см. стрелку А). После обработки рабочий снимает заготовку на этой же позиции. На второй позиции производится черновое растачивание отверстий диаметром 90 мм с двух сторон под шарикоподшипники и одновременно подрезание торцов зенкерами на третьей позиции — полу-чистовое растачивание тех же отверстий. Сверление трех отверстий осуществляется на четвертой позиции. Чистовое развертывание двух отверстий производится на пятой позиции. [c.98]

Затем заготовки попадают на цепной шаговый транспортер, который подает их к горизонтальному восьмишпиндельному двухстороннему агрегатному станку. На этом станке производят вторую операцию — одновременную обработку отверстий в четырех заготовках. На левой головке устанавливают ступенчатые цилиндрические твердосплавт ш зенкеры, обрабатывающие отверстия диаметром 19,5 и 26 мм на длину 10 мм. После отвода левой головки подводится правая головка для предварительного развертывания отверстий и снятия фаски. [c.397]

Схема наладки для обработки отверстий в боковых приливах корпуса редуктора на пятипозиционном агрегатном двустороннем станке барабанного типа дана на рис. 103. Позиция / — загрузка и разгрузка. Рабочий устанавливает заготовку на нижнюю обработанную поверхность по двум отверстиям на штифты / и 2 и прижи- [c.140]

Повышение производительности при использовании САУ на станках для глубокбго сверления происходит как за счет сокращения продолжительности цикла сверления, так и в результате повышения стойкости сверл и уменьшения числа их поломок. Рассмо- трим в качестве примера сверления отверстий О = 2,2 мм на глубину L = 44 мм в заготовках из материала сталь 12ХНЗА. При обработке этих деталей на малой агрегатной головке по обычному жесткому циклу (5 = 0,02 мм/об, V = 19,3 м/мин, величина углубления I = 2 мм) продолжительность цикла сверления одного отверстия составляет 98,2 с. В результате использования на этом станке адаптивной системы, обеспечивающей регулирование подачи, продолжительность цикла сверления отверстия уменьшается в среднем до 56 с. При этом в процессе сверления величина подачи менялась в диапазоне я = 0,042- 0,025 мм/об, обеспечивая постоянство заданного крутящего момента = 30 кгс-мм. [c.253]

Заводом МЗАЛ изготовлено по проекту Минского СКБ несколько линий для обработки крестовины кардана. Оригинальность компоновки их в том, что линии составлены из многопозиционных агрегатных станков карусельного и барабанного типов. Одна из последних компоновок показана на рис. IV.53,. а, б. Линия состоит их трех многопозиционных станков барабанного типа и одного протяжного однопозиционного станка. В начале линии установлен подъемный стол У, на который попадают спутники с транспортера 2 возврата.Стол опускает спутник до уровня основного штангового транспортера 5, здесь рабочий снимает готовые детали и устанавливает заготовки, а затем транспортер переносит их вместе со спутником к механизму 3 ориентации и зажима деталей. После закрепления заготовок спутник попадает на верхнюю грань [c.364]

Данная автоматическая линия изготовлена на заводе им. Орджоникидзе и предназначена для выполнения сверлильно-резьбонарезных операций при обработке коленчатого вала (рис. 1У.60, а), а также фрезерования шпоночной, канавки. Заготовка представляет собой поковку, выполненную из стали 45. В связи с указанным комплексом операций автоматическая линия спроектирована из агрегатных станков, включающих гидравлические с перемещаемым корпусом и плоскокулачковые пинольного типа силовые головки, конструкции которых описаны ранее, а также специальные гидравлические головки пинольного типа для глубокого сверления. [c.376]

Установив номенклатуру деталей той или иной группы и определив вид заготовки, последовательность операций, характер оснащения для комплексной детали, технолог разрабатывает такой процесс, по которому может быть обработана любая деталь, входящая в группу по всему производственному циклу. При выборе оборудования следует иметь в виду, что метод С. П. Митрофанова позволяет применить автоматы там, где, как правило, действовали только универсальные станки, и производить на каждой настройке обработку шестнадцати-восемнадца-ти типов деталей. Конечно, это не предел, количество их должно быть таким, чтобы обеспечивалась полная загрузка оборудования. Значительное увеличение партии деталей создаст условия для применения агрегатных станков. Производя отработку конструкций и деталей машин на технологичность, одновременно следует унифицировать, а в ряде случаев и нормализировать однотипные детали. [c.212]

Автоматические линии компонуют из возможно меньшего числа оборудования. Этого добиваются применением многоин-струментных и многопозиционных станков, многорезцовых автоматов и полуавтоматов. Агрегатные станки устанавливают в линип так, чтобы можно было одновременно обрабатывать заготовки с двух или трех сторон. Продолжительность обработки на каждой позиции линии примерно одинакова. По окончании обработки на всех позициях линии инструмент отходит в исходное положение, а транспортное устройство перемещает каждую из заготовок на следующую позицию. В автоматических линиях способ транспортирования зависит от конструкции и размеров заготовок, характера применяемого оборудования и методов обработки. В линиях из агрегатных станков для транспортирования заготовок чаще иримепяют шаговый транспортер. [c.614]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...