Диаметр заготовки 3.490 — Способы подачей

Ролики применяются с винтовыми и кольцевыми витками. В первом случае оси роликов и накатываемой заготовки параллельны, а во втором — наклонены под углом подъема (рис. 120, в). Длина накатываемой этим способом резьбы практически не ограничена. Накатывание резьбы с продольной подачей применяется. для резьб треугольного, трапецеидального и даже круглого профиля диаметром до 100 мм. [c.255]

На рис. 79, б показано растачивание отверстия большого диаметра с помощью резца, закрепленного в резцедержателе 2, который укреплен на планшайбе 1. Продольная подача заготовки осуществляется движением стола 3, а радиальная подача резца — радиальным перемещением резцедержателя на планшайбе. Этим способом можно растачивать отверстия большого диаметра, но сравнительно малой длины. [c.183]

Непрерывное высокопроизводительное накатывание резьбы роликами может производиться с тангенциальной подачей (рис. 114, в) двумя роликами / и 3 разного диаметра Д >Д2) с равным числом оборотов ( 1= 2), причем расстояние между центрами роликов остается постоянным. При этом способе нет надобности в ноже, поддерживающем заготовку 2. [c.229]

Накатывание резьбы цилиндрическими роликами может производиться с тангенциальной подачей заготовки (рис. 9.20, в). В процессе накатывания оси роликов занимают постоянное, фиксированное положение. Ролики имеют разные диаметры и вращаются в одном направлении и с одинаковой частотой. Поэтому скорости на наружных рабочих поверхностях роликов будут различными. После захвата заготовки роликами она приводится во вращение и одновременно перемещается между роликами со скоростью, пропорциональной разности окружных скоростей роликов. Загрузка заготовок происходит непрерывно. Способ весьма перспективен при массовом накатывании небольших деталей в силу высокой производительности и простоты кинематики станка. [c.178]

Форма зубьев в виде тора в осевом сечении по ширине червячного колеса определяет способ нарезания и размеры червячной фрезы (фиг. 434). В процессе образования профиля зуба колеса фреза копирует зацепление червяка с колесом. При нарезании ось червячной фрезы, так же как и ось червяка, сцепляющегося с нарезаемым колесом, перекрещивается в пространстве под прямым углом с осью нарезаемого колеса, причем фреза продольной подачи параллельно оси заготовки не имеет. Так как размеры зубьев червячного колеса определяются размерами сцепляющегося с ним червяка, то для обеспечения правильного зацепления нарезанного колеса с червяком фреза должна иметь размеры, соответствующие размерам червяка по диаметрам, заходности, профилю, размерам зубьев. Обычно червячные передачи определяются величиной модуля и угла профиля в осевом сечении червяка, поэтому исходными являются размеры зубьев в осевом сечении червяка (фрезы), в сечении, перпен- [c.728]

Наиболее распространен первый способ, применяемый главным образом для шлифования отверстий закаленных заготовок (например, цилиндрические и конические колеса, втулки и т. п.). При этом способе обрабатываемую заготовку закрепляют в самоцентрирующем патроне или в специальном приспособлении. Закрепленная таким образом заготовка вращается, шлифовальный круг, вращающийся вокруг своей оси с большой частотой вращения, совершает возвратно-поступательное и поперечное движения, осуществляя продольную и поперечную подачи. Схема обработки отверстия на внутришлифовальном станке приведена на рис. 109. Направления вращения круга и заготовки должны быть противоположны. Диаметр шлифовального круга обычно принимают в пределах 0,8—0,9 диаметра отверстия. [c.150]

Влияние способа закрепления и выбранного метода фрезерования на уменьшение времени обработки показано на фиг. 16 даны варианты обработки поверхности планки шириной 100 и длиной 60 мм цилиндрической фрезой диаметром 75 мм при глубине резания 3 мм, скорости резания 33 м мин и подаче 90 мм/мин при разных способах закрепления. Из сводной таблицы видно, что одновременное закрепление десяти заготовок в приспособлении, равно как использование обратного хода стола при обработке двух попарно закрепленных деталей (фиг. 16, д), дает до 40% экономии времени против фрезерования по одной заготовке, закрепленной в машинных тисках (фиг. 16, а). [c.32]

На рис. 102 приведена схема обработки по этому способу заготовки турбинной лопатки 2 торцовой фрезой 1, установленной под углом ф к направлению продольной подачи. При такой установке зубья фрезы по диаметру О на главных режущих кромках описывают на обрабатываемой поверхности эллипс с полуосями о и 6. [c.355]

На Московском заводе шлифовальных станков изменили способ обработки этих деталей на токарном станке, установив две шайбы 1 я 3 — одну в патроне, а другую на вращающемся грибке 4 в пиноли задней бабки (фиг. 139, б). Между шайбами, диаметр которых был несколько меньше диаметра крышки фильтра, зажимался не пакет, а одна заготовка 2. Для надежности сцепления детали с шайбами на их торце резцом за один проход наносились спиральные углубления. Обрезку заготовки производили коротким отрезным резцом по лимбу поперечной подачи. Благодаря такому простому способу крепления детали значительно повысилась производительность труда. [c.183]

Для этого способа величину 5 р берут значительно меньше, чем для способа продольной подачи — порядка 5пр=1 6 мм/об заготовки в зависимости от шлифуемого диаметра. С этой целью шлифовальному кругу придается форма заборного конуса на высоте 6—12 мм, который является шлифующей частью, а цилиндрический участок круга является зачищающей частью. [c.58]

Для обработки зубчатых колес с обкатыванием существует несколько способов. Наибольшее практическое применение имеет метод зубофрезерования с осевой подачей, который выполняется на обычных зубофрезерных станках с высокими режимами резания. Основным недостатком этого способа является большая длина врезания, которая зависит от высоты зуба, диаметра червячной фрезы и угла наклона линии зуба у косозубых колес. Для сокращения длины и времени врезания используют различные пути нарезание зубьев червячными фрезами небольшого диаметра одновременную обработку нескольких заготовок (пакета) при угле наклона линии зуба 20° и более используют червячные фрезы с заборным конусом, что позволяет не только сократить путь врезания, но и исключить поломку зубьев фрезы при врезании фрезерование с переменной осевой подачей — увеличение подачи на входе и выходе фрезы из заготовки (адаптивный контроль). Последний способ применяют для колес с модулем до 5 мм. С увеличением подачи шероховатость поверхности зубьев ухудшается, поэтому фрезерование с адаптивным контролем целесообразно применять под последующее шевингование или шлифование. За счет переменной подачи сохраняется почти постоянная нагрузка на всем пути фрезерования. [c.158]

Если кондукторную плиту нужно выполнить из эпоксидного компаунда методом наслаивания, то после установки втулок описанным выше способом заполняют форму. Последняя может быть выполнена из металлической или картонной рамки соответствующей конфигурации. Точность межцентрового расстояния кондукторных втулок, залитых эпоксидным компаундом в стальные плиты, зависит от точности их предварительной установки при использовании пластмассовой плиты имеет место отклонение межцентрового расстояния 0,05—0,1 мм на длине 200 мм (с применением армирования в виде металлических прутков в направлении выдерживаемого размера). Как показали проведенные эксперименты, взаимное расположение залитых кондукторных втулок в стальную плиту при эксплуатации не нарушалось. Не наблюдалось провертывания втулки при беспрерывном сверлении 25 отверстий в стальной заготовке (сталь 45) без о.хлаждения (диаметр отверстия 10 мм, длина 50 мм, подача 0,1 мм об, скорость вращения 208 об мин, сверло из стали марки Р18, зазор при заливке втулок 2 мм). [c.209]

Развертка работает подобно зенкеру, но снимает меньший припуск при большем числе зубьев и увеличенной длине режущей части. По форме рабочей части различают цилиндрические и конические развертки по способу использования—ручные (рис. 21, е) и машинные (рис. 21, ж) развертки. Первыми обрабатывают отверстия малого диаметра вручную во вращающейся заготовке. Вторые используют при механической подаче они разделяются на хвостовые и насадные, цельные и сборные, быстрорежущие и оснащенные твердым сплавом, постоянного диаметра и регулируемые. [c.43]

Наконец назначают глубину шлифования или поперечную подачу в мм на 1 двойной ход стола при шлифовании на проход нли в мм/мин при способе поперечной подачи (врезанием). При грубом шлифовании поперечная подача дается в зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия и скорости вращения заготовки (в пределах от 0,003 до 0,034 мм дв. ход). [c.919]

Способ радиальной подачи. Установка заготовки производится так же, как и при обработке прямозубых колес. Червячная фреза должна иметь такие же модуль, угол подъема витков и начальный диаметр, как червяк, сопряженный с нарезаемым колесом. Для получения радиального зазора наружный диаметр фрезы делается больше диаметра червяка на величину двойного радиального зазора. [c.161]

Глубинное шлифование. Этот способ используется для образования канавок и спинок сверл точного исполнения диаметром 3—12 мм. Он отличается универсальностью, высокой производительностью и высоким качеством обработки. В связи с появлением новых абразивных материалов, а также в связи со все возрастающей потребностью в сверлах точного исполнения он является одним из самых перспективных. Профильному шлифовальному кругу сообщается главное вращательное движение, а термообработанной заготовке — взаимосвязанные вращение и поступательное перемещение (движение подачи). За один продольный ход заготовки на ней вышлифовывается одна винтовая канавка (или одна спинка), а затем производится деление и обработка второй канавки (или второй спинки). [c.151]

Обработку второго уступа (рис. 96, б) также можно производить двумя способами в зависимости от длины выступа. При небольшой длине выступа надо вывести фрезу за габариты обрабатываемой заготовки и переместить стол в поперечном направлении на расстояние, равное ширине выступа плюс диаметр фрезы. Затем включить продольную подачу и профрезеровать второй уступ. Обработать второй уступ в том случае, если ширина выступа достаточно велика, можно за два перехода черновой и чистовой. [c.75]

В большинстве случаев производится обработка неподвижного изделия инструментом, торец которого колеблется в направлении его подачи. При операциях сверления отверстий в технических камнях и разрезания алмазов колебательное движение сообщается изделию. Придавая изделию перемещение в плоскости, перпендикулярной направлению колебаний инструмента, можно существенно расширить границы применения способа можно прорезать шпоночные канавки цилиндрическим инструментом, а при вращении стола — вырезать круглые заготовки большого диаметра. Сообщая изделию винтовую подачу, можно осуществить нарезание резьбы. Наконец, может быть осуществлено ультразвуковое шлифование, при котором изделию сообщается сложное движение в плоскости, перпендикулярной оси инструмента. [c.266]

Под действием суммарной силы (см. фиг. 70, а) заготовка изгибается. В зависимости от длины, диаметра и способа закрепления заготовки, при определенной величине суммарной силы в результате прогиба заготовки обработанная поверхность получится бочкообразной формы — при двусторонней опоре заготовки (фиг. 128, а и б) и конусной формы — при односторонней опоре заготовки (фиг. 128, в). Поэтому выбранная подача (совместно с другими услсвиями обработки) не должна вызвать силы больше той, которую может допустить заготовка в пределах определенной величины прогиба, т. е. необходимо, чтобы [c.160]

Процесс шлифования протекает при сочетании движений Уз и 5 р. Продольная подача при этом способе шлифования назначается порядка5 р = l- 6 мм об в зависимости от диаметра заготовки. [c.589]

Струйно-напорный внезонный способ подачи СОЖ (рис. 8.4, б) наиболее эффективен из всех основных способов. Струя СОЖ, обладая большой кинетической энергией (давлением 2...10 МПа и более), пробивает воздушные пограничные слои, генерируемые быстро-вращающимся шлифовальным кругом, и с достаточно большой силой воздействует на его рабочую поверхность вдали от зоны резания, очищая поры и абразивные зерна от отходов шлифования. При этом на поверхности круга образуются смазочные пленки. СОЖ подают на рабочую поверхность шлифовального круга вне зоны резания через одно или несколько сопл. При высоте шлифовального круга до 50 мм СОЖ подводят через неподвижные многоканальные сопла с отверстиями диаметром 0,5...0,8 мм. Для кругов большей высоты применяют подвижные сопла с одним или несколькими выходными отверстиями. В этом случае охлаждение заготовки осуществляют дополнительно через обычное сопло поливом. На практике такой способ подачи используют сравнительно редко из-за отсутствия надежных насосов высокого давления для подачи СОЖ и необходимости тщательной очистки подаваемой жидкости от механических примесей. [c.424]

Этот способ был проверен при точении заготовок из стали 1Х18Н9Т на токарном станке 16К20. Конусный наконечник инструмента был изготовлен из керамического материала ВОК60. Вершина конуса устанавливалась на расстоянии /= 1 и 2,2 мм ниже центра заготовки. Диаметр заготовки равен 49,5 мм, обработанной детали - 49,08 мм. Общий припуск на обработку I = 0,21 мм, припуск на точение соответствовал припуску на чистовую обработку резанием ii = 0,18. .. 0,2 мм, припуск на выглаживание /о = 0,01. .. 0,03 мм. Окружная скорость заготовки 1 м/с (п = 400 мин ), подача 0,07 мм/об. Параметр щероховатости обработанной поверхности Ла = 0,4. .. 0,8 мкм, причем меньшее значение соответствует большему расстоянию вершины конуса от линии центров. [c.197]

Станки для обработки метчиков должны быть высоко производительными. Резьба на метчиках, как правило, затылованная. Малые диаметры резьбы по условиям шлифования допускают высокую частоту вращения заготовки (круговая подача). Однако при этом возрастает часгота двойных ходов затьшования, чго вызывает неблагоприятные динамические явления. Решающим фактором является выбор узла, совершающего возвратные движения, и вид этого движения. В литературе [8, 12] описаны известные способы затьшования шлифовальным кругом. Сравнительно просто сообщить возвратно-поступательное движение шлифовальной бабке, но инерционно такой способ наиболее неблагоприятен. [c.560]

Метод шлифования, способ базирования и назначение станка определяют его компоновку. Основные компоновочные схемы приведены на рис. 1.16.2. На рисунке дуговыми стрелками отмечены узлы, которыми проводится ре1улировка и настройка углового положения, прямолинейными стрелками - линейного положения детали относительно зфуга. Компоновки сгшков, в которых относительное перемещение вдоль оси заготовки и подача осуществляется кругом, применяются достаточно редко для обработки заготовок большого диаметра и массы. [c.570]

Эффективность применения СОТС зависит не только от его состава, но и от способа подачи в зону резания. Так, для СОЖ можно применить подачу поливом, папорной струей, в распыленном состоянии и через специальные каналы в инструменте. Первый способ наиболее распространен, так как станки универсального типа оснащены соответствующей системой подачи СОЖ. В этом случае свободно падающая струя жидкости должна полностью перекрывать всю зону контакта инструмента с заготовкой. В противном случае (фрезерование торцевой фрезой большого диаметра) инструмент будет испытывать тепловые удары, которые приведут к преждевременному разрушению его лезвий. [c.100]

Заготовке сообщается вращение с окружной скоростью Кзаг = = 10...50 м/мин, которая зависит от диаметра обработки заготовки. Окружная скорость шлифовального круга (скорость главного движения резания) V= 30...60 м/с. Подача 5и глубина резания / варьируются в зависимости от способов шлифования. Различают следующие разновидности шлифования продольное (с продольным движением подачи) и врезное (с поперечным движением подачи). Схемы обработки продольным и врезным шлифованием приведены на рис. 1.19. [c.25]

Для эффективного применения разрезки сдвигом в мелкосерийном и гибком автоматизнрованном производстве важное значение имеет быстрая переналадка ножниц на отрезку заготовок разных размеров. В ЭНИМСе создан быстропереналаживаемый отрезной модуль для безотходной разрезки стальных прутков диаметром 15—80 мм на заготовки длиной от 40 мм. Л одуль состоит из гидропресса, приводящего в действие механизм отрезки, механизма подачи, магазина прутков. Переналадка модуля занимает 5 мим. Штучное время отрезки 5—20 с. В модуле применен способ не полностью закрытой отрезки с активным поперечным (дифференцированным) зажимом прутка и отрезаемой части. [c.198]

Этим способом получают трубы диаметром от 55 до 325 мм. Бесшовные трубы прокатывают на специальных станах. Вначале из слитка или катаной заготовки получают пустотелую гильзу, а затем путем раскатки гильзы — готовую трубу. Первая операция осуществляется на станах с конусообразными валками (рис. 122), расположенными относительно друг друга под углом 3—10°. Валки диаметром до 700 мм вращаются в одном направлении, сообщая заготовке 2 винтовое движение, которое при большом числе оборотов и высоком нагреве металла приводит к образованию полости по осевой части заготовки. Для получения внутри полости соответствующего очертания применяют специальную оправку 3. Полученную гильзу / (рис. 122) надевают на оправку 2 и подают в двухвалковый стан с ручьевыми валками 3 а 4 переменного радиуса. Ручьи валков имеют участок, образующий зев, диаметр которого немного больше диаметра гильзы круглый калибр переменного профиля с рабочим участком 5, диаметр которого равен наружному диаметру прокатываемой трубы участок, сглаживающий поверхность обжатой трубы. Валки стана вращаются навстречу направлению подачи гильзы. Данная на рис. 122 позиция а соответствует положению гильзы перед обжатием, позиция б — положению участка гильзы в процессе обжатия, позиция в — выглаживанию обжатого участка, позиция г — моменту окончания обжатия и выглаживания. После этого специальный механизм подает гильзу с оправкой вперед, навсгречу валкам, на длину нового участка для обжатия, и процесс повторяется. Прокатка гильз в трубу происходит примерно за 120—180 подач. На этих станах прокатывают трубы диаметром до 600 мм и длиной до 30 м, толщина стенок 0,5—40 мм. [c.259]

Накатывание зубьев стальных шестерен производят на зубонакатных станах в холодном состоянии до модуля 1—2 мм и с нагревом заготовок ТВЧ до модуля 10 мм и более. Накатывается как прямой, так и спиральный зуб на цилиндрических и конических шестернях. Шестерни небольшого диаметра, до 250 мм, с модулем до 3 мм накатывают прутковым способом на стане конструкции ЦННИТмаша двумя накатными валками из стали 5ХНВ (рис. IV.48, г). Заготовка I в виде сплошного цилиндра или набора отдельных дисков устанавливается в центрах суппорта стана так, чтобы торцевая часть верхней заготовки находилась на уровне кольцевого нагревательного индуктора 2, расположенного под рабочими зубчатыми валками 3. Заготовка получает вращение от делительной шестерни 4, находящейся в зацеплении с зубчатыми валками. При включении индуктора т. в. ч. верхний конец вращающейся заготовки нагревается до 1100—1150° С, после чего включается механизм осевой подачи и заготовка начинает перемещаться вверх (по стрелке А). Профиль зуба после накатывания дополнительно не обрабатывается. Время прокатки одной шестерни составляет 9—20 сек, вместо 8 мин фрезерования зубьев такой шестерни на зубофрезерном станке. [c.247]

Машпны для ротационного выдавливания получают все большее распространение. Метод ротационного выдавливания возник на базе использования обычных токарных станков, резец которых заменялся обжимным роликом. Такая обработка называлась токарно-давильной. В используемых. машинах для получения готовой детали максимальным диаметром 630—2500 мм применяют гидравлический привод подачи суппорта, на котором укреплен рабочий ролик. Обработке могут быть подвергнуты плоские (вырезанные из листов) и фасонные заготовки, получаемые литьем. Обр- ботку можно проводить без утонения и с утонением стенок. Как правило, обработку производят на специальной оправке, имеющей форму готового изделия. Существует прямой (рис. 40.6, а) и обратный (рис. 40.6, б) способы ротационного выдавливания. [c.516]

Наладка многорезцового станка, включает выбор и установку режущего инструмента по заранее составленной тёхнологической схеме (карте наладки), установку в требуемое положение всех устройств, обеспечивающих цикл работы станка, осуществление пробных циклов следующую за этим подналадку. Для сокращения времени наладки применяют эталонные детали и шаблоны. На рис. 79 показаны два способа обтатавания вала на многорезцовом станке с помощью продольного суппорта. Первый способ — обтачивание с продольной подачей (рис. 79, а). Каждый резец установлен на определенный диаметр. По мере продольного перемещения суппорта резцы последовательно вступают в работу. Длины отдельных обработанных ступеней вала определяются взаимным расположением резцов. Резец I проходит в резании путь, равный сумме длин участков /д + + /з — резец 2 — путь, равный /2 + /з и резец 5 — путь, равный /3. Второй способ — обтачивание с врезанием и последующей продольной подачей (рис. 79, б). Резцы /, 2, расположенные так же, как в предыдущем случае, начинают обрабатывать заготовку в разных местах по длине вала, а не с конца, как в первом случае. Вначале суппорт перемещается в по- [c.92]

Второй способ применяют для фрез диаметром больше 10 мм, и он заключается в том, что фреза вручную врезается в заготовку торцом на полную глубину шпоночной канавки, а затем при включении продольной механической подачи фрезеруется на всю длину (рис. 26,г). При обработке канавок по первому и второму способу механическую подачу выключают, не доходя 1— 1,5 мм до конца шпоночной канавки. Дофрезеровывают конец шпоночной канавки вручную, так как это гарантирует точную обработку паза по длине. После проверки размеров шпоночной канавки в случае полного соответствия с требованием чертежа деталь снимают со станка. [c.100]

Пртмер 56. На круглошлифовальном станке мод. ЗА151 методом продольной подачи на проход шлифуется участок вала диаметром du = 40С мм и длиной I = 210 мм длина вала = 260 мм. Шероховатость обработанной поверхности= 1,0 мкм. Припуск на сторону h = 0,2 мм. Материал заготовки — сталь 40Х закаленная твердостью HR 52. Способ крепления заготовки — в центрах. Эскиз обработки приведен на рис. 83. Необходимо I. Выбрать шлифовальный круг. П. Назйачить режим резания по таблицам нормативов. III. Определить машинное время. [c.242]

Дробление стружки при помощи вибратора. В связи с малой эффективностью обычных способов дробления стружки предпринимаются попытки при глубоком сверлении жаропрочных материалов применять другие способы. Так, при сверлении в жаропрочном сплаве ЭИ765 отверстий диаметром 24 мм и длиной 1200 -ь1800 мм применен вибратор (по типу шарикового вибратора конструкции С. А. Горничкина), обеспечивающий кинематическое дробление стружки [91]. Вибратор закрепляется на шпинделе станка для глубокого сверления будучи скрепленным с обрабатываемой за-готовкой. При сверлении вибратор сообщает заготовке вращательное и возвратно-поступательное движение в направлении подачи сверла. Благодаря этому сверло выходит из контакта с заготовкой через каждые V3 оборота шпинделя станка. Соответст-266 [c.266]

Подача СОЖ напорной струей применяется с целью увеличения расхода СОЖ через зону обработки и вымывания из этой зоны стружки. Разновидностью такой подачи СОЖ под давлением является струйно-напорный способ тонкую струю направляют в зону контакта режущей кромки инструмента с обрабатываемой заготовкой со стороны задней грани лезвия (рис. 8.2). Условно различают подачу СОЖ высоконапорной струей под давлением не менее 1,5 МПа через сопла с выходными отверстиями диаметром до 0,8 мм и низконапорной струей под давлением 0,05...0,20 МПа через сопла с отверстиями диаметром 2...5 мм. Струю жидкости располагают строго в плоскости резания на расстоянии 1/3 глубины резания от верщины режущей кромки. Наилучщие показатели обработки обеспечиваются при скорости струи 40...60 м/с и толщине потока жидкости 0,015...0,018 мм. [c.416]

Разновидности корней стружек, соответствующих свободному резанию и точению прямым, проходным и прорезным резцами, показаны на рис. 2.3, б-д. Способ был проверен на токарном станке мод. D350 фирмы ОегИкоп (Швейцария) мощностью 100 кВт при свободном тангенциальном точении шайб диаметром 178, шириной 4 мм. Диаметр обработанной детали 168 мм припуск 5 мм материал заготовки - сталь 60, химический состав С 0,57. .. 0,65 % Si 0,15. .. 0,35 % Мп 0,50. .. 0,8 % Р 0,035 % S 0,035 % предел прочности на разрыв ст, = 800 МПа, твердость НВ 229 материал резца - твердый сплав Р10 (ТТ20К9). В шайбах были просверлены отверстия и установлены шесть заглушек на радиусах от р1 до рб, соответствующих толщинам среза = 0,14 ог = 0,12 Оз = 0,1 04 = 0,75 oj = 0,05 = 0,03 мм (см. рис. 2.3, а). Резание осуществляли без охлаждения в интервале скоростей 25. .. 150 м/мин с шагом 25 м/мин, подачей S = 0,5 мм/об. Суммарная жесткость системы шпиндель-заготовка в горизонтальной плоскости yV = 3 кН/мкм, в вертикаль- юй Ув = 0,5 кН/мкм. [c.31]

Области применения различных способов шлифования показаны на рис. 5.21, г. Обычно МШ и ГШ осуществляются со скоростями резания 30. .. 45 м/с. Ограничения по производительности связаны с температурными и силовыми факторами. Повышение скорости от 60 до 100. .. 250 м/с приводит к снижению сил резания, что позволяет повысить скорость подачи до 1000. .. 10 ООО мм/мин. Таким образом удается преодолеть тепловой барьер - критическую область (КО) появления термических дефектов в материале заготовки, показанную на рис. 5.21, г в виде двух нисходящих гипербол, и выйти в область ВШГ, которая лежит за пределами КО. Верхняя граница применения ВШГ определяется максимальной скоростью шлифовального круга, допустимой по условиям его прочности, и мощностью привода шлифовальных станков. Этот предел скорости шлифования увеличивается на порядок в комплексных способах ШС, ШТ и ШХ. Значительное увеличение скорости заготовки v суммируемой со скоростью круга Уш, обеспечивает не только сверхвысокую скорость резания Ve = Vi + Уш (ПрИ Vj = Vn,, V = 2Уш), HO И уМеНЬШвНИб На ПОрЯДОК удельных энергозатрат резания. Благоприятный энергетический фактор делает возможным достижение скоростей резания 400. .. 500 м/с. Получение их при комплексных способах шлифования более реально, чем скоростей 200. .. 250 м/с при классических способах. В большинстве случаев ВШГ применяют для вышлифовывания канавок и пазов, спиралей, червяков, винтов и т.п. Например, согласно традиционной технологии изготовления зажимных цанг в незакаленных заготовках прорезают фрезой паз, оставляя перемычки. Способом ВШГ прорезают пазы шириной 1 мм в закаленной цанге HR 3 47 кругами из Ktffi диаметром 600. .. 1000 мм максимальная ширина круга 3 мм. Основные параметры процесса Уш = 157 м/с, Vs = 1000 мм/мин, i = 13 мм, буд = 155 mmV(mm с), [c.174]

Сравнительно недавно был разработан способ резания с опережающим пластическим деформированием (ОПД) [А.с. 358089 (СССР)]. При этом способе на срезаемый резцом 1 слой заготовки 2 воздействуют давильным роликом 5 (рис. 6.5, о), который установлен на расстоянии h перед резцом на вращающихся опорах в корпусе 4 и поджат к поверхности резания. Сила поджима зависит от материала обрабатываемой заготовки и припуска на обработку. Так, при точении заготовки из стали 12Х18Н10Т на глубину резания t = 2,5 мм со скоростью Vt = 0,34 м/с и подачей S = 0,15 мм/об сила поджима ролика составляет 150 даН. Контактные напряжения на деформируемом участке диаметром 100 мм (ролик диаметром 80 мм) равны (1. .. 2) 10 МПа и соизмеримы с пределом текучести незакаленной стали. Вследствие этого происходит перераспределение дис- [c.186]

Положительный эффект термомеханического резания без использования дополнительного источника нагрева проявляется при сверхскоростной обработке дисками трения. Этот способ был исследован в конце 30-х годов прошлого века [18], широко применялся в годы войны, а затем был незаслуженно забыт. Его достоинствами являются простота и высокая стойкость инструмента (20 ч и выше), а также большая производительность. Гладкий или пасечный диск трения большого диаметра обеспечивает высокую скорость резания и надежное охлаждение режущей кромки. Диск 1 вводится в контакт с заготовкой 2 параллельно оси ее вращения (рис. 6.7, а) или перпендикулярно к ней (рис. 6.7, б). Окружная скорость диска составляет примерно 80 м/с, скорость подачи -400 мм/мин. При мощности привода 10 кВт снимается припуск до 5 мм при обработке сталей 20, 20Л, 35Л, 40Х, 10Х18Н10Т, 12ХНЗА и др. Качество обработанной поверхности улучшается с увеличением твердости обрабатываемого материала. [c.195]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...