Диаметр заготовки 3.490 — Способы

Коэффициенты вытяжки выбирают с учетом следующих факторов вида и механических свойств материала, отношения толщины к диаметру заготовки, способа вытяжки, промежуточных отжигов, рабочего профиля пуансонов и матриц, усилия прижима, качества поверхности, приведены рекомендуемые коэффициенты [c.122]

Глубина вытяжки при механическом способе изготовления сильфонов (при одном и том же гофре) меньше, чем при гидравлическом формовании, так как диаметр заготовки находится в пределах внутреннего и наружного диаметров сильфона и вытяжка материала происходит как внутрь, так и наружу. При гидравлическом же методе вся вытяжка идет от внутреннего диаметра, вследствие чего повышенное удлинение материала вызывает увеличение числа случаев разрыва трубок. [c.110]

В качестве примера использована операция, на которой связи между производственным процессом и описывающими его отвлеченными моделями особенно прозрачны. На рис. 2 жирными линиями показана последовательность действий и решений, из которых состоит комплексная функция обеспечения качества. Все начинается с установки инструмента (в примере — матрицы) на станок, предназначенный для изготовления мелких деталей (заготовок винтов) способом высадки. С физической точки зрения установка матрицы является действием, составляющим часть наладки станка. В понятиях модели оптимизации перед нами вероятностное событие, в результате которого реализуется одно из возможных значений случайной величины (диаметра очка матрицы) и тем самым определяется математическое ожидание признака качества (диаметра заготовки винта). Выполняемая между смежными запусками станка часть наладки (подналадки), в результате которой фактически меняется или может измениться математическое ожидание признака качества, в этой книге именуется регулировкой Математическое ожидание признака качества, получен- [c.39]

ДЛЯ деталей типа, показанного на фиг. 49, б, исходная заготовка — цилиндрическая, диаметр которой для деталей с круглым фланцем равен диаметру фланца, а для деталей с граненым фланцем — равным диаметру окружности, вписанной в фланец. Для деталей стержневого типа размер и форма заготовки рассчитываются по формулам, приведенным на стр. 865. Для деталей типа, показанного на фиг. 49, виг, форма заготовки — цилиндрическая в первом случае диаметр ее равен наибольшему диаметру детали, во втором — размер подбирается дифференцированно для каждой детали. При получении фланца способом радиального выдавливания диаметр заготовки определяется диаметром, расположенным выше фланца. [c.823]

Диаметр заготовки под накатывание резьбы. Диаметр заготовки зависит от способа накатывания, вида резьбы и механических свойств металла и ориен- [c.266]

Наиболее распространенным методом получения заготовок из сортового проката является резка сдвигом на ножницах или на универсальных прессах в штампах. Резка на ножницах применяется преимущественно для заготовок сравнительно небольшого и среднего диаметра. Этот способ резки почти не дает отходов. Однако при таком технологическом процессе заготовка, отрезаемая механическими ножницами, получается эксцентричной, с деформированными краями и неравномерной твердостью. В связи с этим заготовки из высокоуглеродистых и легированных сталей приходится дополнительно чеканить, калибровать или обжимать. [c.27]

Способ установки и закрепления заготовок на станке выбирают в зависимости от их размеров, жесткости и требуемой точности обработки. При соотношении I/D < 4 (где / — длина обрабатываемой заготовки, мм Z) — диаметр заготовки, мм) заготовки закрепляют в патроне, при 4 < //Л < 10 — в центрах или в патроне с поджимом задним центром (рис. 4.15), при //Л > 10 — в центрах или в патроне и центре задней бабки и с поддержкой люнетом (рис. 4.16). [c.147]

Способ установки заготовки Диаметр заготовки, мм Длина обработки, мм, до Мощность станка и глубина резания, мм [c.358]

Диаметр заготовки, в центре которой после закалки образуется полумартенситная структура, называется критическим диаметром. Для экспериментального определения прокаливаемости применяется способ торцевой закалки. Цилиндрический образец диаметром 0,025 м и длиной 0,1м, нагретый до температуры закалки, охлаждают с торца струей воды на специальной установке. После охлаждения [c.57]

Накатывание резьбы наружной —а Диаметр заготовки 490 Способы 485 [c.742]

Диаметр заготовки 3.490 Способы 3.485 [c.636]

Закрытая раскатка (рис. 58) в отличие от предыдущих способов осуществляет формоизменение заготовки прокаткой между внутренним валком 2 и наружным полым валком 3. Радиальное обжатие заготовки достигается принудительным сближением осей внутреннего и полого валков. Процесс формоизменения продолжается до тех пор, пока наружный диаметр заготовки 1 не примет размера диаметра отверстия полого валка, а толщина ее стенки не достигнет заданной. После [c.395]

Последовательность работы программы в этом случае такова подготовка и ввод в ЭВМ исходных данных, определение координат узловых точек детали по ее геометрическим параметрам, расчет объема и массы заготовки, подбор пластичности материала заготовки, определение оптимального диаметра заготовки, расчет силы высадки, выбор инструментального материала и способа его термической обработки, расчет геометрических параметров переходов высадки. [c.368]

Основное преимущество накатывания резьбы перед другими методами, как уже отметили, заключается в высокой производительности, а следовательно, в низкой себестоимости изготовляемых изделий. Возможность применения высоких скоростей, превышающих в несколько раз скорости нарезания резьбы круглыми плашками и винторезными головками, а также высокая стойкость и жесткая конструкция накатывающих плашек выгодно отличают накатывание от других способов получения резьбы. Точность накатанной резьбы зависит не только от установки плашек, наладки и состояния станка, но и от диаметра заготовки, а также формы плашек. [c.328]

При установке на охватывающий или охватываемый элемент к погрешности базирования, определяемой предыдущим способом, следует прибавить проекцию смещения измерительной базы на направление выполняемого размера в результате зазора между установочной базой и установочным элементом приспособления. На фиг. 79 в качестве примера показана установка заготовки базовым отверстием на цилиндрический палец приспособления. При посадке без зазора (разжимной палец) погрешность базирования для размера А равна половине допуска на диаметр заготовки. При наличии зазора погрешность базирования для этого же размера возрастает на величину предельного изменения диаметрального зазора А и составит бб = б + Д. [c.128]

Форму и размеры заготовок необходимо назначать в зависимости от формы и размеров полости матрицы и способа выдавливания. Для матриц с полостями в форме круга, квадрата или прямоугольника с отношением сторон а 6 1,5 заготовку принимают круглого сечения. Диаметр заготовки D назначают в зависимости от отношения глубины полости к размеру диаметра d ее поперечного сечения. Для прямоугольной и квадратной формы сечения полости диаметр заготовки D определяется диаметром описанной окружности. Диаметр D определяется при этом, исходя из следующих условий и соотношений. [c.87]

Накатывание резьбы. При накатывании резьбы образуются под давлением резьбонакатных плашек, имеющих канавки требуемого профиля. Полученная таким способом резьба имеет ровные и чистые стороны профиля с уплотненной поверхностью. Процесс накатывания резьбы осуществляется в холодном состоянии. Материал заготовки в значительной степени влияет на качество резьбы. Высокое качество резьбы получается на заготовках из пластичного материала. На твердом материале резьба, в особенности крупная, накатывается с большими давлениями на мощных станках. Диаметр заготовки под накатывание резьбы равен среднему диаметру плюс 0,02—0,06 мм, но лучше его уточнять по пробной заготовке. [c.170]

Лучшими являются смазки, содержащие стекло или ему подобные материалы (шлаки). Дешевым и удобным способом приготовления и применения смазок является следующий. Суспензии из стеклянного порошка с измельчением не крупнее сита № 10—20 в 50%-ном водном растворе жидкого стекла (сульфатного или натриевого содового) удельного веса 1,2—1,3, ровным слоем толщиной 1—2 мм (в зависимости от размеров заготовки) наносят на одну сторону листа из тонкого картона или грубой оберточной бумаги. Обработанные таким образом листы, просушенные на воздухе, помещают на торцы заготовки перед осадкой. Размеры листа должны быть не менее диаметра заготовки после осадки. [c.252]

Диаметр заготовки при вытяжке цилиндрических деталей определяется способом поверхностей при вытяжке деталей простой формы без утонения материала, способом объемов при вытяжке деталей с утонением материала и графоаналитическим способом при вытяжке тел вращения сложной формы без утонения материала. [c.120]

Способ поверхностей. Этот способ основан на равенстве площадей исходной заготовки и готовой детали с учетом припуска на обрезку. Расчет ведут по средней поверхности детали. Для определения диаметра заготовки поверхность детали, имеющей форму тела вращения, разбивают на простые геометрические элементы (рис, 68). [c.120]

Рис. 68. Определение диаметра заготовки я — по способу поверхностей б — по способу объемов

На основании данной формы диаметр заготовки можно определить графо-аналитическим и графическим способом. Первый дает более точные результаты. [c.153]

Графическим способом часто пользуются для проверки результатов, полученных при расчете диаметра заготовки деталей сложной конфигурации аналитическим способом. [c.273]

Пример. Определить графо-аналитическим способом диаметр заготовки для детали, приведенной на фиг. 179 [c.273]

Расчетные диаметры заготовок аналитическим, графо-аналитическим или графическим способами для ряда вытягиваемых деталей являются только предварительным. Диаметр заготовки окончательно устанавливают экспериментально. Для того чтобы знать, в каких [c.274]

Под действием суммарной силы (см. фиг. 77, а) заготовка изгибается. В зависимости от длины, диаметра и способа закрепления заготовки, при определенной величине суммарной силы в результате прогиба заготовки, обработанная поверхность полу- [c.237]

Диаметр заготовки под накатывание резьбы определяется в зависи.мости от способа накатывания и вида резьбы по одной из приближенных формул, приведенных в табл. 111. [c.690]

По первому способу диаметр заготовки определяют в следующей последовательности. Образующую вытягиваемой детали разбивают на отдельные участки 1, 2, 3 с тем, чтобы они представляли собой отрезки прямых линий или части окружности (фиг. 30). Если образующая имеет криволинейные участки, то эти участки разбивают на малые отрезки и заменяют прямыми. Для каждого участка графически находят центр тяжести и проводят линии, параллельные оси детали. Затем строят многоугольник сил, откладывая длину отрезков и проводя лучи из произвольно взятого центра О. После этого строят веревочный многоугольник, проводя прямые, параллельные лучам 6 Ц 6 Т Ц 7 8 11 8 и т. д. Пересечение крайних лучей 6 и 1Г дает положение центра тяжести 5 и величину Диа метр заготовки определяют или по приведенной выше формуле, или графически, исходя из зависимости [c.65]

Величина смещения центров должна быть рассчитана по сечению с наибольшим биением. Необходимо аналогичным способом проверить припуски и в других сечениях. Особенно это важно при обработке ступенчатых валов, имеющих большие перепады между диаметрами ступеней. Например, надо определить достаточность лрипуска и величину смещения центров при обработке валка горячей прокатки с диаметрами бочки 900 мм и шеек 350 мм. Диаметр заготовки по бочке составляет 930 мм, а шейки 370 мм. Биение по бочке доходит до 17,5 мм, а по шейке до 15 мм. Прогиб обеих шеек и бочек находится в одной плоскости. Определяем величину смещения бочки [c.304]

В табл. 3 показана величина припусков на длину заготовки при отрезке заготовок из круглого, квадратного и шестигранного проката в зависимости от диаметра заготовки и способа ее резки Из таблицы видно, что наиболее эффективным способом разделки исходного металла на заготовки с точки зренйя э номии металла [c.17]

Величина припусков на длину заготовки при отрезке их от прутка в зависимости от диаметра заготовки и способов ее резхн [c.18]

Вершины зубьев двухутловой фрезы при настройке на обработку угловых канавок следует установить в диаметральной плоскости с помощью одного из рассмотренных выше способов, а затем — сместить заготовку относительно фрезы на величину х (рис. 5.26, г), которая зависит от диаметра заготовки D, глубины профиля канавки И, угла рабочей фрезы 6 и переднего угла фрезы у [c.205]

Оценка предельного коэффициента вытяжки путем варьирования диаметра заготовки весьма трудоемка из-за большого числа проб и образцов, требует статистической обработки результатов. Предложено несколько способов усовершенствования методики проведения пробы и оценки результатов. Так, способ Энгельгардта и Гросса оценки результатов пробы на вытяжку стаканчика заключается в следующем. В штампе-приборе совмещенного действия из полосы, отрезанной от листа, вырубается круглый образец и затем вытягивается в стаканчик. Соотношение между диаметрами стаканчика и образца равно [c.162]

ОТ силовой электрической сети напряжением 380 или 220 В, частотой 50 Гц, к которой подключена первичная обмотка 4 силового трансформатора. Контактным способом рекомендуется нагревать длинномерные заготовки (/ > , 5сР, где I — длина заготовки d — диаметр заготовки), имеющие постояииое поперечное сечение по длине. Этим методом можно нагревать прутки диаметром до 100 мм и профильные заготовки. На практике применяют следующие технологические схемы иагрева (рис. 15) а — нагрев по всей длине заготовки б — только одного конца заготовки в — некоторого участка длинномерной заготовки 3 — нескольких участков заготовки одновременно d — непрерывный нагрев заготовки при ее движении между двумя парами роликов. Широкое применение электроконтактный нагрев находит в высадочных машинах, используемых в серийном кузнечно-штамповочном производстве. [c.266]

Под действием суммарной силы (см. фиг. 70, а) заготовка изгибается. В зависимости от длины, диаметра и способа закрепления заготовки, при определенной величине суммарной силы в результате прогиба заготовки обработанная поверхность получится бочкообразной формы — при двусторонней опоре заготовки (фиг. 128, а и б) и конусной формы — при односторонней опоре заготовки (фиг. 128, в). Поэтому выбранная подача (совместно с другими услсвиями обработки) не должна вызвать силы больше той, которую может допустить заготовка в пределах определенной величины прогиба, т. е. необходимо, чтобы [c.160]

Процесс шлифования протекает при сочетании движений Уз и 5 р. Продольная подача при этом способе шлифования назначается порядка5 р = l- 6 мм об в зависимости от диаметра заготовки. [c.589]

На рис. 114 показан способ высадки конца заготовки в кольце. На нижний боек 4 ставят кольцо 3 с отверстием диаметром немного больше диаметра заготовки и высотой, равной длине невысаживаемого конца заготовки. Нагретую заготовку ставят одним концом в кольцо по выступающей ее части 1 и наносят удары бойком 5 — происходит высадка выступающего конца. [c.176]

Инструмент для резки выполняют из меди, латуни, графита-и др. Максимальная толщина разрезаемых деталей 120 мм. Преимуществом электроискровой резки является высокая точность и качество реза, малая ширина реза, а также возможность обработки металлов любой прочности при самом малом отношеник длины заготовки к диаметру. Недостатки способ ба низкая производительность, приблизительно равная производительности анодно-механической резки, значительный расход электроэнергии и небольшая стойкость электродов. [c.24]

Колебания диаметрального размера калиброванной прутковой заготовки могут достигать 280 мк. Следовательно, экономично обработать валики притиркой даже в два последовательных этапа не представляется возможным. Для этого необходимо найти еще один способ обработки, который подготовил бы детали для притирки. В качестве такого способа можно использовать бесцентровое шлифование в несколько проходов, после которого можно получить калиб-рованнью прутки металла с припуском на обработку, не превышающим 0,1 мм на диаметр. Этот способ обработки допускает колебание размеров заготовки до 300 мк и, таким образом, позволяет использовать в качестве исходной заготовки калиброванный прутковый материал, допуск на диаметр которого составляет, как сказано, 280 мк. [c.470]

Эти автоматические линии создаются из обычных универсальных модернизованных станков на базе имеющегося на заводе оборудования. Автоматические линии из универсальных станков разнообразны как по назначению и типам применяемого оборудования, так и по способу автоматизации станков. На Челябинском заводе им. Колющенко построена автоматическая линия для обработки чугунных канатных блоков (рис. 189, а), предназначенных для установки на дорожные машины. Общий вид автоматической линии показан на рис. 189, б и она устроена следующим образом. Заготовка блока 2 из загрузочной площадки 1 помещается в магазин 3. Но так как магазин 3 наклонен к транспортеру 5, чтобы заготовки были удержаны в магазине, применяется отсекатель 4. Передача заготовок от станка к станку осуществляется с помощью транспортера 5, совершающего возвратно-поступательное перемещение от пневмоцилиндра 6. Как только транспортер переместится влево, произойдет нажим на рычажок отсекателя 4 и одна заготовка из магазина выдается в гнездо / транспортера 5. При движении транспортера вправо заготовка перемещается к первому револьверному станку и с помощью механической руки 7 перемещается с транспортера к патрону пневматического действия, в котором ее зажимают. На револьверном станке производится предварительное растачивание отверстия фМОмма снятие фаски. Блок зажимается за наружный диаметр и базируется в патроне по торцу. После окончания обработки первого блока транспортер перемещается в крайнее левое положение, при этом в гнездо / транспортера 5 направляется следующая заготовка, а обработанная заготовка на первом станке с помощью механической руки 7 перемещается из патрона станка и устанавливается в гнездо // транспортера 5. После этого транспортер осуществляет перемещение вправо, подавая заготовку ко второму станку на позицию гнезда III. На втором токарном многорезцовом станке блок обтачивается по наружной поверхности до диаметра 264 мм, подрезаются торцы обода и ступица в размер 40 мм. Заготовка в процессе обработки базируется по предварительно обработанному отверстию на оправке с пневмоприводом. После окончания обработки заготовки на втором станке с помощью механической руки заготовка устанавливается в гнездо III транспортера, который находится в крайнем левом положении. При перемещении транспортера вправо, заготовка направляется к третьему станку и занимает позицию IV. На данном револьверном станке заготовка закрепляется в трехкулачковом патроне пневматического действия, и с помощью плавающей пластины осуществляется окончательная расточка диаметра заготовки 110 мм. Затем готовая деталь с позиции IV перемещается к наклонному лотку // и с помощью рычага 10 сбрасывается с транспортера в лоток. Управление автоматической [c.358]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...