Испытания образцов ТРТ неразрушающие

Таким образом, инфраструктура методического обеспечения неразрушающего контроля элементов ВС, а также и сами средства контроля позволяют вводить в эксплуатацию принцип безопасного повреждения конструкций по критерию появления и возникновения, например, усталостных трещин. Однако решение проблемы перехода к эксплуатации по безопасному повреждению не может быть связано только с совершенствованием инфраструктуры средств и методов контроля. Важнейшее значение при введении контроля имеет обоснованность его периодичности. Она может быть оценена с достаточной точностью на основе методов анализа закономерностей распространения усталостных трещин, как на основании испытания образцов, так и на основе изучения поверхностей разрушения (изломов) элементов конструкций, в которых уже был реализован частично или полностью процесс распространения усталостной трещины в эксплуатации. Перенесение данных о закономерностях роста трещины, выявленных в лабораторном опыте, на элементы конструкций связано с использованием критериев подобия или соответствия закономерностей роста трещины в образце и детали при различных условиях нагружения. [c.72]

Одним пз важнейших параметров при оценке прочности изделия является прочность композиционного материала, которая может быть определена либо по результатам разрушающих испытаний образцов из припусков к изделию или специально изготовленных образцов, либо при помощи комплексного неразрушающего метода по эмпирическим уравнениям корреляции, которые для наиболее распространенных типов стеклопластиков представлены в п. 4.2, [c.184]

Неразрушающий контроль рекомендуется проводить на стадии конструирования и создания опытных образцов. В этот период необходимо согласовать методы неразрушающих испытаний с другими производственными испытаниями и установить, насколько пригодна конструкция для испытаний определенными неразрушающими методами. Кроме того, надо проверить соответствие некоторых разрушающих и неразрушающих методов и получить информацию по результатам неразрушающих испытаний, которая помогает улучшить конструкцию. На этой стадии также устанавливается и целесообразность применения данных материалов, а также в случае необходимости возможность замены их другими материалами. Конструкция изделия должна быть такой, чтобы при его эксплуатации можно было на критических участках контролировать неразрушающими методами возникновения коррозионных процессов, концентрацию напряжений, появление трещин и др. Наиболее широкое распространение получили в настоящее время такие испытания на стадии производства. Эффективность их использования зависит от степени оснащения предприятия приборами, автоматизации про- [c.257]

Качество композитов контролируется неразрушающими методами на наличие дефектов и испытанием образцов-свидетелей. [c.877]

Физико-механические и геометрические параметры слоев искусственных покрытий устанавливают по проектным данным, а также результатам специальных исследований, которые включают отбор и испытание образцов кернов или неразрушающий контроль прочности цементобетона непосредственно в покрытии. [c.440]

Таким образом, по результатам испытаний образцов-свиде-телей нельзя объективно оценить качество сварных соединений в конструкциях, а можно только сделать заключение о квалификации сварщика. Наиболее оптимальным методом контроля данных соединений является неразрушающий. Принципиально возможно использование радиационной дефектоскопии и ультразвукового метода контроля. Применение в СССР и ГДР контроля просвечиванием не нашло, широкого распространения. по ряду причин низкая достоверность наиболее опасных дефектов— трещин и несплавлений высокая стоимость (8 руб. за стык против 0,2 руб. при ультразвуковом контроле) сложность применения в массовом строительстве повышенные требования к технике безопасности. [c.141]

Испытания образцов и конструкций бывают разрушающими и неразрушающими. При разрушающих испытаниях образец нагружают до полного его разрушения, а при неразрушающих — до некоторых, заранее установленных уровней нагружения, при которых определяется напряженное состояние конструкции и находится зависимость деформации от усилия (например, испытания мостовых конструкций при сдаче их в эксплуатацию или испытания образцов на разрыв). [c.137]

Основные этапы и содержание этой работы следующие установление норм отбраковки соединений исходя из прочности, характеристик и условий нагружения изделия в эксплуатации выбор методов неразрушающего контроля и их сочетаний с учетом специфических особенностей методов изготовление образцов соединений с характерными дефектами и эталонов чувствительности неразрушающий контроль образцов соединений выбранными методами разрушающие испытания образцов и определение надежности и достоверности методов неразрушающего контроля неразрушающий контроль готового сварного, паяного или клееного узла (детали) с учетом результатов контроля и испытаний образцов разрушающие испытания готового узла (детали) установление чувствительности, производительности и режимов контроля соединений каждым из выбранных методов разработка технологических карт контроля, определяющих область и оптимальный порядок применения каждого нз выбранных методов определение ожидаемой экономической эффективности внедрения выбранного сочетания методов неразрушающего контроля (окончательную экономическую эффективность подсчитывают после внедрения этих методов). [c.281]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Вначале, с участием представителя независимого технадзора, производится аттестация технологии сварки с выполнением полномасштабного сварного шва, его неразрушающим контролем, вырезкой и испытаниями образцов. Одновременно и параллельно осуществляется аттестация сварщиков, выполняется входной контроль сварочных материалов и параметров торцов свариваемых труб, контроль соблюдения технологического регламента сварки и осмотр наружной поверхности сварного шва. Новшеством является требование к строительному подрядчику о 100 %-ном неразрушающем контроле [c.138]

Механические свойства основного металла и металла сварных соединений трубопроводов определяют путем испытаний на растяжение по ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 6996-66 соответственно, а также на ударный изгиб на образцах Шарпи — по ГОСТ 9454-78 и ГОСТ 6996-66 соответственно. Предел текучести и временное сопротивление металла определяют также неразрушающим методом в зонах контроля сварных соединений с помощью переносных твердомеров по ГОСТ 22761-77 и ГОСТ 22762-77. Выполняют не менее пяти замеров и за искомую твердость принимают их среднее арифметическое значение [74]. [c.164]

Известны установки, принцип действия которых — реализация схемы, изображенной на рис. 4.14, б [10, 61, 107]. Цилиндрический образец приклеивается к поверхности изделия с покрытием. После отвердения клея вокруг торца образца в покрытии делается проточка до основного металла. Схема установки для испытаний показана на рис. 4.16. В производственных условиях при необходимости проведения неразрушающих испытаний образец нагружается заранее заданным усилием. Если покрытие не разрушается, то можно считать напыление удовлетворительным. Отделение образцов от покрытия после испытаний в этом случае производится при помощи [c.71]

Управление усталостным разрушением металла может быть осуществлено только в том случае, если известна вся последовательность процессов, описывающих эволюцию состояния материала во времени, и известны параметры, с помощью которых могут быть даны оценки этапа эволюции, состояния системы на выявленном этапе и периода времени дальнейшей эксплуатации. Применительно к образцам, испытания которых осуществляют в контролируемых условиях опыта, оценка состояния металла может быть осуществлена различными датчиками с помощью средств неразрушающего контроля. Накапливаемая энергия может быть зарегистрирована по сигналам акустической эмиссии, которые генерируют движущиеся дефекты кристаллической решетки под нагрузкой. Происходит выделение тепловой энергии, которая также может быть зарегистрирована. Меняется электропроводность материала в зоне возникновения трещины, а рост трещины сопровождают электромагнитные волны. Все указанные параметры могут быть использованы в той или иной мере для анализа процесса усталостного разрушения. Однако в эксплуатации наиболее достоверно может быть проведена оценка именно факта существования и распространения трещины. [c.20]

Интегральный метод вынужденных колебаний применяют для определения модуля упругости материала по резонансным частотам продольных, изгибных или крутильных колебаний образцов простой геометрической формы, вырезанных из изделия, т. е. при разрушающих испытаниях. Последнее время этот метод используют для неразрушающего контроля небольших изделий абразивных кругов, турбинных лопаток. Появление дефектов или изменение свойств материалов определяют по изменению спектра резонансных частот. Свойства, связанные с затуханием ультразвука (изменение структуры, появление мелких трещин), контролируют по изменению добротности колебательной системы. Интегральный метод свободных колебаний используют для проверки бандажей вагонных колес или стеклянной посуды по чистоте звука. [c.102]

Различные методы испытаний можно разбить на группы, требующие и не требующие изготовления специальных образцов. Этот фактор имеет большое значение для применения неразрушающих физических методов контроля структуры материалов, так как эти -методы во многих случаях позволяют производить массовую, а не выборочную проверку продукции и отказаться от применения многих трудоемких испытаний, связанных с изготовлением и разрушением образцов или повреждением поверхности детали. Удельная проводимость образцов, измеренная на постоянном токе, является интегральной характеристикой и не может служить критерием для оцен- [c.3]

Все методы определения упругих характеристик, по существу, являются неразрушающими. Однако при проведении стандартных испытаний необходимы вырезка или изготовление большого количества образцов определенной формы и размеров, поэтому эти методы связаны в какой-то степени с разрушением изделий. Кроме того, упругие свойства образца не всегда равнозначны упругим свойствам материала изделия и требуют значительных затрат труда для их определения. Наиболее эффективными для контроля упругих характеристик материалов непосредственно в изделии являются физические неразрушающие методы. [c.77]

На основании анализа и опыта механических разрушающих и физических неразрушающих испытаний установлено, что наиболее приемлемой формой образцов при испытании на сжатие являются образцы прямоугольной формы следующих размеров ширина 50 мм, высота 70 мм, толщина 10—15 мм. [c.149]

Использование припусков при оценке прочности материала не позволяет получить достоверные данные о прочности материала в изделии, так как из-за существенной неоднородности свойств материала изделия имеет место несоответствие прочности материала в припусках и в изделии. Свойства материала образцов-свидетелей также не соответствуют свойствам материала изделия из-за трудностей обеспечения тождественности технологических условий изготовления образцов и изделия. Кроме того, разрушающие механические испытания являются достаточно трудоемкими и дорогостоящими, а следовательно, менее эффективными по сравнению с неразрушающими испытаниями. [c.186]

Определение механическими методами таких постоянных и функциональных параметров исследуемого конструкционного материала, которые полностью характеризуют его длительное сопротивление и входят в соответствующее кинетическое уравнение повреждений, представляет собой трудоемкую лабораторную работу, требующую наличия соответствующего оборудования для проведения длительных и кратковременных испытаний. Даже само изготовление нужного количества образцов материала связано подчас со значительными затратами времени и сил. В связи с этим чрезвычайно актуальна разработка неразрушающих физических методов наблюдения за процессами повреждений, протекающими в различных условиях термомеханического нагружения конструкционных материалов. Однако за исключением указанного, другие неразрушающие методы, основанные на применении различных приборов для физических измерений, пока не могут быть рекомендованы для надежного определения необходимых параметров материала, главным образом, по той причине, что получаемые численные значения физических характеристик, изменяющихся в процессе выдержки под напряжением, не обладают достаточным постоянством в момент фактического разрушения исследуемых образцов. [c.5]

Изложение методов неразрушающих исследований длительного сопротивления конструкционных материалов является самостоятельной темой, которая в данной книге не затрагивается. Предполагается, что все требуемые характеристики получаются из традиционных испытаний на длительное и быстрое разрушение образцов, испытываемых в соответствующих температурных условиях. Лишь в случае малоцикловой усталости рекомендуется использование наряду с кривыми усталости традиционных кривых циклического деформирования. [c.5]

ДЛЯ автоматической работы в непрерывном или циклическом режиме. Испытания прерываются через определенные интервалы для проведения функциональных проверок или неразрушающего контроля, чтобы определить ухудшение работоспособности изделия за время испытаний. Как правило, в качестве условий проведения испытаний берутся наибольшие уровни внешних факторов, которые могут встретиться в реальных условиях применения. Число испытываемых образцов выбирается таким, чтобы можно было сделать статистические оценки результатов с заданной достоверностью. Это позволяет при обработке результатов испытаний сделать вывод о влиянии отдельных внешних факторов на наработку между отказами. Контрольные функциональные испытания обычно проводятся при нулевом времени наработки, т. е. перед началом испытаний. [c.192]

На первом этапе производится расчет на прочность по существующим нормативным материалам (ГОСТы, СНИ-Пы, РД и др.) с использованием фактических механических свойств, найденных в результате испытаний образцов, вырезанных из элементов оборудования, или косвенными методами (например, по изменению твердости или химическому составу и др.). Далее производится оценка остаточного ресурса по фактическим или априорным (если недостаточно диагностической информации) данным о дефектности, например, по разрешающей способности методов и средств неразрушающего контроля с учетом предыстории нагружения, а также характеристикам допускаемых технологических и конструктивных концентраторов напряжений. При такой оценке ресурса необходимо более полно учитывать реальные условия эксплуатации и использовать наиболее жесткие критерии разрушения, дающие консерватив- [c.362]

Длительная прочность металла после произвольного срока эксплуатации может быть определена классическим способом, длительным испытанием образцов или косвенным неразрушающими методами. Из неразрушающих методов следует отметить метод горячей длительности, метод по кратковременным механическим характеристикам, рентгеноструктурный и стереоло-гический методы. [c.197]

Кроме того,-Механические свойства, полученнке после испытания образцов,харантеризузот осредненные свойства данного образца и не позволяют судить о структурном состоянии и свойствах локальных объемов металла. Поэтому необходимо разработать методы неразрушающего контроля механических свойств сталей. [c.77]

Гораздо лучше использовать листы наибольшего размера (массой до 50 т), что позволяет избежать нахлестовых или крестообразных швов. Все листы необходимо контролировать неразрушающими методами, чтобы выявить продольные дефекты и избежать проведения испытаний образцов, вырезаемых из толщи листа. Сварка является наиболее ответственной операцией и выполняется или ручным дуговым способом, или с помощью автоматов с применением соответствующих электродов и основных без-водородистых флюсов. Не рекомендуется делать сразу корневые швы. Например, когда кромки сферической крышки сваривают вручную, может наблюдаться коробление и смещение кромок, в результате чего образуются выступы. В этом случае сварщик вынужден заполнять появившиеся полости серией швов как с одной, так и с другой стороны листа. Поэтому отдельные листы собирают и прихватывают вместе сваркой с использованием специальных прокладок процесс начинают с этих подготовленных участков с наружной стороны, а затем переходят на внутреннюю. Избыточный металл сварного шва позднее удаляют механическим стюсобом. Сложные, на всю толщину корпуса, сварные шйы делают для приварки патрубков, которые изготавливают из отдельных поковок. В настоящее время используют заранее подготовленные секции с вваренными патрубками. В этом случае сварные швы легче подвергнуть термической обработке для снятия внутренних напряжений. Все сварные швы накладывают параллельно кромке, что позволяет обеспечивать достаточное пространство для передвижения электрода. Неразрушающему контролю подвергают все сварные швы (100%) до и посл снятия остаточных напряжений. Вся внутренняя поверхность корпуса реактора PWR и нижние части реактора BWR, которые подвергаются воздействию воды, имеют покрытие из аустенитной стали. Внутренняя поверхность патрубков также имеет аустенитное покрытие, которое выходит на наружную поверхность патрубков, чтобы обеспечить соединение их с трубами из аустенитных сталей. [c.165]

Механические свойства стыковых сварных соединений барабанов определяются испытанием образцов, вырезанных из контрольных пластин, сваренных одновременно со сваркой iiiBoii барабана. Контрольные пластины выполняются из тех же исходных материалов, при той же конструкции шва, с применением тех же присадочных материалов и технологии сварки, при том же положении шва, что и при сварке njBa барабана, а также теми же сварщиками. Все контрольные пластины должны быть подвергнуты термической обработке совместно с барабаном. В случае местной термообработки разрешается термообработка контрольных образцов отдельно от изделия по тому же режиму. Контрольные пластины подлежат внешнему осмотру и проверке неразрушающими методами дефектоскопии, предусмотренными для сварного соединения изделия. [c.241]

Применение разрушающего контроля в данном случае исклюг чено,-так как смоделировать условия изготовления и испытания образца-свидетеля, близкие к натурным, практически невозможно. Специфика конструкций сварных узлов трубчатых структурных покрытий (концентрация соединяемых элементов, обусловливающая тесное расположение элементов в узлах, резкий переход ОТ соединяемых элементов к шву, примыкание друг к другу стенок сплющенных элементов в узлах, расположение элементов в узлах под разными углами, разностенность соединяемых в одном узле элементов) обусловливает большие трудности использо ва-ния неразрушающих методов контроля. [c.145]

Лаборатории при монтажных управлениях, как правило, состоят из двух групп группы неразрушающих и группы разрушающих методов контроля. Первая занимается рентгено- и 7-дефектоскопией, ультразвуковым и магнитографическим контролем, а вторая — механическими испытаниями образцов, которые сварщики заваривают при дипломировании, и образцов из контрольных сварных соединений. Структура лабораторий при трестах зависит от характера работ, выполняемых монтажными организациями треста. Часть лабораторий, особенно в трестах, выполняющих санитарно-технические работы, по структуре аналогична лабораториям монтажных управлений. В лабораториях трестов, выполняющих механомонтажные работы, группа по механическим испытаниям обычно отсутствует, но иногда создаются группы по металлографическому исследованию и рентгеновскому контролю. Лаборатории при монтажных управлениях подчиняются непосредственно руководству мон- [c.256]

Для сварных соединений высокопрочных сталей применяют те же методы контроля, что и для других марок углеродистых и низколегированных сталей. В производственных условиях чаще всего применяют визуальный осмотр, испытание образцов-свидетелей и неразрушающие методы контроля узлов и сварных изделий в целом. Наибольшее распространение получили рентгено-и гамма-графирование, ультразвуковые и люминесцентные методы контроля. [c.79]

Механические испытания показали, что по механическим свойствам металл труб соответствовал требованиям НД. При испытании образцов металла труб, не бывших в эксплуатации, на ВР по методике NA E ТМ 0284-96 за время опытов, продолжавшихся 96 часов, в металле образцов образовались трещины, характерные для ВР. Исходя из опыта эксплуатации ОНГКМ констатировано, что дефекты, приведшие к разрушению ТП регенерированного газа, даже в трубах, стойких к воздействию СР, при отсутствии ингибирования и наличии свободной влаги могут возникнуть в течение 6-8 мес. С учетом того, что металл разрушенного ТП не предназначался и был непригодным для эксплуатации в сероводородсодержащих средах, предполагалось, что образование таких дефектов могло произойти в нем и за более короткое время, например, за 2-3 мес. В целях повышения надежности и эксплуатационной безопасности оборудования и ТП ОГПЗ проведена (по схемам технологических линий переработки газа и межцеховых коммуникаций) оценка возможности попадания сероводородсодержащих сред в ТП и аппараты некоррозионно-стойкого исполнения. Объекты, на которых возможен контакт сероводородсодержащих сред с некор-розионностойкими материалами, подвергли неразрушающему ультразвуковому контролю или заменили на коррозионно-стой-кие. Недействующие аппараты и ТП законсервировали, обеспечив их надежную защиту от сероводородсодержащих сред. [c.50]

По окончании испытаний образцы промывают, сушат и загибают на угол 90°. Склонность к МКК определяют по наличию поперечных трещин на изогнутой поверхности (про-дольнью трещины во внимание не принимают). Если изгиб образцов невозможен, то склонность к МКК определяют методами неразрушающего контроля - ультразвуковым или с помощью вихревых токов, а также металлографическим анализом. [c.235]

Методы оценки возможности эксплуатации и выполнения такого ремонта заключались в гидравлическом нагружении повышенным давлением до 115 ат, а также циклическим нагружением (50 циклов) в диапазоне давлений 20-75 ат, с измерением напряженного состояния металла трубы до нагружения, в процессе нагружения и после разгрузки. Измерения проводились методами магнитного неразрушающего контроля напряженного состояния наружной поверхности труб с использованием дефектоскопа МВД-2М разработки НПП "Экспертиза". Проведенные измерения не выявили появления недопустимых напряжении в теле трубы. Проведенные в дальнейшем в лаборатории НПП "Экспертиза" испытания образцов, вырезанных с мест выполнения ремонта, также не выявили недопустимых отклонений в металле. Кроме того, была сделана расчетная оценка (по нормам ASME D 31G) безопасности обнаруженных коррозионных дефектов по критерию запаса прочности. [c.61]

Точки, соответствующие неразрушившимся образцам, откладываются в правой части графика против базового числа и отмечаются стрелками (рис. 408). Оставшимся образцам испытуемой партии (образцы 7, 5, 9) последовательно задается напряжение, лежащее в интервале между минимальным разрушающим напряжением и максимальным неразрушающим. В результате устанавливается то наибольшее значение максимального напряжения цикла, при котором образец не разрушается до базы испытания. Это напряжение называется пределом выносливости. [c.389]

Капиллярный дефектоскоп — это совокупность приборов капиллярного неразрушающего контроля, вспомогательных средств и образцов для испытаний, которыми с помощью набора дефектоскопических материалов осуществляют технологический процесс контроля. Капиллярные дефекто-Скопы (далее дефектоскопы) предназначены для выявления невидимых или слабо видимых глазом поверхностных дефектов (трещин, пористости, епроваров, других несплошностей различного происхождения) в металлических и неметаллических материалах, полуфабрикатах и изделиях любой геометрической формы. [c.160]

В настоящее время накоплен большой опыт по испытанию композиционных материалов. Созданы различные разрушающие [78] и неразрушающие 46] методы определения механических свойств. При корректной постановке эксперимента и иравилышм выборе геометрических размеров образцов разрушающие м неразрушающие методы позволяют получать весьма близкие ио значениям механические характеристики на некоторых тниах анизотропных материалов 46]. Необоснованный выбор схемы нагружения и параметров образца может привести к несопоставимым значениям характеристик, полученных на одних и тех же материалах одними и темн же разрушающими методами 112, 26, 84, 93]. Это объясняется прежде всего тем, что не все разрушающие методы достаточно изучены . многие методы разработаны для изучения свойств изотропных материалов, позже перенесены на исследования пластмасс, а затем распространены на композиционные материалы. Естественно, они не учитывают особенностей структуры и свойств композиционных материалов, что приводит к результатам, которые невозможно повторить, а часто соио-ставнть даже при таких видах нагружения, как испытание на растяжение, сжатие п изгиб. Испытание на сдвиг композиционных материалов изучено мало [78, 119]. [c.26]

М. Л. Козловым [285] сделана интересная попытка построения механико-математической модели определения остаточных напряжений непосредственно в процессе нанесения покрытий. Преимуществом такого подхода по сравнению с механическими методами, основанными на послойном удалении, является возможность проведения неразрушающих испытаний. Остаточные напряжения в этом случае могут быть определены с привлечением математического аппарата механики деформируемого твердого тела. Разработан общий принцип неразрушающих методов исследования остаточного напряженного состояния покрытий, заключающийся в том, что вместо данных о деформации основного металла с покрытием предлагается использовать сведения о величине внешних силовых факторов, непрерывно удерживающих композицию основной металл — покрытие в исходном состоянии либо возращающих ее в это состояние. Применение общего принципа неразрушающих методов дает возможность вычислять остаточные напряжения без привлечения классической расчетной схемы, для которой необходимо построение различных моделей нанесения покрытия -в зависимости от вида стеснения и формы покрываемого образца [285]. [c.188]

В то же время высокие требования к качеству изделий из нержавеющих, жаропрочных сталей часто требуют 100%-ного контроля механических свойств. Однако в силу существующих методик прямых испытаний механических свойств 100%-но можно контролировать только твердость, а предел текучести, предел прочности, относительное удлинение и сужение —только выборочно на образцах по твердости — по специальным таблицам. Но на мноТих изделиях даже твердость, по Роквеллу или Бринеллю, не всегда удается замерить — это детали сложной конфигурации, большие по весу и объему сварные изделия. Тогда прибегают к сравнительным методам (например, по методу Польди). Вот почему для этого класса сталей важны разработка и внедрение неразрушающих методов контроля механических свойств и качества термической обработки. [c.94]

Предел прочности при скалывании То можно определить (табл. 2.2) как по результатам разрушающих испытаний на растяжение образцов, ориентированных в направлении осей упругой симметрии материала (oq и Одо) и в диагональном направлении ( f4g), так и неразрушающими методами по данным определения скорости распространения упругих волн в этих же направлениях [c.37]

Если критическое сечение находится у основания конуса или клина, то образец испытывается дозвуковым потоком. При перемещении критического сечения в цилиндрическую часть сопла обтекание производится сверхзвуковым потоком. При расположении критического сечения в середине конуса максимальный градиент давления вдоль поверхности составляет pjL, что в 2 раза превышает градиент давления, который можно получить в первых двух случаях. Перемещения критического сечения вдоль поверхности образца можно достигнуть изменением угла раствора между образующими модели и сопла. Для сохранения в процессе испытания постоянной площади критического сечения соответствующие места в образце должны заменяться неразрушающимися охлаждаемыми медными вставками. [c.325]

Для оценки свойств биметаллов применяют комплекс испытаний, регламентированных ГОСТ 10885-85 и соответствующими техническими условиями так, свойства металла основы для горячекатаной коррозионно-стойкой двухслойной стали определяют испытаниями на растнжеине но ГОСТ 1497-84, ударную вязкость — по ГОСТ 9454-78 и др. Прочность соединения определяют при испытания.х на изгиб образцов с расположением плакирующего слоя внутрь и наружу, на срез — с определением сопротивления срезу по плоскости соприкосновения основного и плакирующего слоев (табл. 8.43). Плакирующий коррозионно-стойкий слон испытывают на межкристаллитную коррозию. Биметаллические листы подвергаются неразрушающим методам контроля. [c.299]

Испытательные лаборатории, органы по сертификации и аккредитации заинтересованы в нормировании, и поэтому должны принимать участие в разработке норм. Формулировка норм должна быть такой, чтобы можно было использовать их в качестве основы для оценки соответствия. К нормам, являющимся основой для методов оценки соответствия, предъявляются следующие требования. Они должны быть сформулированы четко и однозначно, с тем чтобы была возможна адекватная интерпретация. В них приводятся ссылки на исходные нормы по испытаниям, указываются требования и методы, достаточные для оценки соответствия конкретного объекта сертификации. При необходимости нормы на испытания продукции могут содержать указания по отбору образцов. Требования в нормах должны быть сформулированы так, чтобы они не препятствовали техническому прогрессу, т.е. предпочтительно служили бы функциональными критериями, а не описывали бы конструкцию или технологию производства. При необходимости можно принять соответствующую классификацию и обозначения. Методы испытаний формулируются в соответствии с целями нормы. Они должны быть объективными, давать четкие, повторяемые и сравнимые результаты и быть выполнимыми в течение приемлемых сроков с разумными затратами. По возможности следует использовать методы неразрушающего контроля. При отсутствии необходимого оборудования должны быть даны детальные указания о требуемом техническом оснащении, с тем чтобы обеспечить возможность проведения подобных испытаний для всех заинтересованных ( ганов. При разработке норм на изделия необходимо постоянно учитывать, что в особом разделе четко оговариваются требуемые методы и виды испытаний для оценки соответствия. [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...