Обработка деталей — Точность резания

Точность изготовления деталей из пластмасс резанием (табл. 50). Обработка деталей из пластмасс резанием применяется когда сложную конфигурацию детали трудно выполнить в металлической форме без значительного усложнения формы, для повышения точности размеров деталей после формования, при изготовлении деталей из пластмассовых полуфабрикатов. [c.132]

Остаточные напряжения вследствие обработки деталей резанием на станках в среднем невысоки по сравнению с закалочными и литейными для механического наклепа всегда характерно наличие значительных случайных отклонений от среднего значения. Поэтому операция механической обработки деталей высокой точности, как правило, всегда должна сопровождаться термическими операциями, снимающими наклеп. Особенно это относится к операциям строгания и фрезерования. [c.407]

В условиях мелкосерийного и единичного производства высокопроизводительные станки-автоматы и полуавтоматы малоэффективны, поскольку требуют больших затрат времени и средств на наладку. Создание станков с ЧПУ открыло период автоматизации металлообработки в мелкосерийном производстве. Необходимость автоматизации металлообработки с технологической и организационной точки зрения на основе применения оборудования с программным управлением можно обосновать следующими факто-pa И. высокой производительностью при обработке деталей сложной формы в результате автоматизации цикла обработки возможностью быстрой переналадки станков в условиях частой смены обрабатываемых деталей возможностью обработки деталей без изготовления дорогостоящей оснастки с обеспечением высокой точности формы и размеров повышением качества обрабатываемых деталей и сокращением брака примерно до 1% применением при обработке деталей оптимальных режимов резания сокращением сроков подготовки и освоения выпуска новых изделий в 5—10 раз повышением стабильности и точности обработки в 2—3 раза при одновременном сокращении числа и стоимости слесарно-доводочных и сборочных операций возможностью организации многостаночного обслуживания высвобождением высококвалифицированных рабочих-станочников возможностью повышения коэффициента технического использования и лучшего использования по времени возможностью автоматизации металлообработки в единичном и мелкосерийном производстве возможностью создания автоматизированных участков группового управления с помощью ЭВМ и интегральных автоматических систем управления технологическими процессами. [c.306]

Достижимые классы точности при обработке деталей из пластмасс резанием [c.237]

Обработка деталей из пластмасс резанием применяется в том случае, когда трудно выполнить сложную по конфигурации деталь в металлической форме без значительного усложнения формы или для повышения точности размеров деталей после формования. [c.237]

Жесткость технологической системы бесцентрово-шлифовальных станков в 1,5 — 2 раза выше жесткости круглошлифовальных станков, поэтому и режим резания при бесцентровом шлифовании повышают примерно в 1,5—2 раза. Бесцентровое шлифование обеспечивает обработку деталей с точностью 5 —6-го квалитета. [c.404]

Особенно резко их влияние сказывается при различных видах отделочной обработки деталей, к точности которых предъявляются повышенные требования. В таких случаях отделочную обработку ведут с малым сечением стружки, уменьшая тем самым силы резания и порождаемые ими вследствие податливости системы СПИД относительные добавочные смещения инструмента и обрабатываемой детали. [c.222]

В зависимости от качества заготовок и главным образом от величины и колебаний величины припуска обработка деталей требуемой точности ведется с различными режимами. При больших припусках на обработку последняя ведется с наибольшими глубиной резания и подачей. Другими словами, обработка производится с наибольшей величиной среза и требует значительной мощности. При малых припусках на обработку, естественно, уменьшается глубина резания, и, следовательно, увеличение производительности обработки может быть достигнуто за счет увеличения скорости резания (минутной подачи), так как увеличение подачи обычно лимитируется требуемой чистотой обрабатываемой поверхности и в ряде случаев жесткостью детали. [c.295]

Точность обработки деталей из пластмасс резанием [c.101]

Наиболее широко используют алмазные резцы для тонкого точения и растачивания деталей из сплавов алюминия, бронз, латуней и неметаллических материалов. Алмазный инструмент применяют для обработки твердых материалов, германия, кремния, полупроводниковых материалов, керамики, жаропрочных сталей и сплавов. При использовании алмазных инструментов повышается качество обработанных поверхностей деталей. Обработку ведут со скоростями резания более 100 м/мин. Поверхности деталей, обработанные в этих условиях, имеют низкую шероховатость и высокую точность размеров. [c.280]

При установлении режимов резания необходимо учитывать требования, предъявляемые к деталям по точности и чистоте обработки, жесткости системы станок — деталь — инструмент, а также обеспечивать наиболее рациональное использование станка и инструмента. [c.112]

Одним из главных мероприятий, обеспечивающих изготовление качественной продукции, является создание прогрессивных технологических процессов. Передовая технология предусматривает лучшее использование оборудования и инструмента, улучшение отделки и чистоты поверхности деталей, повышение точности их обработки, механизации и автоматизации технологических процессов, внедрение высокопроизводительных методов работы — скоростного резания, электроискровой обработки металлов и т. д. [c.366]

При этом следует учитывать, что основными путями, способствующими внедрению поточных методов в серийное производство, является развитие стандартизации и унификации деталей, машин, а также типизация и стандартизация технологических процессов. При внедрении поточных методов исходными данными для организации производственного процесса механической обработки является программа выпуска N, класс точности и сложности согласно принятой в технологии машиностроения классификации предназначенных к обработке деталей. Основой производственного процесса является технологический процесс. Прежде чем решить вопрос, каким образом организовать производственный процесс, решается задача, как изготовить деталь, определяется технологический маршрут, число операций т, предварительное количество оборудования Н, производится расчет режимов резания, выбор инструмента и приспособлений, расчет основного 4 и вспомогательного 4 времени, определяется трудоемкость деталей /щ, а также рассчитывается коэффициент загрузки оборудования /(, при выбранной сменности работы. [c.232]

Из этих положений следует, что для повышения точности и производительности обработки следует вести обработку на максимальных режимах резания, допускаемых требованиями к точности размеров и формы деталей, стойкостью инструмента и мощностью станка. [c.135]

Для обеспечения высокой производительности труда и точности обработки деталь должна быть надежно закреплена. Для повышения жесткости легко деформируемых деталей к ним приваривают, если позволяет марка материала, технологические стяжки и распорки или при закреплении устанавливают поддерживающие клинья и домкраты. При закреплении детали на станке ее ставят к размещенным на столе станка упорам, которые и воспринимают усилия резания. Крепление планками следует производить в местах опор, что устраняет возможность деформирования самой детали. Перед чистовым проходом рекомендуется раскреплять деталь, проверять правильность ее установки и затем снова произ- [c.392]

Определение результативной погрешности по уравнению (1) возможно лишь при постоянных значениях первичных погрешностей. В этом случае точность обработки деталей получалась бы одинаковой. Однако перечисленные выше первичные погрешности за исключением теоретических различаются для отдельных деталей одной и той же группы или партии даже при практически неизменном технологическом процессе. Это явление, называемое рассеиванием погрешностей (ошибок), обусловлено неизбежными в производственных условиях колебаниями факторов, от которых зависят первичные погрешности. Так, например, деформации под действием давления резания не сохраняют постоянного значения, так [c.7]

Станки строятся с механическим (схема 1), автоматическим — гидравлическим (схема 2) или электрическим управлением. Одна подача устанавливается постоянной, величина другой подачи меняется в соответствии с формой шаблона или копира, помещённого рядом с деталью (схема 2) или по другую сторону станка (схема 1). Механическое копирование применяется при обработке деталей небольших габаритов (мелкие гребные винты, буксы) вследствие того, что усилие резания полностью передаётся через щуп (ролик, палец) на копир, что увеличивает его износ и понижает точность обработки. [c.520]

Исследования работы режущего инструмента на автоматических линиях происходили в условиях производства при обработке деталей корпусного типа. При обработке таких деталей на автоматических линиях применяют большое число различных режущих инструментов спиральных сверл, метчиков и торцовых фрез. При наблюдении за работой инструмента на автоматических линиях фиксировались следующие данные фактические режимы резания, износ режущей части инструмента при снятии с рабочих позиций автоматической линии фактическое число циклов, отработанное за одну постановку точность формы и размеров режущей части инструмента в состоянии постановки на рабочие позиции автоматической линии причины преждевременного выхода режущего инструмента и др. [c.62]

Классы точности при обработке деталей резанием [c.118]

Строгальщик 6-г о разряда. Обработка на продольно-строгальных станках и шепингах различных моделей разнообразных деталей сложных конструкций с несколькими установками на столе станка, с креплением и выверкой по разметке и по уровню. Сложная, тщательная и точная обработка на продольно-строгальных станках с фрезерной головкой. Обработка деталей по 2-му и 3-му классам точности. Обработка по шаблонам пересекающихся под разными углами поверхностей, пазов, параллельных и перпендикулярных плоскостей. Выполнение работ по сложным чертежам. Установление режима резания согласно технологической карте, паспорту станка и специальным номограммам и таблицам. Применение всех видов нормальных и средней сложности специальных приспособлений к строгальным станкам, разнообразного режущего и мерительного инструмента, применяемого для данной операции. Заточка режущего инструмента. Определение причин брака, предупреждение и устранение его. Устранение отдельных неисправностей станка и регулировка ею механизмов. [c.107]

Долбежник 4-го разряда. Обработка деталей средней сложности на долбежных станках нескольких распространенных моделей по 3-му и 4-му классам точности. Обработка поверхностей различных форм. Применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Выполнение работ по чертежам н эскизам средней сложности. Установление режима резания согласно технологической картой паспорту станка. Заточка и заправка режущего инструмента. Определение причин брака обрабатываемых деталей, предупреждение и устранение его. [c.109]

Влияние температурных деформаций на точность обработки. Теплота, образующаяся при резании, трении сопряженных деталей станков, а также внешнее тепловое воздействие приводят к упругой деформации технологической системы, появлению погрешностей обработки 1Ат. [c.74]

Большинство работающих в настоящее время ГПС не имеют автоматических систем определения поломок и состояния режущих кромок, что вызывает необходимость введения дополнительных переходов, операций, обеспечивающих заданные шероховатость поверхности и точность обработки. Это увеличивает зависимость работы системы от человека и не позволяет организовать работу с малым участием человека. Решение этой задачи — залог эффективности ГПС, причем не столько вследствие экономии от сокращения незапланированных смен инструмента, сколько в результате устранения дорогостоящих контрольных операций, машин контроля качества и переделок брака. Дальнейшее развитие станков должно идти в направлении создания средств адаптивного контроля, измерения размеров деталей в процессе резания, устройств для автоматической компенсации износа инструмента, позволяющих получать точно заданные размеры. Такие станки обеспечат бесперебойную работу ГПС в течение 20 — 24 ч. Не решена полностью также задача обеспечения автоматизации смены инструмента. Если из магазинов в шпиндель инструмент подается автоматически, то загрузку инструментов в магазины выполняют вручную. Вручную заменяют инструмент и при его поломке. Необходимо ликвидировать эту ручную работу. [c.641]

Обработка деталей — Точность 7 —— алюминиевых — Режимы резания 504, 516—519 [c.966]

Между тем, на точность работы ряда технологических машин и механизмов суш ественное влияние оказывают ошибки входных данных, которые неизбежны. Так, например, неточность заготовки детали (как по размерам, так и по физико-механическим характеристикам материала), обрабатываемой на металлорежущем станке, вызывает в процессе обработки случайное изменение силы резания, которое, в свою очередь, в механической цепи станок—приспособление—инструмент—деталь (СПИД) порождает случайные изменения деформации и относительных перемещений составляющих звеньев. В результате этого явления возникает рассеивание размеров обработанных деталей. [c.81]

При автоматизации технологических расчетов для наиболее многочисленной координатной группы СПУ, предназначенной для обработки деталей с относительно малым машинным временем, вряд ли целесообразно идти на значительное усложнение алгоритма, добиваясь высокой точности расчетов, связанных с определением режимов резания. [c.555]

Среди физико-химических процессов, определяющих процесс резания, основное значение имеет процесс пластической деформации при образовании стружки. От характера пластической деформации, деформационного упрочнения и разрушения металла при стружкообразовании зависят точность обработки деталей и качество поверхностного слоя. Параллельно со стружкообразованием при резании протекают процессы контактного взаимодействия инструмента со стружкой и обработанной поверхностью, сопровождаемые интенсивным тепловыделением, трением, адгезионным взаимодействием обрабатываемого материала и инструмента. Явления, сопровождающие контактное взаимодействие, существенно влияют на свойства обработанной поверхности, определяют стойкость инструмента и устойчивость процесса резания. Современная теория резания рассматривает процессы стружкообразования, контактных взаимодействий и формирования поверхности детали как единый процесс разрушения и деформирования металла. [c.565]

Превосходство алмазных резцов объясняется высокой износостойкостью и твердостью алмаза, малым коэффициентом трения, сравнительно высокой теплопроводностью. Режущие поверхности алмазного резца могут быть доведены до 13—14-го классов чистоты, радиус скру-гления режущей кромки — до 1 микрона, а при необходимости и до 0,05—0,1 микрона. Силы резания при алмазном точении сравнительно малы. Алмазные резцы позволяют производить обработку деталей с точностью размеров до первого класса и точностью геометрической формы до 3—5 микрон. Шероховатость обрабатываемой поверхности достигается в пределах 9—11-го классов при обработке на проход и 12—13-го классов — при обработке методом врезания. Отличительные особенности алмазного точения — высокая однородность качества поверхностного слоя детали и минимальная величина наклепа. [c.24]

Особенно эффективно использовать такие резцы при обработке закаленных сталей и чугунов, для которых рекомендуется керамика ВО-13, ЦМ-332, В-3, ВОК-60, силинит-Р, кортинит и ВОК-71. Кроме этого, резцы с пластинами из В-3, кортинрта и силинита-Р применяют для точения цветных металлов на основе меди и сплавов на основе никеля. Резцы с пластинами из минералокерамики обеспечивают обработку деталей с точностью 6—7-го квалитета. Период стойкости резцов из минералокерамики в 5—20 раз выше, чем твердосплавных, при одновременном повышении режимов резания в 1,5—2 раза. [c.256]

Абразивные материалы имеют высокие красностойкость и износостойкость. Инструменты из абразивных материалов позволяют обрабатывать детали со скоростью резания 15—100 м,/с. Абразивные материалы используют главньш образом для изготовления инструментов для окончательной обработки деталей, когда к ним иредъ-явля ог повышенные требования по точности и шероховагос и об р а f) от а н н ы X п ов е р х и ост е ii. [c.279]

Относительно большой опыт накоплен в создании и эксплуатации подсистем автоматизированного проектирования технологических процессов механической обработки деталей на основе принятия ги- [ювых решений с использованием элементов параметрической оптимизации. Такие подсистемы функционируют на ряде машиностроительных предприятий нашей страны и предназначаются для проектирования маршрутно-операционных технологических процессов при обработке деталей. В выходных документах, кроме технологического процесса с режимами резания и нормами времени, приводится перечень оборудования, приспособлений, режущих и мерительных инструментов [14]. База данных для проектирования включает сведения об имеющихся на предприятии оборудовании, приспособлеии- зх, режущих и мерительных инструментах, отраслевые нормативы режимов резания и норм времени, справочные данные по припускам, нормам точности и др. Методические материалы автоматизированного проектирования описывают порядок проектирования принципиальной схемы технологического процесса, технологического маршрута, операций и переходов. Пакет прикладных программ ориентирован на ЕС ЭВМ. Программное обеспечение базировалось на унифи- [c.82]

Несмотря на то что вопросы моделирования и анализа технических объектов в САПР решены в большей мере, чем вопросы структурного синтеза, сохраняются также проблемы развития и совершенствования математического обеспечения и для этих процедур. Прежде всего нужно отметить отсутствие удовлетворительных по точности и экономичности математических моделей многих объектов и процессов, к которым относятся явление механического удара, процессы механической обработки деталей резанием, физические процессы в полупроводниковых СБИС с субмикрометровыми размерами и др. Значительный практический интерес представляет разработка библиотек макромоделей типовых объектов в различных предметных областях, например в двигателестроении, микроэлектронике, реакторостроении, робототехнике и т. п. [c.113]

Достижимые кллссы точности резанием при обработке деталей на пластмасс [c.131]

Для продольного и поперечного перемещений суппорта станка использованы шаговые двигатели ШД-4 с гидроусилителями, заменившие коробку подач и фартук система управления — разомкнутая. Программа записывается на девяти дорожках магнитной ленты шириной 35 мм и считывается в пульте программного управления типа ПРС-ЗК. Скорость резания не программируется. Требуемое число оборотов шпинделя устанавливается таким же способом, как на обычном универсальном станке, и коробка передач станка почти полностью унифицирована с коробкой станка 1К62. При обработке деталей на этом станке молено получить точность 3 — 2а классов и шероховатость поверхности не ниже v 6. Запись программы для станка 1К62ПУ обычно выполняется с помощью перфоратора П-4, линейно-кодового преобразователя ЛКП, пульта записи и контроля ПЗК. [c.174]

Проводились исследования кинематических и динамических параметров (скоростей и ускорений) с помощью индукционных датчиков скорости, тахогенераторов и инерционных акселерометров основных рабочих органов автоматов (суппортов, силовых головок,, силовых столов, поворотных столов, барабанов, шпиндельных блоков, револьверных головок, шпинделей и др.) кинематической точности механизмов характера изменения усилий резания (с применением тензометрических державок и резцов) при многорезцовой обработке с одновременным изучением точности обработки деталей. При различных наладках автомата исследовалась мощность, потребляемая главными электродвигателями на холостом ходу и при резании (с помощью самопищущих ваттметров, шлейфов мощности и др.) изучались вибрации и виброустойчивость (с использованием датчиков малых перемещений и акселерометров, в том числе пьезоакселерометров, аппаратуры промышленного изготовления и оптикоэлектронных акселерометров). [c.10]

Токарь 5-г о разряда. Обработка деталей средней сложности по 2-му и 3-му классам точности на токарных станках различных моделей. Обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание наружных и внутренних остроугольных прямоугольных и трапецоидаль-ных однозаходных резьб. Глубокое сверление и чистовая обработка отверстий. Обработка точных фасонных выпуклых Т1 вогнутых поверхностей с применением шаблонов и приспособлений. Установление наивыгоднейшего режима резания, сообразуясь с инструментом и обрабатываемым материалом или по технологической карте. Подсчет и подбор шестёрен для нарезки резьбы и обточки конусов. Правильное применение режущего и мерительного инструмента, проверка правильности показаний мерительного инструмента. Заправка и заточка режущего инструмента средней сложности по шаблонам и угломеру. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Пользование паспортом станка и таблицами для нарезания резьбы. Определение причин ненормальной работы станка и предупреждение брака. Устранение мелких неисправностей станка и его регулировка, не требующие разборки. [c.101]

Токарь 4-го разряда. Обработка деталей средней сложности на токарном станке определенной конструкции по 3-му и 4-му классам точности и но 2-му классу точности при пользовании предельными калибрами Обтачивание и растачивание цилиндрических и конических поверхностей. Нарезание наружных и внутренних однозаходных резьб остроугольного и прямоугольного профилей. Установление режима резания под руководством мастера или по технологической карте. Правильное применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Подсчет и подбор шестерен для на-везания резьбы. Заточка нормального инструмента. Настройка станка. Выполнение работ по чертежам и эскизам средней сложности. Определение причин ненормальной работы станка и предупреждение брака. [c.101]

Анализируются размерные связи, возникающие в системе СПИД (станок— приспособление—инструмент—деталь) под действием процесса резания. Показано, что в размерной цепи этой системы основные возмущения (нестабильность глубины резания, толщины среза и др.) распространяются в двух взаимокомпен-сирующихся каналах. Это указывает на целесообразность использования принципов инвариантности размерной цепи к основным возмущающим факторам для повышения точности обработки деталей на металлорежущих станках. [c.338]

Для исправления геометрической формы отверстий, искаженной в результате термической обработки деталей или по другим причинам, иногда применяются короткие шабрящие прошивки. Так, например, на рис. 73, а показан общий вид одной из таких прошивок для обработки отверстий диаметром 320А. В процессе закалки с нагревом т. в. ч. деталь деформируется и данное отверстие уменьшается по диаметру на 0,05—0,15 мм. Раньше эту усадку отверстия исправляли расшабриванием вручную. Этот способ был малопроизводителен и не обеспечивал требуемую точность. Теперь эта операция производится на прессе с помощью указанной прошивки при скорости резания около 100 мм мин. [c.130]

Обработка резанием является универсальным методом размерной обработки. Метод позволяет обрабатьшать поверхности деталей различной формы и размеров с высокой точностью из наиболее используемых конструкционных материалов. Он обладает малой энергоемкостью и высокой гфоизводительностью. Вследствие этого обработка резанием является основным, наиболее используемым в промышленности тфоцессом размерной обработки деталей. [c.557]

При разработке технологического процесса изготовления деталей на токарных станках с ЧПУ учитывают следующие факторы оптимальные режимы резания, технические характеристики станков и устройств числового программного управления (УЧПУ) технологические возможности режущих инструментов число позиций револьверной головки или инструментального магазина тип сменных зажимных кулачков патрона требуемые точность и качество обработки деталей. [c.404]

Как видно из таблиц, точностью в наилучшей степени можно управлять при обработке резанием, волнистостью - при алмазноабразивной и отделочно-упрочняющей обработках, параметрами шероховатости - при всех методах обработки и физико-механическими свойствами поверхностного слоя - при отделочно-упрочняющей обработке ППД. Причем при лезвийной обработке основное влияние на точность размеров и формы деталей оказывают точность станка, жесткость технологической системы и материал режущего инструмента на волнистость - жесткость системы и точность станка на параметры шероховатости - подача (при S > 0,1 мм/об) на физико-механические свойства - СОТС, геометрия режущей части инструмента и режимы. [c.332]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...