Обработка деталей — Точность приборов резанием

К современным машинам и приборам предъявляются высокие требования по технико-эксплуатационным характеристикам, точности и надежности работы. Эти показатели обеспечиваются высокой точностью размеров и качеством обработанных поверхностей деталей машин и приборов. Поэтому, несмотря на большие достижения технологии производства высококачественных заготовок, роль обработки резанием и значение металлорежущих станков в машиностроении непрерывно повышаются. [c.280]

В учебном пособии изложены основы механической обработки металлов резанием и давлением, технология обработки на металлорежущих станках и холодной штамповки применительно к деталям приборов. Рассмотрены конструкции основных типов металлорежущих инструментов и станков, применяемых в приборостроении. Приведены данные о технологичности конструкций деталей приборов, возможностях и точности металлорежущего оборудования. Дано описание технологических процессов обработки на металлорежущих станках и прессах, групповой обработки деталей приборов, высокопроизводительных универсальных и специальных приспособлений. Изложены вопросы автоматизации производства. [c.2]

В учебном пособии излагаются основные понятия о резании металлов, конструкциях металлорежущих станков, приспособлений, штампов и инструментов. Рассматриваются технологичность конструкции деталей приборов и точность металлорежущего оборудования. Даются основные сведения о проектировании технологических процессов обработки резанием и холодной штам повки, групповой обработке деталей и др. [c.3]

Тенденция к увеличению точности приборов, их миниатюризации и уменьшению веса порождает конструкции деталей, к которым предъявляются весьма высокие требования по точности геометрических параметров не только отдельных элементов (отверстий, плоскостей, пазов и др.), но и их взаимного расположения. Жесткость многих деталей, как правило, невелика и неодинакова в различных направлениях по отношению к направлению сил резания, что может вызвать дополнительные погрешности при обработке. [c.91]

Однако современная техника предъявляет все большие требования к точности и чистоте обработки деталей машин, механизмов и приборов. Удовлетворить эти требования могут лишь наиболее точные методы обработки, к которым относится обработка металлов резанием — точение, сверление, фрезерование, строгание, шлифование, доводка и пр., обеспечивающая размерную точность деталей порядка сотых и даже тысячных долей миллиметра (а в некоторых случаях и микронную точность) и высокий класс чистоты обработки поверхностей. [c.61]

При использовании прибора активного контроля на станках с башмаками следует иметь в виду, что источником погрешности контроля может стать упругая деформация контролируемого изделия под воздействием сил резания. Влияние деформации на точность контроля особенно велико при обработке тонкостенных деталей затупленным кругом. [c.13]

Строгальщик 7-г о р а з р я д а. Обработка разнообразных деталей особо сложной конструкции на продольнострогальных станках и шепингах различных моделей со сложной установкой на столе станка, с креплением и выверкой по разметке, уровню и индикатору. Производство сложной и точной обработки на станках с фрезерной головкой. Обработка по шаблонам пересекающихся под разными углами поверхностей, пазов, параллельных и перпендикулярных плоскостей больших размеров по 2-му классу точности. Выполнение работ по чертежам и эскизам любой сложности. Установление наивыгоднейшего режима резания согласно технологической карте, паспорту станка, специальным номограммам и таблицам. Применение всех видов нормальных и специальных приспособлений к строгальным станкам, разнообразного режущего и мерительного инструмента н приборов. Заправка и заточка разнообразного режущего инструмента, применяемого при строганин. Определение причин брака по обрабатываемым деталям, предупреждение и устранение его. [c.107]

Обработка металлов резанием является одним из самых распространенных способов формообразования деталей. Несмотря на значительное развитие способов формообразования без снятия стружки, таких как литье, ковка, штамповка, прессование, обработка металлов резанием остается ведущим завершающим процессом производства машин и приборов. Широкое распространение этого способа в промышленном производстве объясняется, в первую очередь, его универсальностью и возможностью достижения высокого класса точности и чистоты обработанных поверхностей. [c.5]

Виды и особенности обработки. Резание металлов применяется как основной метод обработки при изготовлении деталей с повышенными требованиями к точности их размеров, формы и особенно к чистоте поверхности (СВЧ-приборы, генераторные лампы и другие приборы). [c.43]

Обработка резанием—одна из наиболее распространенных операций при изготовлении деталей из конструкционных материалов. В настоящее время до 80% деталей машин, аппаратов и приборов изготовляется методом снятия стружки. Большое разнообразие конструкционных материалов, применяемых в машиностроении, а также высокие требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей ставят перед технологами проблемы изыскания методов и средств наиболее производительной и экономически целесообразной обработки резанием. [c.3]

Наряду с отмеченными положительными сторонами контроль в зоне обработки имеет и ряд недостатков, а именно — относительно низкую точность вследствие вибрации станка, большой скорости вращения детали, загрязнения ее поверхностей и значительного размерного износа измерительного прибора (датчика) значительный разброс размеров и непостоянство формы деталей после обработки вследствие неравномерности их припусков и твердости материала, вызывающих большие колебания сил резания и температурные деформации после остывания деталей. [c.154]

Как при изготовлении, так и при измерении возникают две категории погрешностей систематические и случайные. Систематическими называют погрешности, постоянные по абсолютному значению и знаку или изменяющиеся по определенному закону в зависимости от характера неслучайных факторов. Постоянные систематические погрешности могут быть следствием, например, неточной настройки оборудования, погрешности измерительного прибора, отклонения рабочей температуры от нормальной, силовых деформаций и т. п. Случайными называют непостоянные по абсолютному значению и знаку norpemfio TU, которые возникают при изготовлении или измерении и зависят от случайно действуючцих причин. Характерный их признак — изменение значений, принимаемых ими в повторных опытах. Случайные погреппюсти могут быть вызваны множеством случайно изменяющихся факторов, таких, как припуск на обработку, механические свойства материала, сила резания, измерительная сила, различная точность установки деталей на измерительную позицию, причем в общем случае ни один из этих факторов не является доминирующим. [c.89]

Передаточное отношение от датчика к показывающему прибору можно изменять в больших пределах, так как оно зависит от соотношения мощности датчика и чувствительности прибора. Так, например, можно получать перемещение стрелки показывающего прибора на 4—6 мм при изменении контролируемого размера на 1 мк. При этом передаточное отношение составляет 1 2000. Однако практически необходимая точность измерений в процессе обработки деталей резанием обычно не превышает 2—3 мк. Поэтому целесообразнее уменьшать передаточное отно- [c.90]

Установка сложных деталей с точной выверкой в нескольких плоскостях с применением различных универсальных н спе-ивальных приспособлений и поверочного инструмента Должен знать. Устройство и кинематику токарных станков различных типов, конструкцию их основных узлов и правила проверки их на точность устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка устройство и назначение сложного я точного контрольно-измерительного инструмента и приборов систему допусков и посадок классы точности н чистоты обработки [c.24]

Выполнение операций по доводке ответственного инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей Должен знать. Устройство и способы проверки на точность уникальных токарных станков способы выверки и крепления сложных деталей конструкцию универсальных и специальных приспособлений геометрию, правила термообработки, загочки и доводки различного режущего инструмента способы достижения заданных точности и чистоты обработки основы теории резания металлов конструктивное устройство сложного коитрольно-изме-рительного инструмента и приборов правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка [c.25]

Должен знать. Конструкцию, устройство и правила проверки на точность токарных станков различных типов способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки устройство всех видов нормального и специального контрольно-измерительного инструмента и приборов систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки и способы достижения установленной точности и шероховатости поверхности правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка расчеты, связанные с выполнением особо сложных и ответственных токйрных работ [c.25]

Малые габариты заготовок позволяют создавать компактные конструкции многоместных приспособлений. Относительно небольшие усилия резания в процесес обработки оправдывают довольно широкое применение зажимных устройств с ручными приводами. Высокая точность размеров и взаимного положения поверхностей деталей приборов требуют глубокого анализа применяемых схем установок с точки зрения их точностных характеристик. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...