Обработка методом врезания

Обработка методом врезания. Допуски соответственно для наружной, внутренней цилиндрической и плоской торцовой поверхностей. Номинальная высота кругов, мм. [c.63]

Резцы выполняются с углом заострения не менее 90°. Задний угол а при обработке методом врезания выполняется в пределах 2—4° на фаске 6 = 0,1 н-0,4 л л . Вспомогательный задний угол О равен 8—12°. Передний угол 7 выполняется по фаске а шириной не менее 0,6 мм, величина угла колеблется от — 8 до —15° при работе на врезание и от О до —5° при работе на проход. [c.196]

Рис. 129. Схема автоматизированного бесцентрово-шлифовального станка и последовательность шлифования при обработке методом врезания.

К подналадчикам относятся измерительные приборы, которые через цепь обратной связи изменяют настройку металлорежущего станка или измерительного устройства, управляющего его работой, когда значение контролируемого параметра выходит за допустимые пределы или отклоняется от его заданного значения. Эти приборы используют в основном при обработке на проход. Однако их можно применять и при обработке методом врезания. В этом случае они должны применяться в сочетании с жесткими упорами или со средствами активного контроля, измеряющими обрабатываемые детали или положение режущей кромки инструмента и исполнительных органов станка. [c.549]

Погрешность звена 1 зависит от его силовых деформаций, от износа измерительных наконечников прибора, а также от погрешности самого прибора. Переменная погрешность ЬС вызывается тем, что измерение производится не по линии, соединяющей оси детали и круга, а на некотором расстоянии от нее. При наличии в системе регулирования обратной связи III на точность обработки не влияет размерный износ режущего инструмента, а при обработке методом врезания не влияют тепловые и силовые деформации станка и инструмента (за исключением местных силовых деформаций шлифовального круга). На точность регулирования в основном влияют тепловые и силовые деформации обрабатываемых деталей. Таким образом, данная форма обратной связи точнее, чем предыдущие. [c.557]

Обработка методом врезания 174 [c.858]

Переналадка — Время 817 Обработка методом врезания 174 [c.869]

Фиг. 302. Пример обработки методом врезания—обтачиванием с поперечной подачей.

Таким образом, производя обработку методом врезания, сокращаем основное время в 2—2,1 раза сравнительно с другими методами [c.468]

Инструмент. Фирма МААГ (Швейцария) выпускает зубострогальные резцы для своих станков, предназначенных для черновой и чистовой обработки наружных и внутренних зубьев. Универсальные (прямозубые) гребенки служат для черновой и чистовой обработки прямозубых и косозубых цилиндрических колес. Косозубые гребенки, устанавливаемые горизонтально (параллельно торцовой поверхности колеса), предназначены для обработки косозубых колес, в том числе с закрытым венцом, и шевронных колес с узкой канавкой. Для обработки зубьев реек используют гребенки со значительно меньшим числом зубьев, чем у универсальных. Выпускают гребенки со специальным профилем зубьев, например, для черновой и чистовой обработки звездочек. Гребенки с двумя-тремя зубьями различной высоты или со ступенчатым профилем служат для производительной черновой обработки методом врезания крупномодульных колес. Однозубый инструмент применяют при обработке зубчатых колес более крупного модуля, чем модуль зубчатого колеса, обрабатываемого на данном станке гребенкой. Преимущество однозубого инструмента в том, что он может обрабатывать колеса с различным модулем. Такой инструмент применяют при обработке зубчатых колес с очень малым числом зубьев. [c.90]

Чтобы избежать касания вершинами чистовых резцов дна впадины зубьев, черновую обработку методом врезания и обкатки производят на глубину, большую теоретической высоты зуба на величину, указанную ниже [c.265]

При автоматической обработке методом врезания в суппорт ножа может быть встроено устройство, которое обеспечивает установку обрабатываемой детали на нож и ведущий круг и снятие ее. На рис. 7.13, б показан подъемник, встроенный в суппорт 1 и являющийся составной частью транспортного устройства. Он служит для установки детали на базирующих элементах (ведущем круге и ноже) и для подъема ес на линию транспортирования по окончании шлифования. Линия транспортирования, как правило, находится на высоте 30—50 мм от линии шлифования. Подъемник состоит из гидроцилиндра 2 двустороннего действия и соединенной с его штоком призмы 3. Контроль крайних положений поршня гидроцилиндра, а следовательно, и призмы производится двумя командоаппарата-ми, например реле давления и конечными выключателями. Подъемник должен плавно опускать заготовки 4 па ноле (гидроцилиндр имеет торможение в конце [c.173]

После термической обработки коренные шейки 1—2 раза шлифуют методом врезания. Заготовки устанавливают в центрах и поддерживают люнетами. [c.383]

Обработка шатунных болтов (табл. 5). Учитывая, что припуск на обработку торца болтов достигает 2,5мм, первой в технологическом процессе выполняется операция снятия этого припуска и точения канавки под головкой. В зависимости от годовой программы выпуска операцию можно выполнять на одношпиндельных или многошпиндельных токарных автоматах. В приведенном технологическом процессе применен вертикальный шестишпиндельный автомат роторного типа. Обработка ведется твердосплавным инструментом со скоростью 100— 120 м/мин методом врезания. [c.247]

Обработка стержня на последующих операциях производится на бесцентрово-шлифовальных автоматах методом врезания. Скорость резання на операциях шлифования стержня 50 м/с, радиальная подача 1,5—10 мм/мин в зависимости от выполняемой операции. [c.251]

Применение скоростного шлифования и алмазных роликов для правки шлифовальных кругов позволяет исключить токарную обработку наружной поверхности, заменив ее шлифованием на круглошлифовальных станках методом врезания. Скорость резания при этом составляет 60—80 м/с радиальная подача 5—10 мм/мин. [c.262]

По принципу обработки круглошлифовальные станки подразделяются на работающие с продольным перемещением обрабатываемого изделия относительно круга, работающие по методу врезания и бесцентровые. Плоскошлифовальные станки подразделяются в зависимости от положения оси шлифовального шпинделя (вертикальное или горизонтальное), от формы рабочего стола (круглая или прямоугольная) и способа работы шлифовального круга (периферией или торцом). [c.521]

Зубофрезерование дисковыми модульными фрезами осуществляют методом врезания с единым делением. Этим методом изготовляют зубчатые колеса невысокой точности (9 —10-й степени) его в основном применяют для чернового нарезания зубьев в условиях серийного производства. Обработку проводят на зубофрезерном станке ЕЗ-40 (4 = 320 мм т, = 8 мм) с двухпозиционным поворотным столом. Стандартные модульные фрезы не обеспечивают равномерного припуска под чистовую обработку, поэтому, когда необходим минимальный припуск, применяют специальные фрезы, спроектированные только для данного колеса. Время нарезания одной впадины зубьев 5 — 20 с. Скорость резания при обработке быстрорежущими фрезами чугунных колес 20 — 25 м/мин, стальных 25—30 м/мин. Черновое нарезание зубьев модульными фрезами можно проводить в делительной головке на фрезерном станке. Номер фрезы определяют по табл. 30 в зависимости от приведенного числа зубьев 2, = г/со8 8. [c.358]

При способе одинарного деления методом врезания стандартные резцы 1 и 2 обрабатывают противолежащие стороны одного зуба (рис. 208, а). Нагрузка на резцы во время резания различная. Нижний резец 2 производит обработку в сплошном металле он нагружен значительно больше верхнего резца I, который удаляет оставшийся во впадине металл 3. Способ одинарного деления применяют для колес с большой шириной зубчатого венца в единичном и мелкосерийном производстве. [c.359]

Прямозубые конические колеса с модулем свыше 5 мм обрабатывают за две операции — черновую и чистовую. Черновую обработку производят методом врезания, а чистовую методом обкатки. Колеса с модулем до 5 мм обрабатывают за одну операцию из целой заготовки методом обкатки или комбинированным сначала врезание, затем обкатка. При нарезании зубьев на зубофрезерных станках скорость резания (м/мин) [c.361]

Недостатком однокристальной копирной правки широких кругов является значительное время правки круга, которое достигает 10—15% рабочего времени станка, а также влияние износа и затупления однокристального алмаза на качество шлифования. По этой причине в некоторых новых конструкциях станков для совмещенного шлифования применены алмазные ролики (профиль которых соответствует профилю шлифуемой поверхности), которые в процессе правки методом врезания формируют заданный профиль шлифовального круга. В этом случае время правки в малой степени зависит от ширины шлифовального круга и уменьшаются на 3 — 5 % простои станка на правку. В некоторых случаях правка роликом по времени совмещается со сменой обрабатываемой детали и не вызывает длительного простоя станка. Преимуществом правки роликами является стабильность качества обработки за период стойкости ролика из-за исключительно малого износа и усреднения качества правки большим числом одновременно работающих алмазных правящих зерен. Наибольшая эффективность правки алмазными роликами проявляется при совмещенном шлифовании нескольких поверхностей профильным кругом. В этом случае алмазный ролик обеспечивает необходимые размеры и положение шлифуемых поверхностей без участия и влияния оператора, поддерживает условия вечной наладки с высокой надежностью получения заданных параметров качества обработки. [c.400]

Круги правятся методом врезания с принудительным встречным вращением алмазных роликов. Период стойкости кругов между правкой составляет пять — восемь деталей. При каждой правке круга срезается слой абразива толщиной 0,05 мм. Одним комплектом кругов обрабатывается 10 тыс. деталей. Блок алмазных роликов обеспечивает 30 — 50 тыс. правок. Каждая шлифовальная бабка работает независимо друг от друга и после окончания обработки по команде прибора активного контроля возвращается в исходное положение. Один станок для совмещенного шлифования цапф картера заднего моста позволяет заменить шесть станков раздельного шлифования. [c.403]

Контрольно-под-наладочный автомат.. Контроль стержня клапана no jtf обработки, обработка — методом врезания. Элек-троконтактный [c.245]

Превосходство алмазных резцов объясняется высокой износостойкостью и твердостью алмаза, малым коэффициентом трения, сравнительно высокой теплопроводностью. Режущие поверхности алмазного резца могут быть доведены до 13—14-го классов чистоты, радиус скру-гления режущей кромки — до 1 микрона, а при необходимости и до 0,05—0,1 микрона. Силы резания при алмазном точении сравнительно малы. Алмазные резцы позволяют производить обработку деталей с точностью размеров до первого класса и точностью геометрической формы до 3—5 микрон. Шероховатость обрабатываемой поверхности достигается в пределах 9—11-го классов при обработке на проход и 12—13-го классов — при обработке методом врезания. Отличительные особенности алмазного точения — высокая однородность качества поверхностного слоя детали и минимальная величина наклепа. [c.24]

Чистовая обработка на станке мод. 5А26 производится в один проход, а на станке мод. 526 — в два прохода поэтому при хорошем качестве предварительной прорезки зубьев станок мод. 5А26 более производителен, зато станок мод. 526 позволяет снимать больший припуск при чистовом нарезании. Станок мод. 5250 может работать как в один, так и в два прохода. На всех станках число двойных ходов резцов в минуту и подача, определяемая временем обработки одного зуба в секундах, устанавливается при помощи сменных зубчатых колес по таблицам, имеющимся на станках. У станков мод. 526, 5А26, 5250, 5282, 12 , 12В стол, несущий бабку изделия, может перемещаться с помощью механизма врезания. Включив этот механизм, можно вести черновую обработку методом врезания, при котором каждый из двух резцов обрабатывает отдельную впадину и применяется способ двойного деления. При таком способе нарезания применяются специальные резцы, и наладка производится по данным, приведенным в табл. И. [c.860]

Большинство станков Гейденрейх-Гарбек не имеют механизма врезания такой механизм имеет только станок мод. 75КН5, у которого движение врезания сообщается резцовой бабке. Черновую обработку методом врезания можно производить и при помощи нормальных чистовых резцов, с одинарным делением, но затачивать их в этом случае надо так, как показано на фиг. 5. Производительность при этом на 25—30% меньше, чем при применении специальных резцов и двойного деления. [c.861]

Станки 5Б231, 5281, 5Б232 и 6281Б являются специализированными, они предназначены только для обработки зубьев колеса. Первые две модели применяют для черновой обработки методом врезания, вторые две — для чистовой обработки методом копирования. Во время работы на зуборезных и зубопротяжных станках могут иметь место различные виды неполадок, которые в значительной степени ухудшают качество обработки зубьев. [c.229]

Сопоставляя обработку при п = onst с обработкой методом врезания, получим [c.468]

Для контроля при обработке методом врезания разработан специальный прибор (рис. VI.50). Измерительная скоба 1 располагается в выемках ведущего круга 2. При загрузке и съеме детали скоба арретируется, поворачиваясь вокруг оси 3. [c.187]

Рис. 1.6. Схема пакетной обработки методом врезания двух фасонных деталей малого диаметра на бесцентровом круглошлнфовальпом станке фирмы Modler

В процессе правки при скольжении алмаза по абразиву также происходит значительное тепловьщеление. Поступление тепла в державку с алмазом вызовет ее удлинение. В результате этого профиль круга, особенно широкого, получается нецилиндрическим, что при обработке методом врезания непосредственно влияет на точность шлифуемых деталей, а при обработке напроход - искажает форму круга по длине, снижая качество и производительность обработки. [c.288]

После токарной обработки средняя плейка шлифуется под люнет методом врезания. Одновременно с шейкой шлифуются торцы щек и галтели. На шлифовальных станках в таких случаях заготовки устанавливают в центрах, а вращение заготовок осуществляется повод- [c.380]

Обработка на круглошлифовальных станках методом врезания и с продольной подачей, обработка на продольношлифовальных и копировальных станках [c.465]

Дорожку качения шлифуют на вну-тришлифовальных автоматах методом врезания с базированием детали на жестких опорах скорость 60 м/с, радиальная подача до 6 мм/мин. Обработка наружных колец завершается доводкой дорожки качения. Для колец подшипников класса точности О производится полирование дорожки качения абразивной лентой со скоростью 25 м/с. Для колец подшипников класса точности 6 и выше производится суперфиниширование поверхности роликовой дорожки со скоростью около 5 м/с. [c.263]

Скоба (рис. 10, табл. 1) предиазначева для кштрвяа диаметров валов в процессе их обработки на круглощлифовальвых станках методом врезания. Ее устанавливают обычно на кожухе шлифовального круга с помощью специального пружинного кронштейна типа БВ-3046. [c.146]

Подналадчик ОКБ-1012В предназначен для контроля наружного диаметра стержня клапана после обработки на бесцентрово-шлифоваль-иом станке методом врезания н подачи команд на подналадку или остановку станка. При соответствующих переналадках он может применяться для контроля клапанов с диаметром стержня 6—16 мм, диаметром тарелки 26,5—62 мм и длиной стержня 92—200 мм. [c.265]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...