Резание точность

До Г. А. Шаумяна научные исследования в области станкостроения но существу ограничивались кругом вопросов, непосредственно решаемых в процессе расчета и конструирования станков (исследования кинематики и прочности конструкций, режимов резания, точности об- [c.5]

Профильная схема резания. Точность размера отверстия до 2—3-го класса. Отверстие под протягивание обрабатывается сверлением, зенкерованием. растачиванием [c.203]

Прогрессивная (групповая) схема резания, [ ЛИ схема переменного резания. Точность размера отверстия до 2 —3-го класса. Отверстие под протягивание может иметь корку после литья, штамповки и т. п. Режущая часть разделяется иа черновую, переходную и чистовую секции [c.204]

Отклонения массы отливок. Номинальной называется масса отливки с учетом припусков на обработку резанием. Точность массы отливки оценивается классом точности массы число и нумерация которых совпадают с таковыми для классов размерной точности. Допуск на массу отливки устанавливается, согласно ГОСТ 26645—85, с учетом номинальной массы отливки и класса точности массы. [c.377]

На процесс резания, точность и производительность обработки существенное влияние оказывают свойства материала, геометрическая форма и исходная точность поставляемых на обработку заготовок. [c.565]

С увеличением подачи на резец может быть допущена большая неточность в расположении резцов, но с увеличением радиуса резания точность установки должна быть весь la высокой. [c.88]

Подачи при отдельных переходах определяются по таблицам в зависимости от диаметра прутка, глубины резания, точности обработки и материала обраба- [c.242]

Что касается точности обработки, то на нее глубина резания оказывает заметное влияние. С увеличением глубины резания точность снижается. [c.320]

Развод и плющение зубьев производятся до заточки пил. Величина уширения зубчатой кромки зависит от породы, влажности древесины, точности вращения диска (полотна) пилы и его устойчивости от воздействия боковых сил при резании, точности станка, правильности движения распиливаемого материала. [c.345]

Отделочная операция отверстий осуществляется развертками при малых окружных скоростях и глубинах резания. Точность обработки получается по 2-му классу, а чистота — по 6—10-му классам. [c.425]

Тонкое строгание производится широкими резцами при больших подачах с малыми скоростями и глубинами резания. Точность обработки соответствует 3-му классу, а чистота поверхности 7—8-му классам. [c.425]

Подачу при строгании стремятся выбрать такой, чтобы обеспечить максимальную производительность станка. Величина подачи зависит от глубины резания, точности обработки и чистоты поверхности, прочности инструмента и жесткости упругой системы деталь—станок—инструмент. Обычно при выборе подачи пользуются таблицами, составленными на основании расчетов и данных практики. Так, при черновом строгании (у2— уЗ классы чистоты) ста- [c.596]

Выверка деталей при обработке резанием — Точность 190, 222, 299 --положения борштанги для расточных станков горизонтальных 312, 313 Выдавливание —Давление удельное 91 — Характеристика 602 [c.856]

С увеличением скорости резания точность формы и чистота обработанной поверхности улучшаются, но резко снижается стойкость инструмента. [c.522]

Точность колес, шлифованных методом обкатки, соответствует 5-й степени, а чистота поверхности обработки — 8-му классу. При уменьшении параметров резания точность может быть повышена. Припуск на шлифование составляет 0,1—0,12 мм на толщину зуба, снимается он за два прохода или более. [c.245]

Технологический этап подготовки программы, когда устанавливают размеры и координаты обрабатываемых поверхностей, режимы резання, точность обработки. Эти данные заносят в виде цифр на специальный бланк и они служат исходными данными для программы. [c.473]

Настройка системы активного контроля. Современные хонинговальные станки оснащают системой активного контроля. Однако точность хонингуемых отверстий зависит в значительной степени от принятого технологического процесса и прежде всего от правильности выбора схемы обработки, режимов резания, точности базирующих элементов приспособления, точности головки и др. Если технологический процесс выбран правильно, то точная форма отверстия должна получаться автоматически, а система активного контроля обеспечивает получение размеров хонингуемых отверстий в требуемых пределах. [c.150]

Выбор скорости резания определяется в основном степенью точности нарезаемой резьбы, обрабатываемым материалом и стойкостью инструмента. Для получения точных резьб (2 и 2а класс) скорость резания не должна превышать 3—10 м/мин (метчики из быстрорежущих сталей) и 20—30 м/мин (метчики из твердого сплава). С повышением скорости резания точность резьбы уменьшается и шероховатость ее поверхностей резко увеличивается. [c.73]

Обтачивание деталей обычно разделяется на две операции черновое и чистовое обтачивание. При черновом обтачивании удаляют основную часть припуска при больших глубине резания и подаче. Вследствие биения необработанной заготовки и больших усилий резания точность такой обработки низка. При массовой обработке деталей черновое обтачивание следует производить на отдельном мощном станке. [c.84]

При вибрационном резании точность обработки деталей не снижается бочкообразность, конусность и овальность такие же, как и при обычном точении. Для всех режимов резания и вибраций конусность составляет в среднем 0,01- 0,06 мм бочкообразность — 0,02- -0,04 мм овальность — 0,0ч-0,002 мм. [c.81]

При выборе базирующих поверхностей необходимо учитывать следующие обстоятельства базирующие поверхности должны быть выбраны так, чтобы при установке на них заготовки и зажиме ее заготовка не смещалась со своего положения и ие деформировалась в недопустимых пределах под действием сил зажима и резания базирующие поверхности должны быть достаточной протяженности и расположены близко к месту приложения сил резания точность установки заготовки будет зависеть от отклонений размеров и геометрической формы опорных установочных баз. [c.351]

Литьем под давлением получают сложнейшие отливки со стенками толщиной до 0,8 мм, почти не требующие обработки резанием. Точность отливок достигает 5-го, а иногда и 3-го класса, шероховатость поверхности отливок соответствует 5—6-му- [c.391]

Точность измерения динамометром сил резания должна опреде- ляться его назначением. При сравнительно грубых измерениях сил, необходимых для определения мощности, расходуемой на резание, [расчетов на жесткость и прочность инструментов и деталей станков, (точность должна составлять 2—3%. У динамометров, предназначенных -Для исследования физических процессов резания, точность измерений должна быть значительно выше и составлять 1—1,5%, а в некоторых случаях доходить до 0,5%. [c.191]

Штамповкой на холодновысадочных автоматах обеспечиваются достаточно высокая точность размеров н хорошее качество поверхности, вследствие чего некоторые детали не требуют последующей обработки резанием. Так, в частности, изготовляют метизные изделия (винты, болты, шпильки), причем и резьбу получают на автоматах обработкой давлением — накаткой. [c.101]

Холодной объемной штамповкой можно изготовлять пространственные детали сложных форм (сплошные и с отверстиями). Холодная объемная штамповка обеспечивает также получение деталей со сравнительно высокими точностью размеров и качеством поверхности. Это уменьшает объем обработки резанием или даже исключает ее. Так как штампуют обычно за один ход ползуна пресса, то холодная штамповка (даже при использовании нескольких переходов со своими штампами) характеризуется большей производительностью по сравнению с обработкой резанием. Однако, учитывая, что изготовление штампов трудоемко и дороже изготовления инструмента, используемого при обработке резанием, холодную штамповку следует применять лишь при достаточно большой серийности производства. [c.102]

К преимуш,ествам листовой штамповки относятся возможность получения деталей минимальной массы при заданной их прочности и жесткости достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки резанием сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечиваюш,ая высокую производительность (30—40 тыс. деталей в смену с одной машины) хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразной и в массовом, и в мелкосерийном производстве. [c.103]

Обработка металлов резанием — это процесс срезания режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали. Чтобы срезать с заготовки слой металла, необходимо режущему инструменту и заготовке сообщить относительные движения. Инструмент и заготовку устанавливают и закрепляют в рабочих органах станков, обеспечивающих эти относительные движения в шпинделе, на столе, в револьверной головке. Движения рабочих органов станков подразделяют на движения резания, установочные и вспомогательные. Движения, которые обеспечивают срезание с заготовки слоя металла или вызывают изменение состояния обработанной поверхности заготовки, называют движениями резания. К ним относят главное движение и движение подачи. [c.253]

По величине деформации заготовки от сил Р и Ру рассчитывают ожидаемую точность размерной обработки заготовки и погрешность ее геометрической формы. По величине суммарного изгибающего момента от сил Р и Р рассчитывают стержень резца на прочность. Равнодействующая сила резания, Н [c.264]

Наиболее широко используют алмазные резцы для тонкого точения и растачивания деталей из сплавов алюминия, бронз, латуней и неметаллических материалов. Алмазный инструмент применяют для обработки твердых материалов, германия, кремния, полупроводниковых материалов, керамики, жаропрочных сталей и сплавов. При использовании алмазных инструментов повышается качество обработанных поверхностей деталей. Обработку ведут со скоростями резания более 100 м/мин. Поверхности деталей, обработанные в этих условиях, имеют низкую шероховатость и высокую точность размеров. [c.280]

К современным машинам и приборам предъявляются высокие требования по технико-эксплуатационным характеристикам, точности и надежности работы. Эти показатели обеспечиваются высокой точностью размеров и качеством обработанных поверхностей деталей машин и приборов. Поэтому, несмотря на большие достижения технологии производства высококачественных заготовок, роль обработки резанием и значение металлорежущих станков в машиностроении непрерывно повышаются. [c.280]

По назначению системы ЧПУ разделяют на управляющие траектории движения исполнительных органов и на управляющие режимом работы (рис. 84). Системы, управляющие траекториями движения, обеспечивают соответствие скорости и направления перемещений расчетным данным комбинацию совместной и независимой работы агрегатов, последовательность их включения. Системы, управляющие режимами работы, или системы адаптивного управления предназначены для оптимизации скорости резания и подачи, силы резания, точности и шероховатости обрабатываемой поверхности. Адаптивные самонастраивающиеся системы управления осуществляют автоматический поиск оптимальных параметров процесса об-рабогки с учетом жесткости системы СПИД, изменения припуска на обработку, твердости обрабатываемого материала и др. [c.114]

Отделочные операции — это виды обработки металлов, которые обеспечивают получение высокой точности и особо высокой чистоты обработанных поверхностей деталей. К их числу относятся тонкое точение, развертывание, протягивание, тонкое фрезерование, тонкое строгание, тонкое шлифование шариком или оправкой, шлифование брусками (хонингование), притирка, сверхчистовая обработка (суперфиниш) и полирование. Тонкое точение представляет собой отделочную операцию тел вращения резцами из алмазов или твердых сплавов. Обработка ведется с высокими скоростями резания, малыми подачами и глубинами резания. Точность обработки соответствует 1—2-му классам, чистота поверхности — 7—9-му классам. [c.425]

Для повышения точности размеров, чистоты поверхности среза или для обеспечения перпендикулярности поверхности среза к торцам применяют для деталей площадью менее4000лж и толщиной менее 10 мм зачистку в штампе для более крупных деталей прибегают к обработке резанием. Точность деталей после зачистки в штампе приведена в табл. 33. Чистота поверхности среза соответствует 4—6-му классам по ГОСТ 2789-59. [c.85]

Фрезерование. Плоские поверхности фрезеруют торцовыми и цилиндрическими фрезами. Фрезерование торцовыми фрезами более производитатьно, чем фрезерование цилиндрическими. Это объясняется тем, что при торцовом фрезеровании резание металла происходит одновременно большим числом зубьев, а при фрезеровании цилиндрическими фрезами двумя-тремя зубьями. Кроме того, можно использовать торцовые фрезы больших диаметров (до 700 мм), с большим числом зубьев или ножей с припаянными или непе-ретачиваемыми пластинками. Торцовые фрезы закрепляют на шпинделе станка, обеспечивая при этом значительную жесткость, что позволяет применять высокие режимы резания. Точность фрезерования 3—4-го класса, а шероховатость поверхности На = 0,4 0,8 мкм. [c.186]

При обработке деталей, не обладающих жесткостью, при применении легко изгибающихся или нежестко закрепленных инструментов, а также при снятии стружек большого сечения, вызывающих большие силы резания, точность обрабатываемых деталей будет ниже, чем та, которая получается при проверке точности станка. [c.433]

Основными компонентами динамической точности металлорежущих станков являются точность рабочего движения (движения резания), точность движения подачи и точность ряда вспомогательных двинйний. У токарных и фрезерных станков, найример, динамическая точность будет определяться точностью вращения шпинделя с закрепленными на нем деталью или фрезой и точностью движения подачи суппорта или стола. Точность вращения шпинделя характеризуется величиной колебаний его оси около положения равновесия, хотя часто нормируется биение не оси, а шейки шпинделя или пояска, или буртика на нем. Точность перемещений суппорта или стола характеризуется величиной ошибки или отклонения истинной координаты рабочего- органа станка от заданной. Ошибки делятся на 1) зависящие от координаты (ошибки положения), скорости (скоростные), ускорения (инерционные) 2) не меняющиеся со временем (стационарные) и изменяющиеся со временем (переходные, нестационарные) 3) геометрические и кинематические (немоментные), зависящие от сил резания и трения (моментные) 4) систематические, случайные (независимые и зависимые). Первая классификация делит ошибки по характеру их зависимости от координаты и ее производных по времени. Ошибки, зависящие только от координаты или влияющие только на координату (положение детали), являются статическими. Если ошибка положения — рассогласование между заданным и истинным положением рабочего органа зависит только от его скорости, то она называется скоростной. В частном случае, когд)а скорость постоянна по величине и направлению, скоростная ошибка является статической. В общем случае ошибки, зависящие от скорости движения деталей станка или от ускорений или вызывающие изменение скорости и ускорения, являются динамическими. [c.148]

ОСНОВЫ процесса резания изложены в первой части Токарная обработка , куда вошли главы, в которых рассматриваются вопросы о деформациях, теплообразовании и тенлоотводе, трении и износе, а также технологические требования к процессу резания — точность обработки, качество и чистота обработанной поверхности. Эти общие научные положения, как показали обширные исследования и наблюдения, справедливы для всех режущих инструментов. [c.503]

Требуемая точность измерения силы резания за- ч висит от характера поставленной задачи. Для определения затра- уиваемой мощности, а также для большинства расчетов на проч- ч ость и жесткость деталей станка достаточно знать силу резания точностью до 5%. В теоретических исследованиях желательно иметь точность измерения силы резания 2—3%. А в специальных исследованиях, например при изучении износа по задней поверхности, когда требуется выделить силы, действующие на этой поверхности, точность измерения силы должна быть еще выше. [c.17]

Такому положению отвечают развертки с равномерным окружным шагом лезвий, а также с неравномерным шагом, но при полной компен-сащ1и радиальных составляющих сил. По мере усиления факторов, нарушающих равновесие радиальных составляющих сил резания, точность обработанных отверстий уменьшается. [c.15]

Износ инструмента приводит не только к снижению точности размеров и геометрической формы обработанных поверхностен. Работа затупившимся инструментом вызывает рост силы резания. Соответственно увеличиваются составляющие силы резания, что вызывает повышенную деформацию заготовки и инструмента и еще более снижает точность и изменяет форму обработанных пог.ерх-ностей заготовок. Увеличиваюгся глубина наклепанного поверхностного слоя материала заготовки и силы трения между заготовкой и инструментом, что, в свою очередь, увеличивает теплообразование в процессе резания. [c.273]

Элементы режима резания назначают в определенной последовательности, Сначала назначают глубину резания. При этом стремятся весь ирипуск на обработку срезать за один рабочий ход инструмента. Если по технологическим причинам необходимо делать два рабочих хода, то при первом ходе снимают —80 % припуска, при ьтором (чистовом) 20 % припуска. Затем выбирают величину подачи. Рекомендуют назначагь наибольшую допустимую неличину подачи, учитывая требования точности и допустимой шероховатости обработанной поверхности, а также мощность станка, режущие свойства материала инструмента, жесткость и динамическую характеристику системы СПИД. Наконец, определяют скорость резания, исходи [c.275]

Абразивные материалы имеют высокие красностойкость и износостойкость. Инструменты из абразивных материалов позволяют обрабатывать детали со скоростью резания 15—100 м,/с. Абразивные материалы используют главньш образом для изготовления инструментов для окончательной обработки деталей, когда к ним иредъ-явля ог повышенные требования по точности и шероховагос и об р а f) от а н н ы X п ов е р х и ост е ii. [c.279]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...