Износ Распределение по деталей в механизмах

Оценка технического состояния механизмов двигателя — весьма сложная практическая задача. Трудность состоит в том, что износ деталей цилиндро-поршневой группы, коленчатого вала и деталей механизма распределения, определяющий срок службы двигателя до ремонта, составляет десятые и даже сотые доли миллиметра. Точное измерение возможно только непосредственным замером, для этого требуется разбирать двигатель. В то же время каждая разборка связана с неизбежным нарушением приработки рабочих пар, с ускоренным последующим износом, следовательно, для разборки двигателя должны быть достаточно твердые основания. Поэтому в практике более приемлема, хотя и менее точна, оценка изношенности двигателя без разборки. Методы оценки могут быть чисто субъективные, основанные на учете характерных признаков ненормальной работы двигателя, и объективные. Данными для субъективной (качественной) оценки двигателя служат цвет отработавших газов, дым из маслоналивного патрубка, шумы и стуки механизмов двигателя, приемистость двигателя и др. Метод объективной (количественной) оценки основан на показаниях приборов, и поэтому заключение о техническом состоянии двигателя в меньшей степени зависит от индивидуальных качеств проверяющего. Величинами, наиболее точно характеризующими износ цилиндро-поршневой группы при работе двигателя, являются содержание железа в масле, угар масла и прорыв газов в картер. При износе двигателя эти параметры значительно изменяются, поэтому точность оценки изношенности двигателя может быть достаточно высокой. В то же время компрессия двигателя изменяется всего на несколько процентов и потому не может являться надежным критерием для оценки износа цилиндро-поршневой группы. [c.30]

Распределение отказов механизмов, узлов и деталей тормозной системы (табл. 2.9) показывает, что свыше 91% их приходится на тормозные механизмы. Основными видами отказов тормозных механизмов являются износы накладок передних и задних тормозных колодок, составляющие 89,9% всех отказов тормозной системы. Затраты на устранение этих отказов в эксплуатации превышают 64% общих затрат по системе. [c.38]

Кривые распределения первичных ошибок. Величина первичной ошибки механизма зависит от качества производства, износа, колебаний температуры деталей, силовой нагрузки. [c.98]

Распределение износа между трущимися поверхностями, а также по их длине и ширине имеет большое значение для работы механизма, долговечности деталей и стоимости ремонта. [c.458]

Эксплуатационные показатели механизмов и машин (долговечность, надежность, точность и т. д.) в значительной мере зависят от правильности выбора посадок, допусков формы и расположения, шероховатости поверхностей у отдельных деталей. В собранном изделии детали связаны друг с другом, и отклонения размеров, формы и расположения осей или поверхностей одной какой-либо из деталей вызывают отклонения у других. Эти отклонения, суммируясь, приводят к повышенному и неравномерному изнашиванию деталей, снижают точность работы подвижных соединений, вызывают интенсивный износ, очаги задиров, неравномерное распределение напряжений в неподвижных сопряжениях. [c.6]

Фактически давление распределено по поверхности трения неравномерно вследствие деформации нажимного устройства под действием механизма замыкания тормоза и действия сосредоточенных усилий пружин, приводящего к неравномерному нагружению нажимного диска и перераспределению давлений. Характер распределения давлений в значительной степени будет зависеть от жесткости деталей и от конструктивной схемы тормоза неточности изготовления элементов пары трения температурных деформаций дисков в процессе работы тормоза неравномерности износа фрикционного материала из-за различия скоростей скольжения точек касания, расположенных на различном радиусе эта неравномерность возрастает с увеличением ширины дисков трения, [c.240]

Механизм бокового хода (рис. 5, б). В старой конструкции механизма бокового хода сочленение второго шатуна с двуплечим рычагом при помощи контрольной шпильки не обеспечивало равномерного распределения усилий в момент максимальной нагрузки на машину. Такое соединение приводило к систематической поломке второго шатуна и двуплечего рычага, неравномерному износу деталей и неустойчивости наладки. [c.15]

В настоящее время развитие машиностроения достигло того периода, когда конструктору необходимо решать целый комплекс вопросов, связанных с распределением износа в трущихся парах, с условиями работы изношенных механизмов и другими данными, определяющими срок службы деталей и механизмов по износу. [c.260]

Случайные погрешности обработки, являющиеся следствием большого количества различных факторов, сводятся к кинематическим и динамическим погрешностям. Кинематические погрешности возникают ири рабочих перемещениях механизмов станка без нагружения их силами резания и остаются примерно постоянными в течение всего периода работы инструмента. Динамические погрешности возникают в процессе резания, зависят от жесткости технологической системы, случайных изменений сил резания и возрастают ири износе инструмента, поэтому границы поля рассеяния размеров во времени увеличиваются [39]. Отклонения размеров деталей от линии группирования соответствуют закону нормального распределения Гаусса, мгновенное поле рас-г [c.290]

Из теории вероятностей известно большое число законов распределения. Однако рассматривать количественные характеристики надежности имеет смысл только для ограниченного их числа. Это объясняется тем, что на практике время между соседними отказами как сложного, так и простого оборудования, его узлов и деталей подчиняется только немногим законам распределения. Такими законами распределения времени между соседними отказами при определенных условиях могут быть экспоненциальный закон, распределение Рэлея, усеченный нормальный закон, гамма-распределение и распределение Вейбулла. На практике часто приходится выбирать закон распределения, не имея достаточного объема данных по отказам оборудования, чтобы можно было проверить адекватность принятого распределения или установить его. Выбор должен основываться либо на прошлом опыте эксплуатации и ремонта оборудования станций, либо на знании конкретного физического механизма износа и поломки узлов и деталей, приводящих к отказу оборудования. Важно установить взаимосвязь между некоторыми физическими состояниями и условиями эксплуатации оборудования и конкретным законом распределения. Однако эту задачу не всегда удается решить. [c.20]

Изнашивание трибосопряжений приводит к потере кинематической точности механизма и, как следствие, к изменению амплитудно-частотных характеристик (величины пиков, диапазона частот, формы сигнала, распределения амплитуды и периодов и др.) вибрационных колебаний механизма, по анализу которых исследователь может судить о техническом состоянии оборудования. Так как вибрации зависят не только от износа сопряжений, но и от структуры механизма, несбалансированности его отдельных частей, неравномерного характера движения и жесткости деталей, трения в кинематических парах, свойств и характера движения технологической среды относительно деталей, то для исследователя представляет большой интерес выделить составляющие сигнала, обусловленные различными причинами. [c.83]

В настоящей работе изложены основные этапы развития триботехники в СССР и ее современные проблемы, исходя из задач, стоящих перед машиностроением. Для понимания процессов трения и механизма изнашивания рассмотрены вопросы качества и физикохимических свойств поверхностей деталей и их контактирования дано описание видов трения в узлах машин, освещена роль окисных пленок и твердых смазочных материалов. Рассмотрен механизм и стадии изнашивания металлов и полимеров, распределение суммарного износа между деталями. Приведена классификация видов разрушения рабочих поверхностей, описаны отдельные виды повреждений, даны некоторые их закономерности, намечены меры по уменьшению повреждений. Приведены сведения об основных видах повреждений поверхностей трения кавитации, эрозии, коррозии, фретгинг-коррозии, трещинообразовании, которые не являются в узком смысле слова видами изнашивания. Распознавание такого рода повреждений конструктором и технологом при обследовании технического состояния трущихся деталей машин часто бывает затруднительно, поскольку сведения о таких повреждениях имеются лишь в специальной литературе. [c.3]

Износ деталей влияет на надежность и долговечность механизмов, так как уменьшает прочность деталей, увеличивает зазоры в кинематических парах, уменьшает точность механизмов н увеличивает вибрации и динамические нагрузки. Мероприятия для уменьшения износа сводятся к подбору материалов трущихся пар, соответствующей их технологической обработке и применению смазок. К конструктивным мероприятиям, уменьщающим износ, относятся обеспечение равномерного распределения давления по поверхности трения в сопряжениях деталей, отвод теплоты из зоны трения, защита узла трения от попадания абразивных частиц. [c.131]

Износ элементов машин, взаимодействующих с твердой средой или телом. Целый ряд элементов машин изнашивается при контакте с твердой средой или телом, не являющимся частью машин. В этом случае необходимо оценить износ одной поверхности, учитывая все основные воздействия внешней среды, которые определяют интенсивность этого процесса и распределение износа по поверхности трения. Характерным для этих деталей является, во-первых, формирование внешних воздействий из условий динамики работы данного механизма с учетом обтекания средой поверхностей трения и, во-вторых, влияние, как правило, самого износа на изменение условий контакта. Примерами таких элементов машин могут служить лемех плуга при его взаимодействии с почвой, зубки горнорежущего инструмента врубовых машин и комбайнов, фильеры для пропуска нитей основы текстильных машин, лотки и шнеки для подачи заготовок, грузов или сыпучих смесей, протекторы автомобильных колес и др. Все эти элементы находятся, как правило, в тяжелых условиях работы и во многом определяют надежность всего узла или машины. Для расчета износа [c.318]

Но, кроме этого, необходимо рассмотреть макрокартину процессов, происходящих на поверхности трения, и установить зависимости, которым подчиняется распределение удельных давлений и линейного износа на поверхности трения, выяснить изменение взаимного положения сопряженных деталей, которое произошло в результате их изнашивания. Именно эти данные, которые являются следствием микроявлений на поверхности трения, нужны конструкторам и эксплуатационникам машин для решения инженерных задач, так как они связывают износ материалов с износом деталей и служебными свойствами механизмов и машин, а также с конструкцией и размерами сопряжений. [c.93]

Изучая механизм изнашивания, нельзя обойти особенность, относящуюся к распределению износа между поверхностями трения в паре. Если материалы нескольких пар трения одинаковы, то при прочих равных условиях их износ (в пределах обычных колебаний) будет одинаковым. Если же материалы деталей разные, то и износы по массе и размерам будут различны. Интенсивность изнашивания каждой детали определяется его видом. Может случиться, что при одном виде изнашивания более интенсивно изнашивается одна деталь, а при другом виде изнашивания — другая. Ограничимся простейшими парами ползун — направляющая при неравных площадях трения и вал — частичный вкладыш. Эксперимент показывает, что при одинаковых материалах износы поверхностей по массе не одинаковы большая поверхность больше теряет маЬсы. Соотношение линейных износов зависит от соотношения поверхностей трения. Сделано несколько попыток объяснить эффект влияния площади трения на массовый износ. [c.110]

Цилиндрическая щетка состоит из сердечника, ворса (набивки щетки) и деталей крепления ворса на сердечнике. В зависимости от распределения ворса на цилиндрической поверхности щетки бывают сплошные, с рядовым или неравномерным распределением ворса. У большинства цилиндрических щеток по мере износа ворса уменьшается и диаметр, но встречаются также щетки с механизмом регулирования диаметра на величину износа (табл. 1). В качестве ворса применяют стальную (круглую и плоскую) проволоку, пиассаву (пальмовое волокно), расщепленный бамбук и синтетические волокна — хлорин, капрон, эластон, полиуретан и др. Стальная проволока должна обладать повышенной износостойкостью. [c.380]

Так, при анализе процессов изнашивания сОд будет характеризовать начальный зазор, необходимый для обеспечения относительной скорости перемещения, со р — критический износ, при достижении которого механизм или станок должен выводиться в ремонт, ttig — среднюю скорость изнашивания сопряженных поверхностей (среднюю скорость нарастания зазора), — разброс скорости изнашивания, определяемый различием условий смазки и защиты от стружки, величиной контактных усилий, качеством обработки и материалом трущихся контактных поверхностей и т. д. Тогда величина / х) представляет собой плотность вероятности распределения длительности межремонтных периодов. Типовая кривая а-распределения, показанная на рис. 14 показывает ряд характерных точек — время начала массовых отказов эта величина имеет особое значение, например, при анализе работы режущего инструмента, именно на эту величину настраиваются счетчики обработанных деталей (тулметры) при планово-предупредительной смене инструмента — мода случайной величины, момент времени, при котором вероятность выхода из строя наибольшая 0 — характеристическое время, срок выхода из строя при средней скорости изменения параметра. [c.39]

Ухудшение рабо ы механизмов, которое происходит в результате износа кинематических пар, зависит часто не столько от величины износа, сколько от неравномерности его распределения по поверхности трения. Это положение проявляется тем сильнее, чем Еыше группа сопряжения согласно классификации (см. табл. 2). Возникновение неравномерного износа поверхностей затрудняет компенсацию износа <и этим уменьшает срок службы деталей. [c.239]

Нарушение правильной работы механизмов в результате их износа часто зависит не столько от величины изнсса, сколько от неравномерности его распределения по поверхности трения. Появление неравномерности износа поверхностей затрудняет его компенсацию и снижает, следовательно, срок службы деталей. Так, например, неравномерный износ по длине ходоЕых винтов приводит к уменьшению точности перемещения суппортов или столов неравномерный износ по профилю кулачковых механизмов искажает характер передаваемого закона движения и т. д. [c.65]

Как правило, в процессе испытаний на надежность деталей, сопряжений, механизмов и устройств их свойства подвергаются необратимым изменениям, вызванным износом, потерей усталостной прочности, коррозией и т. д. В этих случаях распределение износовых отказов во времени имеет более сложный характер и для его аппроксимации используются значительно более сложные математические модели. Рассмотрим наиболее простую, идеализированную схему возникновения износовых отказов. Пусть производятся испытания на надежность трущихся пар механизмов или устройств в лабораторных или производственных условиях (например, подшипники скольжения и их опоры, суппорт и направляющие). Все исследуемые однородные объекты перед началом испытаний имеют одинаковый начальный зазор между сопрягаемыми поверхностями о. определяемый из условий работоспособности. В процессе работы узла вследствие износа происходит увеличение зазора вплоть до критической величины о) р, которая определяет состояние отказа —выход из строя данного сопряжения вследствие утраты работоспособности (рис. П1-П) [12]. [c.70]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...