Износ Величина Распределение по деталей в механизмах

Кривые распределения первичных ошибок. Величина первичной ошибки механизма зависит от качества производства, износа, колебаний температуры деталей, силовой нагрузки. [c.98]

Оценка технического состояния механизмов двигателя — весьма сложная практическая задача. Трудность состоит в том, что износ деталей цилиндро-поршневой группы, коленчатого вала и деталей механизма распределения, определяющий срок службы двигателя до ремонта, составляет десятые и даже сотые доли миллиметра. Точное измерение возможно только непосредственным замером, для этого требуется разбирать двигатель. В то же время каждая разборка связана с неизбежным нарушением приработки рабочих пар, с ускоренным последующим износом, следовательно, для разборки двигателя должны быть достаточно твердые основания. Поэтому в практике более приемлема, хотя и менее точна, оценка изношенности двигателя без разборки. Методы оценки могут быть чисто субъективные, основанные на учете характерных признаков ненормальной работы двигателя, и объективные. Данными для субъективной (качественной) оценки двигателя служат цвет отработавших газов, дым из маслоналивного патрубка, шумы и стуки механизмов двигателя, приемистость двигателя и др. Метод объективной (количественной) оценки основан на показаниях приборов, и поэтому заключение о техническом состоянии двигателя в меньшей степени зависит от индивидуальных качеств проверяющего. Величинами, наиболее точно характеризующими износ цилиндро-поршневой группы при работе двигателя, являются содержание железа в масле, угар масла и прорыв газов в картер. При износе двигателя эти параметры значительно изменяются, поэтому точность оценки изношенности двигателя может быть достаточно высокой. В то же время компрессия двигателя изменяется всего на несколько процентов и потому не может являться надежным критерием для оценки износа цилиндро-поршневой группы. [c.30]

Изнашивание трибосопряжений приводит к потере кинематической точности механизма и, как следствие, к изменению амплитудно-частотных характеристик (величины пиков, диапазона частот, формы сигнала, распределения амплитуды и периодов и др.) вибрационных колебаний механизма, по анализу которых исследователь может судить о техническом состоянии оборудования. Так как вибрации зависят не только от износа сопряжений, но и от структуры механизма, несбалансированности его отдельных частей, неравномерного характера движения и жесткости деталей, трения в кинематических парах, свойств и характера движения технологической среды относительно деталей, то для исследователя представляет большой интерес выделить составляющие сигнала, обусловленные различными причинами. [c.83]

Так, при анализе процессов изнашивания сОд будет характеризовать начальный зазор, необходимый для обеспечения относительной скорости перемещения, со р — критический износ, при достижении которого механизм или станок должен выводиться в ремонт, ttig — среднюю скорость изнашивания сопряженных поверхностей (среднюю скорость нарастания зазора), — разброс скорости изнашивания, определяемый различием условий смазки и защиты от стружки, величиной контактных усилий, качеством обработки и материалом трущихся контактных поверхностей и т. д. Тогда величина / х) представляет собой плотность вероятности распределения длительности межремонтных периодов. Типовая кривая а-распределения, показанная на рис. 14 показывает ряд характерных точек — время начала массовых отказов эта величина имеет особое значение, например, при анализе работы режущего инструмента, именно на эту величину настраиваются счетчики обработанных деталей (тулметры) при планово-предупредительной смене инструмента — мода случайной величины, момент времени, при котором вероятность выхода из строя наибольшая 0 — характеристическое время, срок выхода из строя при средней скорости изменения параметра. [c.39]

Нарушение правильной работы механизмов в результате их износа часто зависит не столько от величины изнсса, сколько от неравномерности его распределения по поверхности трения. Появление неравномерности износа поверхностей затрудняет его компенсацию и снижает, следовательно, срок службы деталей. Так, например, неравномерный износ по длине ходоЕых винтов приводит к уменьшению точности перемещения суппортов или столов неравномерный износ по профилю кулачковых механизмов искажает характер передаваемого закона движения и т. д. [c.65]

Цилиндрическая щетка состоит из сердечника, ворса (набивки щетки) и деталей крепления ворса на сердечнике. В зависимости от распределения ворса на цилиндрической поверхности щетки бывают сплошные, с рядовым или неравномерным распределением ворса. У большинства цилиндрических щеток по мере износа ворса уменьшается и диаметр, но встречаются также щетки с механизмом регулирования диаметра на величину износа (табл. 1). В качестве ворса применяют стальную (круглую и плоскую) проволоку, пиассаву (пальмовое волокно), расщепленный бамбук и синтетические волокна — хлорин, капрон, эластон, полиуретан и др. Стальная проволока должна обладать повышенной износостойкостью. [c.380]

Ухудшение рабо ы механизмов, которое происходит в результате износа кинематических пар, зависит часто не столько от величины износа, сколько от неравномерности его распределения по поверхности трения. Это положение проявляется тем сильнее, чем Еыше группа сопряжения согласно классификации (см. табл. 2). Возникновение неравномерного износа поверхностей затрудняет компенсацию износа <и этим уменьшает срок службы деталей. [c.239]

Как правило, в процессе испытаний на надежность деталей, сопряжений, механизмов и устройств их свойства подвергаются необратимым изменениям, вызванным износом, потерей усталостной прочности, коррозией и т. д. В этих случаях распределение износовых отказов во времени имеет более сложный характер и для его аппроксимации используются значительно более сложные математические модели. Рассмотрим наиболее простую, идеализированную схему возникновения износовых отказов. Пусть производятся испытания на надежность трущихся пар механизмов или устройств в лабораторных или производственных условиях (например, подшипники скольжения и их опоры, суппорт и направляющие). Все исследуемые однородные объекты перед началом испытаний имеют одинаковый начальный зазор между сопрягаемыми поверхностями о. определяемый из условий работоспособности. В процессе работы узла вследствие износа происходит увеличение зазора вплоть до критической величины о) р, которая определяет состояние отказа —выход из строя данного сопряжения вследствие утраты работоспособности (рис. П1-П) [12]. [c.70]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...