Наплавка твердых сплавов на поверхность деталей

Покрытие твердыми сплавами с целью повышения износоустойчивости деталей производится путем наварки или наплавки твердых сплавов на поверхности деталей. [c.29]

Наплавка твердых сплавов на поверхность деталей [c.292]

Практическое применение обкатки роликами для упрочнения цементированных деталей затрудняется из-за тяжелых условий, в которых работают обкатывающие ролики. Это вынуждает применять ролики из твердых сплавов или с наплавкой твердых сплавов на рабочие поверхности стальных роликов, а в случае использования стальных роликов учитывать неизбежность частой смены их в связи с интенсивным износом. [c.264]

Сварочно-наплавочное отделение производит заварку трещин в деталях машин, приварку накладок, вварку вставок взамен удаленных частей и деталей, наварку изношенных поверхностей, наплавку твердых сплавов на рабочие поверхности, а также заготовку деталей путем газовой резки металла и другие работы [c.119]

Наплавку твердого сплава на рабочие поверхности измерительных инструментов применяют в тех случаях, когда измерительными инструментами пользуются в условиях загрязнения деталей абразивными частицами. После наплавки измерительные поверхности шлифуют и доводят. Толщина наплавленного слоя обычно 1,5— 2,0 мм. [c.153]

Наплавка твердых сплавов на рабочие поверхности вновь изготовляемых машин и изношенных деталей выполняется различными методами. Основные методы наплавки приведены в табл. 323. [c.554]

Для механизированной газопламенной наплавки черных металлов разработаны оборудование и технология наплавки твердых сплавов на рабочие поверхности деталей и инструмента. В ка- [c.196]

Твердые сплавы наплавляют на поверхность деталей, подвергающихся износу обычная толщина слоя наплавки 1,5—2,5 мм. [c.293]

Зернистые сплавы используют в виде грубозернистого порошка с зернами размером 1—3 мм из материалов, которые после наплавки на деталь превращаются в твердый сплав. Зернистые сплавы применяют для наплавки на поверхности деталей, подвергающихся износу при соприкосновении с породой (детали землеройных машин). К такой группе твердых металлов относятся [c.293]

Для восстановления изношенных зубьев шестерен, шлиц, зубчатых секторов, кулачков распределительного вала и других деталей часто применяют наплавку твердыми сплавами (сормайт № 1 и № 2). Наплавленный слой сормайта образует твердую, износоустойчивую поверхность без последующей термической обработки. Сормайт хорошо наплавляется как на стальные, так и на чугунные детали. Толщина наплавленного слоя сормайта должна быть от 0,5 до 1,5 мм. Для деталей, подверженных большим нагрузкам, толщина наплавленного слоя дается меньше. [c.288]

Газовая наплавка. Данный способ применяется для наплавки деталей, рабочие поверхности которых подвергаются интенсивному износу. Это такие детали, как буровой инструмент, зубья ковшей экскаваторов, валы прокатных станов, лемеха плугов, режущий инструмент (резцы, фрезы). На рабочие поверхности наплавляются твердые сплавы. Наплавка твердыми сплавами производится только на стальные детали. [c.137]

Применение твердых износостойких наплавок для облицовки рабочих поверхностей деталей машин является одним из весьма эффективных способов повышения сроков службы деталей. Вопросы целесообразного выбора наплавочных материалов в зависимости от условий службы деталей, как и вопросы технологических методов наплавки, не получили достаточного освещения. Наплавочных сплавов известно очень много, и представляет практический интерес сопоставление их свойств при одинаковых условиях испытания, в особенности на изнашивание. [c.3]

После наращивания деталей металлизацией, наплавкой, хромированием восстановленные поверхности также отличаются повышенной, а в последнем случае и очень высокой твердостью. После металлизации, ручной и электроимпульсной наплавки поверхности деталей характеризуются шероховатостью и неравномерной твердостью на отдельных участках. В связи со сказанным дли механической обработки восстановленных автомобильных деталей наряду с углеродистыми широко применяются легированные инструментальные стали, твердые сплавы, абразивный и алмазный инструменты. [c.134]

Наплавочные материалы и твердые сплавы применяются для наплавки (покрытия) в расплавленном состоянии рабочих поверхностей быстроизнашивающихся деталей машин и инструментов с целью повышения их износоустойчивости и коррозионной стойкости. Они подразделяются на литые (стеллиты и сормайты) и порошкообразные. Нашей промышленностью выпускаются стеллиты В2К и ВЗК и сормайты № 1 и 2. [c.176]

Сплавы сормайт и ВК2, ВКЗ — стеллиты — изготовляют в виде прутков и порошка. Эти сплавы наплавляют яа рабочую поверхность новых или изношенных деталей и инструмента штампов, резцов для резания металлов, центров токарных станков и др. Наплавку осуществляют при помощи ацетиленокислородного пламени или электрической дуги. Детали или инструмент для наплавки изготовляют из углеродистой стали с целью экономии дорогостоящих легированных сталей. Наплавлять указанные сплавы можно как на стальные, так и на чугунные детали. Стойкость деталей и инструмента, покрытых литыми твердыми сплавами, повышается в 12 и более раз. [c.114]

Значительного повышения стойкости штампов можно достигнуть и путем наплавки на рабочие поверхности деталей штампов твердых сплавов. Особенно этот метод оказывается эффективным при ремонте изношенных частей штампов. [c.174]

Для наплавки большого количества однотипных деталей применяют индукционную наплавку токами высокой частоты (ТВЧ). Обычно используют твердый присадочный металл, который в виде крупнозернистого порошка, смешанного с флюсом, наносят на поверхность наплавляемого изделия. Температура его плавления должна быть несколько ниже, чем температура плавления основного металла. С помощью индуктора изделие нагревают до температуры, на 30—50° С превышающей температуру плавления присадочного сплава. Флюс растекается по поверхности и очищает ее, чем обеспечивается прочное сцепление наплавленного и основного металлов. [c.192]

Литые твердые сплавы (стеллит, сормайт № 1, № 2, сталинит и др.) применяют для наплавки рабочих поверхностей дорогостоящего точного мерительного инструмента (штангенциркулей, микрометров и др.) и деталей, работающих на износ, чтобы увеличить их износоустойчивость и срок службы. [c.97]

При ремонте плазменная наплавка и напыление применяются главным образом с целью увеличения износостойкости определенных поверхностей деталей оборудования. Присадочный материал для наплавки или напыления может иметь вид проволоки, ленты или порошка. Для наплавки применяются твердые сплавы стеллит, сормайт, сталинит. Наплавка может производиться присадочной токоведущей проволокой (прутками) или порошками. Проволока (прутки) подается непосредственно под плазменную головку порошки соответствующей присадки могут быть насыпаны на наплавляемую поверхность ровным слоем. Порошок расплавляется с помощью плазменной струи он может также вдуваться в струю из специального бункера. [c.173]

Ручная дуговая наплавка выполняется покрытым плавящимся или неплавящимся электродом. Плавящиеся наплавочные электроды применяются в соответствии с назначением каждого типа и марки. Неплавящиеся электроды применяют при наплавке на поверхность детали порошковых смесей. Применяются электроды из литых твердых сплавов и в виде трубки, запол-ненной легирующей порошкообразной смесью. Ручная наплавка малопроизводительна и трудоемка, поэтому применяется при наплавке деталей сложной конфигурации. [c.140]

Многолетний производственный опыт показывает, что наплавка деталей твердыми сплавами во много раз увеличивает срок службы этих деталей. Это происходит также и в том случае, когда даже только одна из сочлененных трущихся поверхностей наплавляется твердым сплавом. Объясняется это тем, что и одна поверхность, наплавленная твердым сплавом, способствует уменьшению трения и снижению количества абразивных частиц, находящихся между трущимися поверхностями. В результате трения поверхность, наплавленная твердым сплавом, настолько хорошо отшлифовывается, что на ней не могут удерживаться абразивные частицы, которые способны задирать вторую сочлененную поверхность. [c.78]

Необходимая плотность и отсутствие пор в наплавленном слое твердого сплава достигаются, в частности, с помощью флюсов. В качестве флюсов применяется прокаленная бура или порошкообразный алюминий. Последний одновременно служит и раскисли-телем. Флюсы вводятся в расплавленный твердый сплав двумя способами либо на подготовленную для наплавки поверхность сначала насыпается тонкий слой флюса (0,1—0,2 мм), а затем слой шихты, либо шихта твердого сплава заблаговременно смешивается с флюсом. В том и другом случае количество применяемого флюса — 2—5% от веса шихты зернообразного твердого сплава. Края деталей во время наплавки зернообразных твердых сплавов предохраняются от оплавления пластинками из графита или красной меди (фиг. 25). Пластинки образуют форму для расплавленного твердого сплава и поэтому кромки наплавки получаются ровными и чистыми. [c.86]

Детали сложной формы для уменьшения коробления рекомендуется перед наплавкой подвергать общему предварительному подогреву до 500—600 . По окончании наплавки деталь засыпается подогретым сухим песком, золой или закрывается асбестом и медленно, равномерно остывает. При двухслойной наплавке, после нанесения первого слоя, его поверхность очищается стальной щеткой от шлака, налетов окислов, брызг до металлического блеска. Затем на наплавленный слой твердого сплава насыпается новый слой шихты и наплавка производится теми же приемами и по той же технологии, что и первого. Поверхность, наплавленная зернообразным твердым сплавом с помощью угольного электрода, получается относительно ровная и гладкая. Только в месте стыков полос образуются незначительные гребни, избежать появление которых можно при удачном перекрытии полос. [c.87]

Одним из простейших и эффективных мероприятий по повышению надежности является уменьшение напряженности деталей (повышение запасов прочности). Однако это требование надежности вступает в противоречие с требованиями уменьшения габаритов, массы и стоимости изделий. Для примирения этих противоречивых требований рационально использовать высокопрочные материалы и упрочняющую технологию легированные стали, термическую и химико-термическую обработку, наплавку твердых и антифрикционных сплавов на поверхность деталей, поверхностное упрочнение путем дробеструйной обработки или обработки роликами и т. п. Так, например, путем термической обработки можно увеличить нагрузочную способность зубчатых передач в 2...4 раза. Хромирование шеек коленчатого вала автомобильных двигателей увеличивает срок службы по износу в 3...5 раз и более. Дробеструйный наклеп зубчатых колес, рессор, пружин и т. д. повышает срюк службы по усталости материала в 2...3 раза. [c.16]

Рациональным способом механизированной наплавки является индукционная наплавка твердого сплава на восстанавливаемую поверхность деталей. В момент подвода индуктора к детали в ее поверхностном слое возникают вихревые токи, оплавляющие поверхность, на которую предварительно нанесен в виде пасты твердый сплав. Частицы твердого сплава (обычно крупка литых карбидов вольфрама, металлокерамических сплавов), имеющие более высокую температуру плaBv eния. чем основной металл, не расплавляясь, оседают целиком в расплавленном поверхностном слое детали. Последний благодаря этому приобретает весьма большую твердость. [c.142]

Помимо процессов сварки и пайки, в деталях ашин большое значение приобретают процессы наплавки. Наплавка применяется не только для восстановления изношенных поверхностей конструкций при их ремонте, но и с целью придания их поверхностям заданных свойств. Так производится наплавка быстрорежущей стали на поделочную с целью получения недорогих износостойких инструментов наплавка твердых сплавов на трущиеся поверхности в машинах и механизмах. При проектировании процессов наплавки следует учитывать применение наиболее распространенных в промышленности способов (под слоем флюса, специальными электродами), а также нойых способов, например, взрыва. [c.664]

Ролики для накатывания изготовляют из сталей Х12М, ХВГ, 5ХНМ, У10, У12, Х12, ШХ15 их рабочие поверхности должны иметь твердость не менее HR 58—62. Износостойкость роликов может быть повышена также наплавкой твердого сплава. Форма и размеры )оликов оказывают существенное влияние на качество обработки. Рекомендуется ролики делать бочкообразными с / = (0,5- -0,7) d (рис. 46, а) или с конической заборной и цилиндрической рабочей частью (рис. 46, б). Ширину цилиндрического пояска принимают равной 2—5 мм при обработке небольших деталей и 12—15 мм при обработке крупных деталей. Во всех случаях она не должна быть меньше удвоенной подачи при обкатывании. Угол заборной части для работы при прямом и обратном ходе делается одинаковым —5°). [c.108]

Разделительная резка блюмсов и слябов на установках непрерывной разливки стали Сплошная поверхностная зачистка блюмсов и слябов в потоке прокатки Точная фигурная вырезка заготовок и деталей из листовой низкоуглеродистой высоколегированной стали толщиной до 80 мм и алюминия толщиной до 100 мм Точная фигурная вырезка деталей и заготовок из листов Сварка стали малой толщины, чугуна, цветнь<х металлов и сплавов Пайка легкоплавкими и тугоплавкими припоями, низкотемпературная пайкосварка чугуна чугунными припоями Механизированная высокопроизводительная пайка деталей из медных сплавов Наплавка цветных металлов и твердых сплавов на стальные и чугунные изделия Тонкослойная наплавка износостойких покрытий из порошковых твердосплавных материалов Нагрев до 300 °С изделий из черных и цветных металлов и неметаллических материалов, а также для оплавления поверхности битумной гидроизоляции Правка металлоконструкций до и после сварки [c.6]

С целью упрочнения поверхности деталей машин при грубой обработке рабочих поверхностей, например зубьев экскаваторов, бегунков, щек дробилок и землечерпалок, ножей бульдозеров, буровых долот, лопаток дымососов, а также соединительных муфт, деталей прокатных станов и т. д., применяют зернообразные сплавы. Зернообразными называются твердые сплавы, которые имеют вид мелкозернистых или порошкообразных материалов, наплавляемых на поверхности деталей. Наплавку осуществляют газовой сваркой ацетилено-кислородным пламенем или электродуговой (по методу Бенардоса угольной электрической дугой). Чаще всего как зернообразный сплав применяют сталинит, который характеризуется высокой твердостью (HR 56—47), износостойкостью и малой стоимостью. [c.34]

НАПЛАВКА — сварка плавлением, в процессе которой на поверхность детали наносится слой металла необходимого состава. Наплавочные работы выполняются как при ремонте, например для восстановления размеров изношенных деталей (восстановительная наплавка, ремонтная наплавка), так и при изготовлении новых изделий (наплавка слоев с особыми свойствами). В первом случае обычно стремятся по возможности приблизить металл наплавленного слоя к основному металлу по твердости и другим механическим свойствам. Второй вид Н. применяют, когда на поверхности изделия необходимо создать слой металла, резко отличающийся по своим свойствам от основного металла, например наплавка слоя, защищающего основной металл от воздействия внешней среды, создание антифрикционного слоя или слоя, улучшающего электрические свойства материала детали. Особенно широко используется наплавка твердых сплавов. Основные виды Н., как и виды собственно сварки плавлением, определяются используемым источником нагрева. Наибольшее распространение получила дуговая наплавка (см. Дуговая сварка), а также электрошлаковая и газовая (см. Электрошлаковая сварка. Газовая сварка). Дуговая наплавка может быть ручной (см. Ручная сварка), автоматической (см. Автоматическая сварка) и полуавтоматической (см. Полуавтоматическая сварка). Последние два варианта называются механизированной наплавкой. Различают дуговую наплавку металлическим электродом (см. Сварка металлическим электродом), дуговую наплавку угольным электродом (см. Паплавка зернистых и порошковых сплавов. Сварка угольным электродом), а также наплавку под флюсом (см. Сварка под флюсом) и наплавку в защитных газах [c.85]

В авторемонтном производстве наиболее широкое применение станки бесконденсаторного действия могут найти для электроискрового шлифования. Кинематика этих станков полностью совпадает с кинематикой абразивных шлифовальных станков. Поэтому авторемонтные предприятия легко могут переоборудовать любой круглошлифовальный станок в электроискровой. Для этой цели вместо абразивного круга ставится круг из серого чугуна толщиной от 16 до 30 мм и диаметром, величина которого определяется в зависимости от высоты центров станка. Круг и шлифуемая деталь должны быть изолированы от массы станка. Минус источника тока подводится к кругу через контактное кольцо от щеточного устройства, а плюс через токоприемное устройство к вращающейся детали. Питание низковольтных станков желательно вести постоянным током, при котором получается более высокая производительность съема металла и меньший износ электрода-инструмента, чем при использовании переменного тока. Постоянный ток напряжением не выше 30 в получают от селеновых выпрямителей ВСГ-ЗМ, ВСГ-4 или других выпрямляющих устройств. Подвод рабочей жидкости к шлифуемой поверхности производится насосом при помощи гибкого шланга. При шлифовании и резке металла в качестве рабочей жидкости применяется каолиновая суспензия состава каолина 400—450 г/л, буры 50 г л, борной кислоты 60 г/л и воды. Наличие в смеси буры и борной кислоты снижает расход электрода-инструмента. Стальные детали можно шлифовать как на приведенном составе каолиновой суспензии, так и смеси из /з машинного масла и /з трансформаторного. Шлифование деталей, восстановленных наплавкой твердыми сплавами, производят в масле. При шлифовании рабочая жидкость подается поливом или деталь погружают в ванну с рабочей жидкостью. [c.160]

Наплавка износоустойчивыми и легированны ми сплавами является разновидностью сварки и отличается от последней главным образом тем, что при наплавке производится не соединение деталей, а наращивание металла на деталь путем наплавления на основной металл присадочного материала. В ряде случаев целесообразно производить восстановление изношенных поверхностей деталей наплавкой специальных сплавов, обладающих высокой сопротивляемостью износу, жаростойкостью, жаропрочностью и т. д. Наплавка твердых сплавов дает возможность длительное время сохранять размеры и геометрию деталей, повышает срок их службы. Наплавкой можно получить поверхностный слой с заданными свойствами, образующий одно целое с основным металлом. [c.34]

Наиболее эффективными путями увеличения долговечности узлов и деталей являются улучшение системы смазки и подбор смазок, применение накладок из синтетических и других антифрикционных материалов, использование высококачественных и легированных сталей для ответственных и тяжелонагружеппых деталей, наплавка трущихся поверхностей твердыми сплавами, объемная и поверхностная закалка, упрочнение, снижение удельного давления на контактных поверхностях, применение демпфирующих элементов в сочленениях деталей. [c.529]

Шлифование крупных деталей типа большого конуса доменной печи выполняется на карусельных станках с применением шлифовальных головок. Шлифование конусов доменной печи, имеющих диаметр порядка 6500 мм, стало необходимым вследствие применения повышенного подколошникового давления. Для нормальной работы оборудования в этих условиях требуется наплавка конической поверхности твердым сплавом типа сормайт. Обработка поверхности после наплавки может быть выполнена только шлифованием. [c.38]

Наплавка токами высокой частоты. При этом способе наплавки в качестве источника тепла используется высококачественное электромагнитное поле. Для этой цели индуктор, к которому подводится ток от высокочастотного генератора, располагают над наплавляемой деталью, на поверхность которой предварительно наносят слой твердого сплава в виде порошка в смеси с флюсом или в видед асты. При протекании высокочастотного тока в индукторе в поверхностном слое детали возникают вихревые токи высокой частоты, которые и нагревают порошок и поверхностный слой изделия. Наплавка т. в. ч. имеет ряд преимуществ перед другими методами наплавки [c.110]

Для повышения стойкости деталей, работающих в условиях контактного изнашивания, часто применяют наплавку на детали более твердых и прочных сплавов. Литой или порошкообразный сплав наплавляют на поверхность детали с помощью ацетиленокислородного пламени, электросварочной дуги или индукционного нагрева токами высокой частоты. При высоких температурах сплав прочно соединяется с основным металлом и образует очень твердую, износоустойчивую поверхность. Износостойкость деталей с направленной поверхностью, как правило, увеличивается в 2—3 раза, а в отдельных случаях в 10—15 раз. Для наплавок применяют различные сплавы (в том числе сталинит, сормайт, вокар и др.), а электроды выполняют из марганцовистой, хромистой, хромоникелевой и других сталей. В работе [18] приведены результаты исследования гидроабразивной стойкости различных наплавок, применяемых в отечественной промышленности. Из наплавок типа КБХ, 03И-1В, ЭН60М, Т-620, ЭТН2, УС, ВСН-6, ЭТН-1, ВХ и ОЗИ-1 наиболее износоустойчивой при кавитационном воздействии оказалась наплавка КБХ, а наименее износоустойчивой наплавка ОЗИ-1. Достаточно высокое сопротивление микроударному разрушению оказывают наплавки высокоуглеродистым хромоникелевым сплавом с добавкой титана. Из без-никелевых наплавок наиболее высокой эрозионной стойкостью отличается наплавка из хромомарганцевой стали (типа 30Х10Г10) с добавкой титана. [c.270]

Виброконтактная наплавка имеет ряд преимуществ перед электродуговой и газовой наплавкой. При однеслойном наращивании она позволяет нанести на любую деталь (сырую, термически обработанную, стальную, чугунную и т. д.) слой металла или твердого сплава любой толщины, прито.м без сложной подготовки наплавляемой поверхности достаточно обезжирить эту поверхность и очистить ее от окалины. Виброконтактная наплавка не оказывает теплового влияния на структуру основного металла, не вызывает коробления даже у таких деталей, как валы. [c.126]

Литые твердые сплавы выпускаются в виде прутков и предназначаются для наплавки на поверхности быстронзнашивающихся деталей и инструмента. К этой группе относятся стеллиты, основой которых служат хром, вольфрам и кобальт стеллитоподобные (сормайт № 1, сор-майт № 2), основой которых являются хром и железо. [c.124]

При механической обработке деталей с прерывистым сечением стружки, с ударами, резанием по корке наплавленных слоев, а также закаленных деталей и деталей со значительным наклепом большое значение приобретает применение твердосплавного инструмента. Так, пр гобтачивании наплавленных и закаленных поверхностей целесообразно применять резцы с пластинками твердого сплава Т5КЮ и Т15К6, использовать режущий инструмент соответствующей геометрии и обоснованные режимы резания. Это особенно необходимо при токарной обработке деталей, восстановленных наплавкой и металлизацией, где припуски на обработку особенно значительны, а обрабатываемость нанесенного металла является пониженной. [c.344]

Наклеп, возникающий в результате обработки резанием, уменьшает износ поверхностей в 1,5—2 раза. Влияние микротвердости поверхностного слоя на его износ приведено на рис. 45, г. При высокой микротвердости (в результате перенаклепа) износ возрастает из-за шелушения частиц металла. Износ уменьшается значительно при термической и химико-термической обработке деталей (поверхностной закалке, цементации, цианировании, азотировании, диффузионном хромировании, борировании, алитировании, силицирова-нии, сульфидировании и др.), наплавке и плазменном напылении деталей твердыми сплавами, а также гальваническом нанесении твердых покрытий (хромировании). Износостойкость чугунных деталей повышают созданием на поверхностях трения отбеленной корки. [c.122]

В ряде случаев, в связи с особенностями эксплуатации различных деталей, к поверхностному слою металла предъявляются совершенно особые требования, по сравнению с основной частью этой же детали (повышенная коррозионная стойкость, сопротивляемость истиранию и пр.). Весьма эффективным способом решения подобной задачи является наплавка на поверхность детали (обычно стальной) сплава, отвечаюшего по своим свойствам требованиям к поверхности. В общем случае может иметь место наплавка из цветных металлов — меди, латуни, бронзы — или получение слоя высокой твердости аяесением специальных твердых сплавов. [c.136]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...