Наплавка деталей твердыми сплавами

НАПЛАВКА ДЕТАЛЕЙ ТВЕРДЫМИ СПЛАВАМИ [c.544]

Как выполняется наплавка деталей твердыми сплавами [c.93]

Методы наплавки деталей твердыми сплавами [c.551]

ДУГОВАЯ НАПЛАВКА ДЕТАЛЕЙ ТВЕРДЫМИ СПЛАВАМИ Преимущества наплавки твердыми сплавами [c.78]

Многолетний производственный опыт показывает, что наплавка деталей твердыми сплавами во много раз увеличивает срок службы этих деталей. Это происходит также и в том случае, когда даже только одна из сочлененных трущихся поверхностей наплавляется твердым сплавом. Объясняется это тем, что и одна поверхность, наплавленная твердым сплавом, способствует уменьшению трения и снижению количества абразивных частиц, находящихся между трущимися поверхностями. В результате трения поверхность, наплавленная твердым сплавом, настолько хорошо отшлифовывается, что на ней не могут удерживаться абразивные частицы, которые способны задирать вторую сочлененную поверхность. [c.78]

Наплавку газокислородным пламенем применяют редко из-за относительно больших деформаций наплавляемых деталей. Газокислородное пламя используют главным образом для наплавки литыми твердыми сплавами. [c.92]

Наплавка изношенных деталей твердыми сплавами. ч Наплавка твердыми сплавами широко применяется для [c.272]

При изготовлении или восстановлении деталей машин, подвергающихся в эксплуатации сильному износу, применяют наплавку их твердыми сплавами. [c.517]

Восстановлению путем наплавки твердых сплавов могут подвергаться детали нз различных сталей и чугуна. В случае большого износа деталей перед наплавкой их твердыми сплавами производят наплавку электродами нз малоуглеродистой стали. [c.529]

Наплавка твердыми сплавами является одним из наиболее рациональных методов повышения износостойкости работающих деталей. Твердые сплавы наплавляются на вновь изготовляемые и изношенные детали ручным способом или с помощью полуавтоматов и автоматов. [c.550]

При ремонте плазменная наплавка и напыление применяются главным образом с целью увеличения износостойкости определенных поверхностей деталей оборудования. Присадочный материал для наплавки или напыления может иметь вид проволоки, ленты или порошка. Для наплавки применяются твердые сплавы стеллит, сормайт, сталинит. Наплавка может производиться присадочной токоведущей проволокой (прутками) или порошками. Проволока (прутки) подается непосредственно под плазменную головку порошки соответствующей присадки могут быть насыпаны на наплавляемую поверхность ровным слоем. Порошок расплавляется с помощью плазменной струи он может также вдуваться в струю из специального бункера. [c.173]

Необходимая плотность и отсутствие пор в наплавленном слое твердого сплава достигаются, в частности, с помощью флюсов. В качестве флюсов применяется прокаленная бура или порошкообразный алюминий. Последний одновременно служит и раскисли-телем. Флюсы вводятся в расплавленный твердый сплав двумя способами либо на подготовленную для наплавки поверхность сначала насыпается тонкий слой флюса (0,1—0,2 мм), а затем слой шихты, либо шихта твердого сплава заблаговременно смешивается с флюсом. В том и другом случае количество применяемого флюса — 2—5% от веса шихты зернообразного твердого сплава. Края деталей во время наплавки зернообразных твердых сплавов предохраняются от оплавления пластинками из графита или красной меди (фиг. 25). Пластинки образуют форму для расплавленного твердого сплава и поэтому кромки наплавки получаются ровными и чистыми. [c.86]

Такой способ наплавки применяют для восстановления деталей машин и механизмов, работающих при значительной динамической нагрузке. Применяют его также и при многослойной наплавке деталей с глубоким износом, когда первые один или два слоя являются переходными от основного металла к твердому слою. Наплавка зернообразных твердых сплавов металлическим электродом дает более плавный переход от основного металла к наплавленному как в отношении твердости, так и структурных составляющих. [c.87]

Сильно изношенные детали перед наплавкой литыми твердыми сплавами наплавляют до первоначальных размеров и формы малоуглеродистой проволокой. После зачистки предварительно наплавленного участка от шлаков и окалины в нем выбирают канавку или фаску соответствующей глубины. При наплавке сормайтом № 1 глубина канавки или фаски должна равняться 1,5—2,5 мм для деталей, работающих на истирание. Для режущих кромок инструмента эта глубина равна 0,5—1,5 мм для инструмента, испытывающего ударные нагрузки, — не более 0,5 мм. Глубина канавки или фаски определяет толщину рабочего слоя наплавки. Для менее хрупкого сормайта № 2 и для инструментов, используемых при горячей обработке металлов, глубина фаски увеличивается в два раза. Ширина фаски делается равной 5—10 мм, острые углы фаски снимаются и закругляются. [c.379]

Для механизации и автоматизации процесса наплавки поверхностей вращения деталей твердыми сплавами ВНИИАвтоген разработал конструкцию специального наплавочного станка типа САН-1-56. Станок имеет наплавочную головку с двумя горелками, флюсопитателем и наконечником для подачи прутка стеллита. Наплавляемая деталь устанавливается на поворотный стол. Пруток и горелка могут совершать колебательные движения в пределах 1,5—12 мм. При наплавке стеллитом ВК-3 в качестве флюса используется смесь состава 25% буры обезвоженной, 25% борной кислоты, 50% плавикового шпата. Флюс должен быть просеян через сито с отверстиями 1600 отв/см и иметь влажность не более 5%. [c.379]

В процессе работы большое количество деталей механизмов, машин и инструмента выходят из строя вследствие истирания, эрозии, коррозии и кавитации. Ремонт изношенных и увеличение срока службы новых деталей могут быть достигнуты путем придания их поверхности особых физико-химических свойств за счет наплавки различных сплавов. Различают следующие основные группы материалов для наплавки электродные, литые твердые сплавы и порошкообразные смеси. [c.88]

Покрытие твердыми сплавами с целью повышения износоустойчивости деталей производится путем наварки или наплавки твердых сплавов на поверхности деталей. [c.29]

Одним из наиболее эффективных направлений повышения срока службы быстроизнашиваемых деталей является упрочнение и восстановление их путем покрытия порошковыми самофлюсую-щимися твердыми сплавами на никелевой основе марок ПГ-СР2, ПГ-СРЗ, ПГ-СР4 (ГОСТ 21448—75) [1 ]. Из всего многообразия применяемых для этих целей способов наилучшим образом зарекомендовали себя способы индукционной наплавки 12], газопламенной [3] и плазменной [4] металлизации. [c.229]

Неудовлетворительная корреляция данных эксперимента и данных, полученных в эксплуатации, отмечена в работе [45]. Испытывались твердые сплавы, предназначенные для наплавки на детали дорожных машин. В качестве эталона применялась сталь 6. Испытание в лаборатории проводили трением образцов в виде роликов о торец чашечного шлифовального круга. Давление при испытании менялось от 0,5 до 5 кгс/см , скорость скольжения составляла 0,8 м/с, время испытания около 3 мин. Относительные износы сравнивались с полученными при полевых испытаниях (в естественном грунте) режущих деталей дорожных машин. Расположение материалов при полевых испытаниях в четырех случаях из шести не отвечало таковому при испытании шлифовальным кругом. [c.101]

Наплавка металлических поверхностей различными легированными сталями, твердыми сплавами и тугоплавкими материалами во многих случаях значительно повышает срок службы деталей машин, подвергаемых трению при нормальной [c.325]

Вибродуговая наплавка применяется для упрочнения деталей из углеродистых и легированных сталей. Для наплавки применяют проволоку (диаметр 2 мм) из углеродистых, низко-, средне- и высоколегированных сталей, а также порошковые твердые сплавы (сормайт № 1). [c.483]

Наплавленный слой при минимальной его толщине обладает всеми свойствами, присущими твердому сплаву высокой твердостью и большой износостойкостью. Основными недостатками этого метода является незначительная производительность, непостоянство химического состава наплавленного слоя и невозможность его применения для наплавки деталей значительной толщины (50—60 мм). [c.545]

Практическое применение обкатки роликами для упрочнения цементированных деталей затрудняется из-за тяжелых условий, в которых работают обкатывающие ролики. Это вынуждает применять ролики из твердых сплавов или с наплавкой твердых сплавов на рабочие поверхности стальных роликов, а в случае использования стальных роликов учитывать неизбежность частой смены их в связи с интенсивным износом. [c.264]

Восстановительное пламя содержит свободный углерод, который переходит в расплавленный металл и науглероживает его. Такое пламя применяют при сварке чугуна, высокоугдеродистых сталей с содержанием > 0,5 % С, а также для наплавки деталей твердыми сплавами. [c.232]

Литые сплавы изготовляются в виде прутков диаметром 5—7 мм. длиной 250—300 мм. Наплавка литых твердых сплавов применяется для штампов, измерительного пнструмента и для деталей станков и машин, подвергающихся последующей механической обработке и работающих в условиях интенсивного износа. Толщина наплавленного слоя должна, как правило, быть в пределах 1—3 мм. Лучшее качество наплавки получается ацетилено-кислородным пламенем. Этот метод в практике в основном и применялся до последнего времени. В настоящее время освоена и все шире применяется технология электродуговой наплавки стеллитов и сормайтов металлическим и угольным электродом, а также в среде аргона вольфрамовым электродом, [c.529]

Наплавка порошковыми твердыми сплавами выполняется горелками ГАЛ-2, ГАЛ-4, ГН-2 и другими в усл( иях единичного в малосерийного производства для упрочнения и восстановления размеров мало- н среднегабаритных деталей с узкими наплавляемыми поверхностями (клапаны двигателей, кулачки распределятетных валов, трубчатые решетки котельных станций и т. д.). Наплавляемый слой йожет быть весьма тонким (пленкообразвым) до 2 мн. Вследствие равномерного распределения сплава ва наплавляемой поверхности детали последующая механическая обработка сводится к минимуму. [c.88]

Само тоятельным н перспективным видом электрической сварки являете индукционная сварка. При этом виде сварки деталь помещается в электромагнитное поле катушки-индуктора, питаемого переменным током повышенной частоты. В массе металла детали индуктируются вторичные переменные токи той же частоты, распределяющиеся в поверхностном слое металла. Чем выше частота тока, тем тоньше нагреваемый слой металла. Нагрев может вестись до сварочного жара с последующей осадкой нагретых деталс или до расплавления. Хорошие результаты дает индукционный нагрев при пайке, а также при наплавке зернистых твердых сплавов. Имеются все основания ожидать дальнейшего развития этого вида сварки. [c.8]

Получение твердой и износостойкой рабочей поверхности изношенных деталей без последующей термической обработки может быть достигнуто наплавкой их твердым сплавом — сормайт. Наплавка может быть произведена ацетилено-кислородным пламенем при использовании в качестве присадочного металла стержней сормайта № 1 или № 2 или электродуговым способом, электродами из тех же стержней, покрытых обмазкой. Твердость наплавки сормайтом № 1 [c.98]

Наклеп, возникающий в результате обработки резанием, уменьшает износ поверхностей в 1,5—2 раза. Влияние микротвердости поверхностного слоя на его износ приведено на рис. 45, г. При высокой микротвердости (в результате перенаклепа) износ возрастает из-за шелушения частиц металла. Износ уменьшается значительно при термической и химико-термической обработке деталей (поверхностной закалке, цементации, цианировании, азотировании, диффузионном хромировании, борировании, алитировании, силицирова-нии, сульфидировании и др.), наплавке и плазменном напылении деталей твердыми сплавами, а также гальваническом нанесении твердых покрытий (хромировании). Износостойкость чугунных деталей повышают созданием на поверхностях трения отбеленной корки. [c.122]

Твердые сплавы применяются для придания твердости и износоустойчивости рабочим поверхностям трущихся деталей. Твердыми сплавами покрывают режущие кромки бурового инструмента. резцов, ковшей экскаваторов, рабочих колес насосов земснарядов и т. п. Наплавка твердых сплавов производится как с помощью электрической дуги, так и пламенам сварочной горелки. Твердость наплавленного слоя обычно находится в пределах 40—95 единиц по Роквеллу HR ). Большинство твердых сплавов не поддается термической обработке. Они, как правило, обладают малой пластичностью и значительной хрупкостью и поэтому не могут обрабатываться с приложением ударной нагрузки. Обработка поверхностей, наплавленных твердыми сплавами, производится с помощью абразивов. При наплавке твердые сплавы могут давать трещины, так как их пониженная пластичность сохраняется и при высоких температурах. [c.274]

Ролики для накатывания изготовляют из сталей Х12М, ХВГ, 5ХНМ, У10, У12, Х12, ШХ15 их рабочие поверхности должны иметь твердость не менее HR 58—62. Износостойкость роликов может быть повышена также наплавкой твердого сплава. Форма и размеры )оликов оказывают существенное влияние на качество обработки. Рекомендуется ролики делать бочкообразными с / = (0,5- -0,7) d (рис. 46, а) или с конической заборной и цилиндрической рабочей частью (рис. 46, б). Ширину цилиндрического пояска принимают равной 2—5 мм при обработке небольших деталей и 12—15 мм при обработке крупных деталей. Во всех случаях она не должна быть меньше удвоенной подачи при обкатывании. Угол заборной части для работы при прямом и обратном ходе делается одинаковым —5°). [c.108]

Твердые сплавы иодразделяются на металлокерамические, литые и порошкообразные. Металлокерамические сплавы применяют в виде пластин к режущему ииструмеиту, литые и порошкообразные — для наплавки быстроизнаши-вающихся деталей. [c.32]

В некоторых случаях наилучшие результаты дает сочетание разных видов упрочнения. Основной целью поверхностного упрочнения является увеличение твердости трущихся поверхностей. Как уже говорилось выше, с увеличением твердости поверхности детали уменьшается ее износ. Такой вывод для деталей, подвергнутых поверхностному упрочнению, следует из работы В. В. Подгаецкого [164]. Автор исследовал износостойкость углеродистых сталей, упрочненных цементацией и наплавкой твердыми сплавами. Результаты его экспериментальных исследований приведены в табл. 10. [c.86]

Пластическое деформирование цементованного и закаленного слоя с целью дополнительного повышения предела выносливости и поверхностной твердости может быть осуществлено и путем обкатывания деталей роликами или шариками. Практическое применение обкатки роликами для упрочнения цементованных деталей затрудняется в связи с тяжелыми условиями, в которых работают обкатывающие ролики. Это вынуждает применять ролики из твердых сплавов или с наплавками, а при использовании стальных роликов приходится часто заменять их в связи с интенсивным износом. [c.308]

Стеллит марок ВЗК В2К и ВХН1 (АМТУ 291--57) — твердые сплавы в виде прутков на никелевой и кобальтовой основе для наплавки инструментов и деталей, повышающей их износостойкость. Химический состав см. в табл. 43, свойства — табл. 44. [c.45]

К наиболее эффективным методам восстановления инструмента относятся обрезка дефектных частей, углубление канавок между зубьями и уменьшение диаметральных размеров с помощью абразивных инструментов электродуговая или газовая наплавка изношенных граней с последующим шлифованием на требующийся размер размерное хромирование изношенных граней режущих и измерительных инструментов с последующим чистовым шлифованием и доводкой электроискровое восстановление твердосплавных граней режущих и измерительных инструментов и холодных штампов с последующим чистовым шлифованием и доводкой электроимпульсное углубление или создание вновь формирующих заготовку выемок и выступов в матрицах и пуансонах горячих штампов разработка изношенных и списанных в лом сложных инструментов, приспособлений, штампов, прессформ и другой оснастки для отбора годных к дальнейшему использованию нормализованных винтов, болтов, шпилек, втулок, планок, стоек, плит, угольников и других деталей во вновь изготовляемом инструменте и оснастке отбор для дальнейшего использования элементов из твердых сплавов и быстрорежущей стали путем отпайки их или отрезки от державок из углеродистой стали. [c.144]

Дуговая сварка угольным электродом недостаточно распространена в промышленности, хотя в ряде случаев она может обеспечить производительность более высокую, чем сварка металлическим электродом. Особенно целесообразно применение угольного электрода при сварке соединений, не требующих присадочного материала, при горячей сварке чугуна, сварке цветных металлов (предел прочности металла швов на деталях из магниевого сплава МА1 до 15 кГ/мм , из алюминия равен пределу прочности основного металла, из дуралюмииа 55—70% предела прочности основного металла), наплавке твердых сплавов, резке. При двусторонней сварке можно без разделки кромок соединять стальные листы толщиной до 18 мм. Благодаря устойчивости дуги этот метод сварки легко поддается механизации и автоматизации. [c.188]

Наиболее эффективными путями увеличения долговечности узлов и деталей являются улучшение системы смазки и подбор смазок, применение накладок из синтетических и других антифрикционных материалов, использование высококачественных и легированных сталей для ответственных и тяжелонагружеппых деталей, наплавка трущихся поверхностей твердыми сплавами, объемная и поверхностная закалка, упрочнение, снижение удельного давления на контактных поверхностях, применение демпфирующих элементов в сочленениях деталей. [c.529]

Шлифование крупных деталей типа большого конуса доменной печи выполняется на карусельных станках с применением шлифовальных головок. Шлифование конусов доменной печи, имеющих диаметр порядка 6500 мм, стало необходимым вследствие применения повышенного подколошникового давления. Для нормальной работы оборудования в этих условиях требуется наплавка конической поверхности твердым сплавом типа сормайт. Обработка поверхности после наплавки может быть выполнена только шлифованием. [c.38]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...