Наплавка плазменная

Для соединения меди и ее сплавов со сталью рекомендуется применять аргонодуговую сварку вольфрамовым электродом, а для наплавки цветных металлов на сталь - наплавку плазменной струей с токоведущей присадочной проволокой. Сварные соединения имеют достаточно высокий предел выносливости. [c.508]

Неплавящийся вольфрамовый электрод диаметром 3—5 мм устанавливают в электрододержатель с вылетом 8—10 мм. Его конец должен располагаться на уровне верхнего среза сопла-канала. Токоведущая присадочная проволока или порошок подаются непосредственно под плазменную головку. Вылет проволоки из мундштука до плазменной струи 15 мм. Расстояние от сопла-канала плазменной головки до присадочной проволоки 5—8 мм. Для улучшения качества наплавки плазменная головка с присадочной проволокой должны совершать колебательные движения с амплитудой 8— 60 мм и частотой до 60 колебаний в минуту. [c.205]

Рис. III.4.13. Принципиальные схемы наплавки плазменной струей комбинированного (а) и косвенного (б) действия

Наплавка плазменной дугой. Присадочный металл можно подавать в дугу в виде проволоки или порошка. Плазменная наплавка с вдуванием порошка может обеспечить нанесение тонкого плотного слоя (0,3мм) как более тугоплавкого, так и более легкоплавкого, чем основной металл. Кроме перечисленных выше способов [c.420]

Подобраны оптимальные режимы наплавки на чугун, обеспечивающие равномерный предварительный нагрев места наплавки плазменной горелкой, минимальную глубину проплавления основного металла и последующее замедленное охлаждение наплавленного металла, при котором газы и неметаллические включения успевают выйти наружу. [c.32]

Большое значение имеет использование плазменной струи для наплавки. Щироко применяют наплавку плазменной струей различных материалов, преимущественно карбидов вольфрама и других тугоплавких металлов, которые подаются в струю в виде порошка мелких фракций или проволоки. При наплавке плазменной струей можно получать тонкий наплавленный слой, мало перемешанный с основным металлом. [c.462]

Наплавка плазменной дугой. Присадочный металл можно подавать в дугу в виде проволоки или порошка. [c.488]

Большое значение имеет использование плазменной струи для целей наплавки. Плазменная струя является весьма прецизионным технологическим инструментом, позволяющим точно регулировать тепловое воздействие и соединять металлы с минимальным проплавлением. [c.328]

Получила применение наплавка плазменной струей различных материалов, преимущественно карбидов вольфрама и других тугоплавких металлов, которые подаются в струю в виде порошка мелких фракций. При наплавке желателен сравнительно тонкий наплавленный слой, мало перемешанный с основным металлом. Материал можно вводить в плазменную струю также и в виде проволоки. Путем регулирования процессов нагрева и плавления основного и присадочного металлов удается производить наплавку таким образом, что основание остается в твердом состоянии. [c.328]

IV. Самоходный аппарат для наплавки плазменной дугой [c.431]

Если при однослойной наплавке под флюсом доля основного металла в наплавленном составляет 60%, то плазменная наплавка позволяет получать в первом слое долю основного металла до 5%. При наплавке плазменная струя окружена соосным потоком защитного газа, обеспечивающим защиту наплавленного металла. Ввиду отсутствия резких колебаний давления дуги наплавленная поверхность получается гладкой, с мини- [c.19]

Порошки для наплавки широко используют в таких технологических процессах, как плазменная, газовая (газопорошковая), индукционная, печная, дуговая наплавки, плазменное напыление. Порошки изготовляют путем распыления струи жидкого металла водой или газом высокого давления и другими методами. Форма частиц может быть сферической или осколочной. Порошки со сферической формой частиц отличаются хорошей сыпучестью, что обеспечивает их нормальную подачу из дозирующих устройств в зону наплавки. [c.50]

Плазменная наплавка осуществляется путем подачи в сварочную ванну или плазменную духу порошков или проволоки из материала с заданными свойствами. В процессе наплавки плазменная горелка (плазмотрон) совершает относительно детали поперечные колебания. Возможна наплавка за один проход валика шириной до 60 мм и толщиной [c.614]

В качестве источника нагрева при наплавке служит плазменная дуга. Как правило, наплавку вьшолняют на постоянном токе прямой или обратной полярности. Наплавляемое изделие может быть нейтральным (наплавка плазменной струей) или включенным в электрическую цепь источника питания дуги (наплавка плазменной дугой). Производительность наплавки невысока (4... 10 кг/ч), но благодаря минимальному проплавлению основного металла получают требуемые свойства наплавленного металла уже в первом слое, и за счет этого сокращается объем наплавочных работ. [c.277]

Существует много разновидностей наплавки с использованием плазменной дуги, газового пламени, плавящегося электрода в защитном газе, порошковой проволоки и пластинчатого электрода. [c.228]

Плазменная наплавка осуществляется несколькими способами [c.91]

Плазменную дугу применяют для резки, сварки, наплавки и напыления. [c.106]

Иногда оказывается более выгодным не замена, а восстановление и увеличение срока службы деталей путем наращивания изношенных поверхностей трения газовой или электродуговой наплавкой, газовой или электрической металлизацией, плазменным напылением (для нанесения тугоплавких соединений) и другими способами. [c.247]

В практике машиностроения находят также применение такие методы поверхностного упрочнения, как плазменное напыление и плазменная наплавка сверхтвердыми материалами, в том числе карбидами, боридами, окислами и др. Они позволяют др пяти и более раз увеличивать срок службы деталей. Возможно применение различных комбинированных методов упрочнения, например, сочетание плазменного напыления с последующей термической обработкой тонкого поверхностного слоя. [c.448]

Как известно из отечественной и зарубежной литературы, для защиты углеродных материалов используются самые разнообразные методы, такие кдк плазменное напыление, газофазное осаждение, электролитическое нанесение покрытий, метод диффузионного отжига, наплавка и т. д. [1, 2]. [c.114]

Одним из наиболее эффективных направлений повышения срока службы быстроизнашиваемых деталей является упрочнение и восстановление их путем покрытия порошковыми самофлюсую-щимися твердыми сплавами на никелевой основе марок ПГ-СР2, ПГ-СРЗ, ПГ-СР4 (ГОСТ 21448—75) [1 ]. Из всего многообразия применяемых для этих целей способов наилучшим образом зарекомендовали себя способы индукционной наплавки 12], газопламенной [3] и плазменной [4] металлизации. [c.229]

Рассматриваются некоторые свойства, определяющие области применения различных тугоплавких покрытий, нанесенных на углеродные материалы плазменным напылением, газофазным, химическим и электрохимическим методами. Показано, что покрытие из двуокиси циркония, получаемое путем нанесения на графит методом аргоно-дуговой наплавки циркония и окислением последнего в кислороде, отличается высокой термостойкостью, определяемой металлическими прожилками циркония в двуокиси, а также наличием пластичного металлического слоя, демпфирующего напряжения, возникающие в окисной плевке при эксплуатации. Метод газофазного осаждения может быть использован для нанесения различных тугоплавких покрытий как на графитовые изделия, так и в качестве барьерных на углеродные волокна при этом толщина покрытия определяется его назначением. Путем химического и последующего электрохимического наращивания, например меди на углеродные волокна, возможно получение композиции медь—углеродное волокно с содержанием волоков 20—50 об.%. [c.264]

В настоящее время весьма трудно оценить роль покрытий в изменении вязкости разрушения. Работы по влиянию газотермических, детонационных и плазменных покрытий на надежность и долговечность образцов с дефектами в виде трещин отсутствуют, имеются лишь весьма немногочисленные данные исследований выявления роли наплавки на вязкость разрушения. Наиболее интересна, на наш взгляд, работа [238], в которой описаны трудоемкие испытания, на основании которых сделаны однозначные выводы о влиянии конкретного покрытия на трещиностойкость ответственной конструкции. [c.151]

Другой особенностью этих деталей является значительный разброс по структуре, особенно в зонах структурной неоднородности, возникающей в процессе сварки, наплавки, пластического деформирования, ионно-плазменной и других видов обработки. Решение задач малоцикловой прочности и ресурса для таких элементов должно производиться с учетом дополнительных напряжений и деформаций в переходных зонах. [c.188]

В настоящее время применяется технология повышения ресурса труб методом газопорошковой наплавки, разрабатываются методы плазменно-лазерных покрытий для защиты от износа и т.п. [c.242]

Многолетняя работа, проводимая в этом направлении в Белорусском политехническом институте, подтвердила возможность повышения ресурса деталей в реальных условиях эксплуатации машин. Достигается это путем образования на изнашивающихся поверхностях деталей покрытий (оболочек), обладающих необходимой износостойкостью и выносливостью. Покрытия создаются путем применения новых сплавов (различные комбинации из карбидов, нитридов, боридов и др. соединений) и новых методов их нанесения, т. е. упрочнения деталей. К их числу относятся плазменное напыление и наплавка, намораживание , детонационное упрочнение, упрочнение из газовой фазы, индукционное упрочнение и ряд других новых методов. [c.235]

Плазменная наплавка арматуры. Прогрессивным методом наплавки уплотнительных поверхностей тарелок и седел арматуры является плазменная наплавка. Плазменную наплавку порошковыми материалами (ПГ-ХН80СР2-42 или ПГ-ХН80СР2-48) выполняют горелкой комбинированного типа, в которой одновременно горят две дуги одна — между неплавящимся вольфрамовым электродом и стабилизирующим соплом (косвенная дуга), а другая — между тем же электродом и изделием (дуга прямого действия). Косвенная дуга обеспечивает устойчивую работу горелки и нагревает порошок. Дуга прямого действия нагревает поверхность изделия, в результате чего происходит сплавление присадочного и основного металлов. Обе дуги имеют автономные источники питания. [c.406]

Оптимальные условия наплавки меди на сталь требуют, чтобы не было расплавления стали и она хорошо смачивалась (для этого ее температура не должна превышать 1100 - С), и длительность контактирования меди со сталью при этой температуре должна быть не монее 0,01—0,015 сек. Чтобы выдержать эти условия, нужно сделать расчеты темиературно-временного режима сварки и наплавки, методика которого изложена в работе [9]. Такие расчеты и данные рис. 18, б показывают, что для соединения меди и ее сплавов со сталью лучше всего применять аргоно-дуговую сварку, а для наплавкп цветных металлов на сталь — наплавку плазменной струей с токоведущей присадочной проволокой (9, 19]. [c.221]

Мелкие порошки (размеры зерен 40—100 мк) применяют для плазменной. 1("таллпзации, а средние п крупные (соответственно 100—280 и 200—750 мк), 1 1я плазменпой наплавка. Плазменная наплавка с присадкой порошка 11Г ХИ80СР2 производится без предварительного подогрева. Прп наплавке с [c.253]

Наплавку плазменной дугой выполняют специальной горелкой (см. гл. 10). Горелку перемещают впереди присадочного прутка (процесс ведется слева направо). Дуга направлена непосредственно на жидкую ванну металла и формирующийся наплавленный металл, чем достигается наилучшая защита металла от воздуха и наиболее медленное охлаждение. За один проход наплавляется валик 0,5—6 мм при минимальной глубине проплавления основного металла 0,2 мм. Ширина валика без поперечных колебаний горелки 8—10 мм, с поперечными колебаниями до 25 мм. Этим способом наплавляют релит, вокар, карбиды хрома и другие сплавы. Процесс ведут при силе тока 90—100 А. [c.435]

Рис. 13-30. Макрошлиф однослойной наплавки. Плазменно-порошковая наплавка гранулированным порошком ПН-АН132

При наплавке плазменной дугой, где фактически исключается окисление, содержание марганца, хрома и других элементов в наплавленнш металле изменяется лишь незначительно по сравнению с его содержанием в присадочном материале. В общ можно сказать, что при плазменной наплавке играет роль явление избирательного испарения примесей, то есть практически потерь на испарения нет. [c.95]

В комплект оборудования для плазменного напылепия входят плазмотрон источник питания дуги, пускорегулирующая электросиловая аппаратура, система охлаждения, система подачи присадочного материала, манипулятор перемещения плазмотрона при наплавке. [c.292]

На основании полученных результатов разработаны новые технологические процессы — виброиндукционная наплавка и плазменная металлизация с предварительным нагревом (метод ПНПН). Эти процессы внедрены на ряде заводов при упрочнении и восстановлении уплотнительных узлов центробежных насосов, а также быстроизнашиваемых деталей теплоэнергетической арматуры [5, 6]. Экономический эффект от внедрения этих процессов составил около 500 тыс. руб. в год. [c.232]

Рассмотрено влияние вибрации и предварительного подогрева металла на качество твердосплавного покрытия из самофлюсующихся сплавов типа ПГ-СР. Показано эффективное воздействие вибрации при индукционном припекании и индукционной наплавке. При получении покрытий методом плазменной металлизации целесообразен подогрев подложки до температуры 800° С. В этом случае обеспечивается надежная связь твердосплавного покрытия с подложкой при одностадийном ведении процесса (без последующего оплавления). Исследование активирующих факторов позволило разработать процессы виброин-дукционной наплавки и плазменной металлизации с предварительным нагревом, которые успешно внедрены в производство. Лит. — 6 назв., ил. — 2. [c.270]

Для наплавки уплотнительных колец применяются и такие прогрессивные методы, как плазменная наплавка в аргоне с вдуванием в зону дуги порошка из хромоникелевых сплавов Колмоной с содержанием, % 8—20 Сг 1,5—45 В 1—5 Si и др. Используется также наплавка в вакууме током высокой частоты. [c.290]

Восстановление деталей машин (2003) -- [ c.302 ]

Машиностроение Энциклопедия Оборудование для сварки ТомIV-6 (1999) -- [ c.372 ]

Температуроустойчивые неорганические покрытия (1976) -- [ c.79 , c.80 ]

Сварка Резка Контроль Справочник Том2 (2004) -- [ c.207 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...