Твердые сплавы литые

Для поверхностей трения применяют антифрикционные пары сталь — баббит, закаленная или азотированная сталь - бронза, графитовые и угольные композиции, пластики. В наиболее ответственных случаях применяют твердые сплавы (литые и металлокерамические) в паре друг с другом или с более мягкими материалами из числа указанных выше. Поверхности трения обрабатывают до шероховатости Ла = 0,160,32 мкм. [c.105]

Различают три основных вида наплавочных твердых сплавов литые, зернообразные (сталинит) и электродные. Особенностью их является отсутствие вольфрама в их составе (табл. 6). [c.111]

Механические испытания на изгиб находят широкое применение прежде всего для малопластичных при растяжении материалов, таких, как закаленные и отпущенные инструментальные и другие высокопрочные стали, специальные твердые сплавы, литые алюминиевые, магниевые, титановые и другие сплавы. Эти материалы вследствие обычно присущей им повышенной чувствительности к надрезу трудно испытывать на растяжение, так [c.48]

Создано большое количество твердых сплавов (литых, порошкообразных и зернистых) [c.357]

Плавленые карбиды выпускают в виде кусков с острыми гранями. Они имеют очень большую твердость и высокую температуру плавления (около 3000° С) и их применяют для оснащения бурового инструмента. Куски сплава вваривают в углубления на поверхности детали таким образом, чтобы режущая грань сплава выступала над поверхностью. Пространство между кусочками сплава заполняется наплавкой другого твердого сплава, литого или зернообразного. В процессе работы инструмента промежуточный твердый сплав изнашивается быстрее и режущая грань плавленых карбидов все больше выступает над поверхностью и режет горную породу. [c.664]

Значительное повышение стойкости вырубных и вытяжных штампов достигается при использовании твердых сплавов. Применяют два вида твердых сплавов литые и спекаемые. [c.423]

В дальнейшем приведены данные по обточке твердыми сплавами литых заготовок из жаропрочных сталей. [c.84]

Для газовой сварки сталей присадочную проволоку выбирают в зависимости от состава сплава свариваемого металла. Для сварки чугуна применяют специальные литые чугунные стержни для наплавки износостойких покрытий — литые стержни из твердых сплавов. Для сварки цветных металлов и некоторых специальных сплавов используют флюсы, которые могут быть в виде порошков н паст для сварки меди и ее сплавов — кислые флюсы (буру, буру с борной кислотой) для сварки алюминиевых сплавов — бескислородные флюсы на основе фтористых, хлористых солей лития, калия, натрия и кальция. Роль флюса состоит в растворении оксидов и образования шлаков, легко всплывающих на поверхность сварочной ванны. Во флюсы можно вводить элементы, раскисляющие и легирующие наплавленный металл. [c.207]

В процессе работы большое количество деталей механизмов, машин и инструмента выходят из строя вследствие истирания, эрозии, коррозии и кавитации. Ремонт изношенных и увеличение срока службы новых деталей могут быть достигнуты путем придания их поверхности особых физико-химических свойств за счет наплавки различных сплавов. Различают следующие основные группы материалов для наплавки электродные, литые твердые сплавы и порошкообразные смеси. [c.88]

Литые твердые сплавы — это сплавы элементов W, Сг, Ni, Si, С с кобальтом (стеллиты В2К, ВЗК), а также элементов Сг, Ni, Мп, Si, С с железом (сормайт 1, сормайт 2). [c.89]

Изучить технологию и технику наплавки порошкообразных, литых и электродных твердых сплавов на пластины. [c.89]

Литые заготовки, имеющие значительно меньшую неуравновешенность, чем штампованные, обрабатывают на металлорежущих станках с широким использованием инструментов, изготовленных из твердых сплавов. [c.377]

Со используют для изготовления жаропрочных и твердых сплавов, а также в качестве легирующей добавки в сталях и других сплавах (Со с Сг, Мо, W и другими элементами). Из этих сплавов изготовляют жаропрочные детали газовых турбин и реактивных двигателей. Изготовление жаропрочных деталей осуществляют методом прецизионного литья и в редких случаях — методами пластической деформации (рис. 13.20). [c.222]

Карбиды можно получить в виде порошка и в литом состоянии. В зависимости от способа производства твердые сплавы делятся на две группы металлокерамические и литые. [c.255]

Химический состав и механические свойства литых твердых сплавов (ГОСТ 11545—65) [c.260]

Литые твердые сплавы [c.261]

Литые твердые сплавы в зависимости от химического состава делятся на три группы. Химический состав и механические свойства литых твердых сплавов приведены в табл, 14.16. [c.261]

Наплавку газокислородным пламенем применяют редко из-за относительно больших деформаций наплавляемых деталей. Газокислородное пламя используют главным образом для наплавки литыми твердыми сплавами. [c.92]

Газовую сварку используют при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали толщиной 1—3 мм, сварке чугуна, алюминия, меди, латуни, наплавке твердых сплавов, исправлении дефектов литья и др. [c.100]

Карбиды ниобия и тантала применяются в качестве добавок в некоторые марки металлокерамических твердых и литых сплавов. [c.514]

К литым твердым сплавам относятся стеллит марки В ЗК, а также сормайты по ГОСТу 11545—65. Стеллит сохраняет стойкость при температуре до 800° С, сормайт — до 600° С. В литом виде наибольшей твердостью, обладает стеллит HR 60—62 сормайт имеет твердость HR 48—50. [c.32]

Различные значения коэффициенты к получают при точении литых металлов с абразивными включениями и металлов высокой твердости быстрорежущими резцами и резцами, оснащенными твердыми сплавами. Большое различие этих коэффициентов наблюдается при непрерывном и прерывистом резании инструментами, оснащенными твердыми сплавами, в связи с различным механизмом износа твердых сплавов при непрерывном и прерывистом резании. [c.164]

Влияние твердости на скорость резания при точении литой и деформированной стали на ферритной основе с содержанием хрома до 3% резцами, оснащенными твердым сплавом марки В Кб, выражается приближенной зависимостью [c.174]

М5 Литая Шлифование твердых сплавов с большим съемом [c.651]

Московский комбинат твердых сплавов выпускает 18 формо-размеров втулок для сопел пескоструйных аппаратов. Для качественной очистки сложных конструкций изготовляются сопла с диаметром 5—7 мм, для такой же очистки больших очищаемых поверхностей сопла с отверстием средних диаметров 9—10 мм. При очистке крупного чугунного литья применяют сопла и с большим диаметром до 25 мм. [c.379]

При сверлении и рассверливании чугуна, а также при рассверливании стали и стального литья подачи назначаются с учетом прочности пластинок твердого сплава и прочности их крепления, связанной с высокой температурой резания, при которой прочность припоя уменьшается твердости обрабатываемого материала точности и шероховатости поверхности прочности и жесткости элементов технологической системы и мощности станка. [c.142]

Различают три основных типа твердых сплавов 1) металлокерамические 2) наплавочные 3) литые карбидные. [c.97]

Испытания на изгиб примеч чотся для малопластичных при растяжении материалов, закаленных и Ьтпуш,енных инструментальных сталей, специальных твердых сплавов, литых алюминиевых и магниевых сплавов и являются обязательными для чугуна. [c.491]

Плавленые карбиды. Эти карбиды имеют высокую твердость (НЕС92—94), но одновременно значительную хрупкость. Температура плавления 3000° С. Плавленые карбиды состоят из карбида вольфрама, иногда сплавленного с другими элементами. Их выпускают в виде кусков с острыми гранями. Куски сплава вваривают в углубления на поверхности детали таким образом, чтобы режущая грань сплава выступала над поверхностью. В пространстве между кусками наплавляется другой твердый сплав (литой или зернистый). В процессе работы промежуточный твердый сплав изнашивается быстрее, поэтому режуш,ая грань плавленых карбидов выступает. Наплавляют различными способами, чаще применяют разнообразные виды электродуговой сварки. [c.344]

Для повышения стойкости вырубных и вытяжных штампов используют литые и спекаемые твердые сплавы. Литые сплавы наплавляют дуговой или газовой сваркой на крупные штампы. Мелкие и средние штампы оснащают вставками из спекаемых (металлокерамических) твердых сплавов ВК8, ВК15 и ВК20. Новым материалом для изготовления рабочих частей вырезных, гибочных, формовочных и вытяжных штампов является полиуретан. Полиуретан представляет собой плотный резиноподобный синтетический материал, обладающий высокой упругостью и износостойкостью. Он ке оставляет царапин на поверхности штампуемого материала. Полиуретановые заготовки подвергают различным видам обработки резанием. [c.164]

Быстрорежущая сталь . . . Графитизирующаяся сталь. Твердые сплавы (спекаемые) Твердые сплавы (литые). . [c.362]

Литые сплавы обладают достаточной устойчивостью против старения. По результатам ряда исследований естественное магнитное старение магнитных литых сплавов зависит от следующих факторов 1) оно усиливается с уменьшением длины магнита при данном поперечнике 2) старение усиливается от частичного размагничивания переменным магнитным полем.Сплавыжелезо—никель—алюминий и особенно железо — никель — алюминий — кобальт отличаются сравнительно высокой стоимостью. Механической обработке в виде грубой обдирки резанием с применением резцов из твердого сплава поддаются только детали простой формы из сплавов, не содержащих кобальта. Кроме того, детали из всех сплавов можно шлифовать электрокорундовыми кругами в два приема (грубое и чистовое шлифование). Для грубого шлифования можно применять электроискровую обработку. Перед механической обработкой можно применять отжиг для уменьшения твердости и хрупкости. [c.310]

Твердые сплавы иодразделяются на металлокерамические, литые и порошкообразные. Металлокерамические сплавы применяют в виде пластин к режущему ииструмеиту, литые и порошкообразные — для наплавки быстроизнаши-вающихся деталей. [c.32]

Литые твердые сплавы и порошкообразные смесп можно наплавлять на стальные и чугунные детали. Наплавку твердых сплавов производят при помощи ацетилепо-кислородного пламени п электрической дуги, а порошкообразной смеси — электродуговым способом. Стеллит и сормайт выпускают в виде прутков диаметром 5—7 мм и длиной 200—300 мм. [c.32]

В зависимости от материала режущего инструмента и условий эксплуатации допускается резличная величина износа. Так, при токарной обработке с охлаждением деталей из чугуна и стали резцами, оснащенными пластинками из быстрорежущей стали, допускается износ от 1,5 до 2 ММ-, при обработке без охлаждения—от 0,3 до 1 мм. При обработке резцами, оснащенными твердым сплавом, стали, стального литья и цветных металлов допускается износ от 0,4 до 1,6 мм при обработке чугуна — от 0,8 до 1,7 мм. [c.321]

Для зенкеров из быстрорежущей стали, предназначенных для расширения отверстий, угол при вершине ф принимается равным при обработке стали 60°, а для чугуна 45—60°. Па зенкерах, оснащенных пластинками из твердых сплавов, угол ф> принимается 60—75°. Задний угол а = 6-ь10°, передний угол у (равен углу винтовой канавки по периферии) при обработке легированных сталей и цветных металлов 25—40°, стального литья ы чугуна 15—20°. Для зенкеров, оснащенных пластинками из твердого сплава, задний угол а принимается в пределах 10—15°, угол у при обработке чугуна составляет +5°, а при обработгге стали с Овр<90 кГ/мм составляет 0°, а аор> >90равен 5°. [c.355]

Для изготовления подшипников, воспринимающих весьма высокие удельные давления (втулки шатунов и поршневых пальцев, подшипники редукторов и т. п,), фирма Карл Шмидт использует эвтектический поршневой сплав KS1275 с твердостью по Бринелю 70—120 кПмм . Сплав применяется главным образом в виде прессованных труб. Иногда используется и в литом состоянии. Добавки никеля и меди способствуют повышению теплостойкости сплава. Максимальная рабочая температура подшипников из этого сплава составляет 200° С, Сплав применяется главным образом для монометаллических вкладышей и втулок, а иногда и в биметаллическом варианте конструкции (для работы при температурах до 180—200° С). Для улучшения приработки вкладышей из этого твердого сплава рекомендуется покрывать их рабочую поверхность свинцово-оловянным слоем. Покрытие наносится гальваническим способом. После отжига сплав имеет твердость НВ 60— 65 кПмм" . Искусственное старение при 160—200° С повышает его твердость до 120—140 ед, [c.124]

Умело сочетаются теоретические разработки создания безволь-фрамовых и других твердых сплавов, обеспечивающих повышенную износостойкость, с их внедрением в производство. Проводятся исследования условий получения и изучаются физико-технические свойства литых карбидов, магнитных, электроизоляционных, катодных материалов. Направленность работ координируется Институтом проблем материаловедения АН СССР, являющегося общепризнанным центром страны в области материаловедения. [c.70]

К работам по карбидным твердым сплавам примыкают работы кафедры по исследованию условий получения и физико-технических свойств литых карбидов (канд. техн. наук А. Н. Степанчук). Сложное исследование условий переплавки расходуемых карбидных электродов в дуговой электропечи привело к разработке оптимальных условий переплавки с получением плавленных карбидов не только предельного состава, но и в областях гомогенности. Особые условия формирования и кристаллизации плавленных карбидов приводят к появлению у них свойств, недостижимых при использовании металлокерамической технологии, что определило их успешное использование в качестве эффективных ускорителей электронов, катодов плазмотронов, абразивов (в последнем случае зерна плавленных карбидов имеют прочность, в несколько раз превышающую прочность обычно полученных абразивных частиц тех же карбидов). [c.80]

Для чистового строгания стального литья эти резцы оснащают пластинками твердого сплава Т5КЮ. Это вызывается тем, что при строгании из-за пороков литья быстрорежущие резцы выкрашиваются и не обеспечивают получения прямолинейной плоскости. Чистовое строгание резцами применяют для материалов твердостью до Я/ с=45-н50, при более высокой твердости необходимо шлифование. При отсутствии плоскошлифовальных станков необходимых размеров и грузоподъемности шлифование выполняется на продольно-строгальных станках при помощи специального шлифовального приспособления. В этом случае необходимо предохранять направляющие станка от попадания абразивной пыли. [c.393]

Еще большую твердость и износостойкость придали режущему инструменту твердые сплавы, в которых карбиды легирующих элементов — вольфрама, молибдена и хрома составляли основу рабочей части инструмента. В 1907 г. англичанину Хейнсу был выдан патент на твердый сплав из литых карбидов, названный им стеллитом . В последующие годы создаются и другие твердые сплавы подобного типа, не получившие, однако, в то время большого распространения, так как при высокой твердости и красностойкости они были весьма хрупкими. [c.23]

Развитие техники волочения было неразрывно связана с усовершенствованиями волочильного инструмента. В проволочном производстве стали широко применять вместо стальных волочильных досок волоки из алмаза, сапфиров и рубинов. Их использовали для протяжки проволоки тонких и очень тонких размеров (диаметром до 0,008 мм). Наиболее эффективными были алмазные волоки. Благодаря очень высокой твердости и износостойкости канал алмазной волоки практически не разрабатывается. Получаемая при этом проволока сохраняет на протяжении десятков и даже сотен километров одинаковый диаметр и профиль поперечного сечения. Качество такой проволоки имеет особо важное значение в электротехнике и некоторых других областях. Производство алмазных волок в последней трети XIX в. было монополизировано несколькими западноевропейскими (преимущественно французскими и итальянскими) фирмами, поставлявшими их во многие страны мира. В 1899 г. производство алмазного волочильного инструмента с полным циклом создается в России товариществом Московских соединенных золотоканительных фабрик Владимир Алексеев и П. Вишняков и А. Шамшин . Инициатором и одним из организаторов первого в России цеха алмазных волок был председатель правления и один из директоров этой фирмы К. С. Станиславский (Алексеев), обессмертивший свое имя как выдающийся актер и реформатор сценического искусства. Во втором десятилетии XX в. в волочении начали использовать высокоэффективные специальные твердые сплавы. Вначале для этой цели служили стеллиты и литые карбиды. Стеллиты — кобальтохромовольфрамовые сплавы, хорошо сохраняющие прочность при высоких температурах, применяли для изготовления волочильного инструмента до появления более твердых и стойких в эксплуатации литых карбидов. Литые карбиды были разработаны перед первой мировой войной Ломаном (Германия). Наиболее твердым из них оказался карбид вольфрама, на основе которого позже был получен сплав, названный воломитом. По стойкости воломитовые фильеры (волоки) превосходили стальные на 60—70%, но уступали алмазным. Несмотря на ряд положительных [c.127]

Твердый сплав Т15К6 Сталь, стальное литье, алюминиевые и магниевые сплавы. ... 83,8 0,35 54,2 0,35 [c.309]

Повышение температуры ускоряет процесс эрозии. Сплавы, сохраняющие твердость до высокой температуры, сохраняют стойкость. Одновременно они сохраняют и высокую износостойкость Очень высока эрозионная стойкость стеллитов — литых твердых сплавов стеллиты различных марок содержат 1,8—2,5% углерода 40— С0% кобальта 5—25% вольфрама 13—35% хрома. Структура стеллита — карбиды, расположенные в более пластичной металлической основе. Уплотнительные детали арматуры наплавляют сплавами при помощи элек-тродуговой наплавки. [c.355]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...